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铸铁（tiě）件冒口颈部产生缩孔该如（rú）何处理（lǐ）？相信这（zhè）个（gè）问题是一个共（gòng）性的问（wèn）题，很多铸造行业人士也遇到过，如（rú）果没有找到好的解决方案（àn），不（bú）妨大家（jiā）一起探讨一下！ 一、冒口颈缩孔产生的机（jī）理 冒口颈缩孔是指（zhǐ）冒口中缩孔穿过冒口颈，侵（qīn）入铸件中（zhōng），形成二次缩（suō）孔（内缩孔）主要的原（yuán）因是冒口颈凝（níng）固的比铸件早，堵塞了冒口至热节的补缩通道（凝固（gù）过程（chéng）中从热节依（yī）次挪移（yí）至（zhì）冒口颈（jǐng）、冒口的液（yè）相形成（chéng）的通道），使冒口中的金（jīn）属液不能对热（rè）节（jiē）凝（níng）固时（shí）发生（shēng）的体积亏（kuī）损进行补偿（补缩），就产生（shēng）冒（mào）口颈缩孔。 二、冒口（kǒu）颈缩孔引起的原因分析 1、过（guò）长（zhǎng）的凝固时间（jiān）； 2、过多的补缩（suō）口； 3、浇注温度（dù）； 4、过大的内浇口； 5、碳硅当量过高； 6、浇注系统的设计； 7、内浇口形状（zhuàng）。 三、解决（jué）方案 1、过（guò）多的补缩口（kǒu）遇到这种（zhǒng）情（qíng）况，可以（yǐ）尝（cháng）试改进浇注（zhù）系统，均（jun1）匀进水，用一个大的冒口补缩。 2、浇（jiāo）注温（wēn）度解（jiě）决（jué）方法： 在（zài）生产过程（chéng）中控制好浇注温度（dù），球（qiú）铁温度控（kòng）制在（zài）1360以上（shàng），灰（huī）铁控（kòng）制（zhì）在（zài）1400度以下。 3、浇铸系（xì）统的设（shè）计 解决方法：合理设计浇注系（xì）统，特别要注意铁（tiě）水的流速（sù）及流向球铁浇注系统建（jiàn）议比例：直：横（héng）：内（nèi）=1：1.2-2.0：0.75
+查（chá）看（kàn）全（quán）文（wén）27 2020-03
灰铸铁件由于造型（xíng）制（zhì）芯时造成的主要（yào）缺陷及其原因分析与（yǔ）防止方法（fǎ） （1）气孔 特征及发（fā）现方法: 局部气孔:铸（zhù）件的局部地方，出现的孔穴表面较干（gàn）净光滑的单（dān）个气孔或蜂窝状气孔 用外观检查，机（jī）械加工或磁力探伤可以发（fā）现。 原因分析: 1.浇注系统设（shè）置不合理，使（shǐ）排气不畅通或产生（shēng）涡流，卷（juàn）入（rù）气体 2.砂型紧实度过高，降低了透（tòu）气性 3.砂（shā）芯（xīn）排气不良，或通气道堵（dǔ）塞 防止方法（fǎ）: 1.浇注系统（tǒng）的设置应考虑型腔（qiāng）内排（pái）气畅通及平（píng）稳（wěn）流入（rù）铸（zhù）型 2.砂型紧实度要求均（jun1）匀，不宜过紧 3.砂芯（xīn）排（pái）气（qì）要求畅通。合箱时，注（zhù）意（yì）封（fēng）死芯头间隙（xì），以免（miǎn）铁（tiě）液钻人（rén），堵塞（sāi）通气道 4.在铸件的（de）zui高处，可设置出气孔或（huò）出气片等 5.起（qǐ）模和修型时，不宜刷水过多（duō） 6.对于大平面铸件，可（kě）采用倾斜浇注，出气孔处稍高，以利（lì）排气 7.芯撑和冷铁必须（xū）千净，无锈 （2）砂眼 特征及发（fā）现方法: 铸件的孔穴（xué）内含有砂粒 用外现检查，机（jī）械加工（gōng）或（huò）磁力探伤可以发现 原因分析: 1.浇注系统（tǒng）位置不（bú）合适，如（rú）直对砂芯，或浇口（kǒu）太小，铁液冲（chōng）刷力大（dà）。破坏（huài）局部（bù）砂型 2.由于模型结构设计不够好，发（fā）生（shēng）粘模，而（ér）砂型又未修（xiū）理好，或对（duì）铸件拐弯处未捣圆角 3.湿型在浇（jiāo）注前的停留时间过长，使（shǐ）干澡部分或（huò）凸出（chū）部位脱落 4.造型和合箱（xiāng）时的（de）落砂，未清砂干净 防止方（fāng）法（fǎ）: 1.浇注系统位（wèi）置和大小合适 2.合理选择起模（mó）斜度和圆（yuán）角（jiǎo），手工造型时，可压出圆角。成批生（shēng）产（chǎn）中（zhōng），模样应（yīng）涂刷（shuā）分型剂,以免（miǎn）粘模，并往（wǎng）意修（xiū）理好损坏部位。 3.缩（suō）短湿型（xíng）在浇注前（qián）的（de）停留时间 4.合理选（xuǎn）用芯头和芯座（zuò）之间的（de）间隙，以免合箱时压碎（suì） 5.合箱（xiāng）前，必须（xū）将（jiāng）型内落砂清扫干净，仔细（xì）合箱（xiāng），并及时盖住浇冒口，以免重新掉（diào）入砂粒 （3）夹（jiá）砂 特征及发现方法: 在（zài）铸件表（biǎo）面上，一层铁和铸件之间夹有（yǒu）一层型砂 用外观（guān）检查或机械加工可（kě）以发现（xiàn） 原因分析: 铁液进人砂（shā）型后（hòu）。使型面层的（de）水分向内迁（qiān）移，在离型面3~5mrn处形（xíng）成高（gāo）水分（fèn）带。该处（chù）强度大大降低，易引起铁液潜入，或由于（yú）硅（guī）砂（shā）粒（lì）高温膨胀的应力使表面层（céng）鼓起（qǐ），铁液钻（zuàn）入（rù），形成（chéng）夹砂。 1.砂（shā）型紧实度过（guò）硬（yìng）或紧实（shí）不均匀 2.浇（jiāo）注（zhù）位置（zhì）不当；对于水平（píng）浇注的大平面铸件，有（yǒu）时由于铁液断续覆盖大平面（miàn）的某处而产生夹砂 防（fáng）止方法: 1.砂（shā）型紧实（shí）度不宜过紧，要求均匀，并加强透（tòu）气 2.手工造型时，局部薄弱处，可插钉子加强 3.尽量使大平面朝下或置于侧面（miàn），减少铁液对上平（píng）面的烘烤（kǎo）面积和烘烤时间 4.对（duì）大平（píng）面铸（zhù）件，浇注系（xì）统可（kě）分散布置，并适当加大内浇口截面，缩短浇注时间或倾斜浇 （4）粘砂 特征及发现方（fāng）法: 铸件表面铁液与砂（shā）粘在（zài）一起，形成粗糙的表面，用外观检查可（kě）以发现 原因分（fèn）析: 1.砂型（xíng）紧实度不均匀（yún）或太小 2.涂料刷得太薄 防止方法（fǎ）: 1.适当提（tí）高砂型（xíng）紧实度，减小砂（shā）粒间隙(保证透气性要求)，并捣实均匀 2.选用适当（dāng）的涂料(多为石墨粉水涂料〕，并刷以（yǐ）一定的厚度，既能提高耐火性（xìng），又可以防止铁液钻入砂粒（lì） （5）热裂 特征及发现（xiàn）方法（fǎ）: 裂（liè）纹处，带有暗色或几乎是黑色的氧（yǎng）化表面 用外观检查，透光法，磁力探伤，打压试验（yàn），煤油渗透等方法发现 原因分析（xī）: 1.砂芯和（hé）砂（shā）型的退（tuì）让性差，铸件（jiàn）收缩受到阻碍 2.芯（xīn）骨吃砂量（liàng）太小或（huò）砂箱箱带离铸件（jiàn）太近，阻（zǔ）碍（ài）铸件收缩 3.内浇道设置过分集中（zhōng），局部过热，增加应力 4.铸件（jiàn）的飞边过大，飞边处的裂纹，延伸到铸件上 防止方法: 1 .砂型紧实度要求适宜，并在型砂中（zhōng）可加入适量（liàng）的锯末 2.改用较小的芯骨，使吃砂量适宜，并选用（yòng）合（hé）理的（de）砂箱 3.内浇（jiāo）道布置应适当分散 4.在铸件厚、薄交界处（chù），可增设收缩肋 5.正确选择分型面位置，并（bìng）使合（hé）箱时，尽量密合 （6）变形 特征及（jí）发现方法: 长的（de）或扁平类铸（zhù）件在靠近（jìn）壁厚的一方凹入，成弯曲形 用外观检查，划（huá）线（xiàn）等方法（fǎ）发现 原因分析: 由于铸件壁厚不均（jun1）匀，冷却有先后，从而产生（shēng）热应（yīng）力，当其值（zhí）大（dà）于（yú）该材质的屈服极限时，则（zé）产（chǎn）生变形和弯曲 防止方（fāng）法: 1.厚（hòu）壁处（chù）设（shè）置冷铁或（huò）内浇口（kǒu）开在薄壁处，创造同时凝固条件 2.模样上留出（chū）预变形曲率或增设加强肋 3.改善铸件结构 （7）错（cuò）箱 特征及（jí）发现方法（fǎ）: 铸件沿分型面发生（shēng）相对的位移（yí） 用外观检查或划线测量可以发现 原因分析（xī）: 1.模样尺（chǐ）寸不对或变形 2.砂箱或分型板（bǎn）定位不准确 3.合（hé）箱不准 4.模样在模（mó）板上的（de）位置偏移 防止方法（fǎ）: 1.检查并修整模（mó）样（yàng） 2.检查、修（xiū）理或（huò）改换砂箱及分（fèn）型板（bǎn） 3.注意准确地合箱 4.检查并调整模样在（zài）型（xíng）板上的位置 （8）多肉 特征及发现方（fāng）法: 铸件上有形（xíng）状（zhuàng）不规到（dào）的毛刺、披缝或凸出部分 用外观检查发现 原因分析: 由（yóu）于铁液的压力作用（yòng），使型腔局部胀大造成。多半出（chū）现在下型如砂型紧实度不够或不均（jun1）匀，局部太松等 防（fáng）止方法: 适当提高（gāo）砂（shā）型紧实度，并要求均匀（yún）捣实 （9）缩孔 特（tè）征及（jí）发（fā）现（xiàn）方法: 在铸（zhù）件（jiàn）热节处产生形（xíng）状不规则，表面粗糙的集中孔（kǒng）洞 用外（wài）观检查，机（jī）械加工或磁力探伤可以发现 原（yuán）因分析: 1.铸件补缩不足 2.冷铁设置不（bú）当 3.内浇口位（wèi）置不（bú）当 4.砂型紧实（shí）度不够，胀型后产生（shēng） 防止方法: 1.适当加大冒口尺寸 2.在厚壁（bì）处，设（shè）置冷铁，创（chuàng）造同时凝固条件或（huò）与冒口（kǒu）配合使用时，创造顺序凝固条件 3.正确选（xuǎn）择浇（jiāo）注位置（zhì）和（hé）浇（jiāo）注系（xì）统，以造成同时凝固或（huò）顺序凝固 4 .要求砂型紧实（shí）度合适 （10）抬箱 特征及发现方法: 铸件（jiàn）外形与图样不符，用外观检查发现 原（yuán）因分析: 1.压箱重量不（bú）够 2.夹箱紧固时受力不均（jun1）匀或太松 防止方法（fǎ）: 1.足够的压箱重量或（huò）用螺栓均（jun1）匀（yún）紧固（gù） 2.分型面（miàn）应平整，合（hé）箱时要注意密合，以（yǐ）免铁液（yè）漏出 （11）铁豆 特征及（jí）发现方法: 气孔中有小铁珠；用铸件断面检查，机械（xiè）加（jiā）工可以发现（xiàn） 原因分析（xī）: 1.砂型潮（cháo）湿 2.内浇（jiāo）道离铸（zhù）件zui低处太高，浇注时，造成铁（tiě）液飞溅（jiàn），形成铁豆，铁液充满后，又（yòu）未能把铁豆熔化（huà），使（shǐ）其（qí）与气体一块包入铸件中 3.砂芯（xīn）透气性（xìng）差 防止方法: 1.修型时刷水不宜过多 2.合理确定（dìng）浇注系统（tǒng）位置（zhì） 3.加强砂芯（xīn）的通气 （12）渣眼 特征及发现方法（fǎ）: 在铸件（jiàn）外部或内部的孔穴中（zhōng）有（yǒu）熔渣 用外观检查，机械（xiè）加工或磁力探伤可以发现（xiàn） 原因分析: 浇注系统（tǒng）挡渣差 防止方法: 合理选用浇注系（xì）统，并加强挡（dǎng）渣措施 （13）冷隔与浇不足 特征及发现（xiàn）方法: 铸件上有（yǒu）未完全融合的缝隙或局部缺肉（ròu），周围呈圆边 用外观（guān）检查（chá）可以发（fā）现 原因分析: 1.浇注系统（tǒng）设（shè）置不当（dāng），或浇口截（jié）面太小 2.铸件局部（bù）壁太薄（báo） 3.冷铁位置（zhì）选择不当 4.吊芯，合型时错位使铸件部分壁太薄，甚至（zhì）完全没有壁厚 防止方法（fǎ）: 1.适当加大浇注系统（tǒng）尺（chǐ）寸 2.对于长形铸件可（kě）采用两（liǎng）头浇（jiāo）注；对于高大件可采用阶（jiē）梯浇注或分散浇口等 3.内浇（jiāo）道不不宜离铸件薄壁处太远，或（huò）可适当增加薄（báo）壁（bì）处的厚度 4.吊芯时，随时（shí）检查尺（chǐ）寸，并注（zhù）意合型（xíng）准确
+查看全文26 2020-03
铸造企业在生产过程中（zhōng），难（nán）免遇到缩孔、气泡（pào）、偏析等铸（zhù）件缺（quē）陷，造成（chéng）铸件成品率低，重新（xīn）回炉生产又面临着大量（liàng）的人力、电能的消耗（hào）。如何减少铸件缺陷（xiàn）是（shì）铸（zhù）造人士一直关心的问题。 对于（yú）减少铸件缺陷问题，来自英（yīng）国伯明翰大学的教（jiāo）授（shòu）John Campbell，John Campbell可谓（wèi）是身（shēn）经百战，对（duì）减少铸件缺陷（xiàn）有着独到的见解。早在2001年（nián），中国科学院金（jīn）属研究所研（yán）究员李殿中（zhōng），开展热加工过程组织模拟与工艺设（shè）计，就是在（zài）John Campbell教授的指导下完成的。今天洲际传媒（méi）就为（wéi）大（dà）家整理（lǐ）了一份由国际铸造大（dà）师John Campbell 提出的减少（shǎo）铸件缺陷的十大准则，希望对（duì）铸造行业的同仁们有所帮助。1、好铸件（jiàn）从高质（zhì）量熔炼开始（shǐ） 一旦要开（kāi）始浇（jiāo）注铸件（jiàn），首先（xiān）要准备、检查并处（chù）理好熔炼工艺（yì）。如果（guǒ）有（yǒu）要求（qiú），可（kě）采用能够接受的zui低标（biāo）准。然而，更好的选择是：准备并采（cǎi）用接近于零缺陷的熔（róng）炼方案（àn）。 2、避免自（zì）由液面上产生湍流夹杂（zá） 这（zhè）就（jiù）要求避免前端（duān）自由液面（弯月面）流速（sù）过高。对于大部分金属来说（shuō），zui大流速控制在0.5m/s。对于封闭式浇注系统或薄（báo）壁件，zui大流速会（huì）适当增（zēng）加。这个要求（qiú）也意味着金（jīn）属液的（de）下落高度（dù）不能超过“静（jìng）滴”高度的（de）临界值。 3、避（bì）免金属液中表面凝壳（ké）的层流夹杂 这就要求在整个充型（xíng）过程，不要出现任何金（jīn）属液流的前端提前停止流动。充型前期（qī）的金属液弯月面必须保（bǎo）持可运动状（zhuàng）态，不受表面凝壳增厚的影（yǐng）响（xiǎng），而这些凝壳会成为铸（zhù）件（jiàn）一部分。要想获（huò）得（dé）这（zhè）种（zhǒng）效果，金属液前端可以（yǐ）设计（jì）成连续（xù）扩展的。实际（jì）中，只有底注（zhù）“上坡”能（néng）实现（xiàn）连续不（bú）断（duàn）的（de）上（shàng）升过程。（如重力铸造中，从直浇道（dào）底部开始向上流）。这（zhè）就意味着： 底注式（shì）浇注系统（tǒng）； 不要有“下坡”形（xíng）式的金（jīn）属液落（luò）下（xià）或滑落； 不要出现大面积的水平（píng）流（liú）动； 不（bú）要出（chū）现（xiàn）由（yóu）于倾（qīng）倒或瀑布式流动而（ér）产生（shēng）金属液前（qián）端流动停止（zhǐ）。 4、避免裹气（产生气（qì）泡） 避（bì）免浇（jiāo）注系统裹（guǒ）气而产生的气泡进入（rù）型腔。可以通过以（yǐ）下（xià）方式达到： 合理设计阶（jiē）梯型浇口杯； 合理设计直（zhí）浇道，快速充满； 合理（lǐ）使用（yòng）“水坝”； 避免采用（yòng）“井式”或（huò）其他（tā）开（kāi）放式（shì）浇注系统； 采用（yòng）小截面横浇（jiāo）道（dào）或（huò）在直浇道（dào）于横浇道（dào）连接处附近使用陶（táo）瓷过滤片； 使（shǐ）用除气装置； 浇注（zhù）过程无（wú）中断。5、避免砂（shā）芯气（qì）孔 避免砂芯或砂型产生的气泡进入型腔金属液中。砂芯必须保证非常低的含气量，或者采用适当的排气以阻（zǔ）止砂芯气孔（kǒng）产生（shēng）。除非能保证（zhèng）完（wán）全干透，否则不能用黏土基砂（shā）芯或模具修复胶。 6、避免缩（suō）孔 由于对流影响及（jí）不（bú）稳（wěn）定的压力梯度，厚大（dà）截（jié）面的铸件是无法实现向（xiàng）上补缩。所以（yǐ）要遵循（xún）所有的补（bǔ）缩规律来保证良（liáng）好的补缩（suō）设（shè）计，采用计算（suàn）机模（mó）拟技术进行验证，实际（jì）浇（jiāo）注样件。控制砂型和（hé）砂芯（xīn）连接处的飞边水平；控制铸型涂料厚度（如果有的话）；控（kòng）制合（hé）金（jīn）及铸型温（wēn）度。 7、避免对流 对流危（wēi）害与凝（níng）固时间有关。薄（báo）壁（bì）和厚壁（bì）铸件都能不受对（duì）流危害影响（xiǎng）。而对于中（zhōng）等壁厚（hòu）铸件：通过铸件（jiàn）结构（gòu）或（huò）工艺来降低对流危害； 避（bì）免向上（shàng）补缩； 浇（jiāo）满后翻转。 8、减（jiǎn）少偏析（xī） 预防偏析并控（kòng）制在标准范围内，或客户（hù）允（yǔn）许的成分超限区（qū）域。如果可能，尽量避免通道偏（piān）析。 9、减少残余应力 轻合金固溶处理后不要（yào）进行水（shuǐ）（冷（lěng）水或热水）介质淬火。如果（guǒ）铸件应力（lì）看起（qǐ）来不（bú）大，可（kě）采用聚合物淬火（huǒ）介质或强（qiáng）制空气淬（cuì）火。10、给定基准（zhǔn）点 所有（yǒu）的铸件都必须给（gěi）定（dìng）用于尺寸检查和加工的（de）定位基准点。
+查看全文25 2020-03
铸造（zào）工（gōng）艺规（guī）程是技术准备工（gōng）作（zuò）的核心，是用（yòng）于指导生产的（de）技（jì）术（shù）文件。它既是车间进行（háng）生产技（jì）术准备（bèi）和科（kē）学（xué）管理的（de）依（yī）据（jù），也（yě）是铸造（zào）工艺技术水（shuǐ）平的体现和技术经验（yàn）的结晶。铸造（zào）工艺规程编制水平（píng）的高低，对铸件质量（liàng）、生（shēng）产成（chéng）本和效率起着（zhe）关（guān）键性（xìng）作用。 铸（zhù）造工艺装（zhuāng）备是指在铸造（zào）生产过程中所用的各种（zhǒng）模具、工具、夹具有量具等（děng）的总（zǒng）称。主要有（yǒu）造型（xíng）（芯）、合型、浇（jiāo）注等工艺过程中（zhōng）所（suǒ）用的模样、芯盒、浇冒口模、砂箱、芯骨、金属型、烘芯板、造型平板、定位销以及（jí）造型、下芯的（de）夹（jiá）具、样板、磨具（jù）、量具等各种铸造工具。工艺（yì）装（zhuāng）备对（duì）于顺利组织生产，提高生产率和铸件质量（liàng），降低铸件成本和劳动强度，是十分重要的。 为了使制（zhì）定的铸造（zào）工艺便（biàn）于（yú）执行、遵（zūn）守和交流，制定的用于（yú）指导铸造（zào）生产的技术文（wén）件统（tǒng）称铸（zhù）造工艺规程。铸造工艺（yì）规程分两大类（lèi）：一类是（shì）工艺守（shǒu）则（也称操（cāo）作（zuò）规（guī）程）。特点是具有（yǒu）共用（yòng）性。即对铸件生产通用的生（shēng）产环节如砂处理、造型（xíng）（芯）、烘（hōng）干、合型、熔炼、浇注、落砂清（qīng）理等制（zhì）定的（de）每个（gè）铸件普遍适用（yòng）的工艺（yì）规程（chéng）称为工艺（yì）守则。它（tā）往往是用文字（zì）、表格说明工序的操作次序、方法、规范，以及（jí）所采取的材料和规格的技（jì）术文件，用于指导（dǎo）工序生产（chǎn）操作（zuò）。 另一类是针对每（měi）个铸（zhù）件的特点和要求编制的工艺规程（chéng）。对于大批量生产或重要铸件的工艺规（guī）程的内容包括：拟（nǐ）定的铸（zhù）造工艺方案（àn）、绘制的铸造（zào）工艺图、铸件图、模样模（mó）板图（tú）、芯盒图、砂箱图、铸型装配图、工艺卡片等。对于（yú）单件、小批生产的（de）普通铸件的工艺规程可适当简（jiǎn）化。 铸造工艺规程在生（shēng）产中（zhōng）起（qǐ）下述作用： 1.有利于（yú）进行工（gōng）艺设计，既能选择（zé）合理（lǐ）的工艺方案，又能采用先进工艺，易（yì）于获得（dé）优质低成本的铸件。 2.有利于生产技（jì）术准备工作（zuò），如砂箱、芯骨、模具（jù）的制备。 3.是铸造各工艺环（huán）节上进行技术（shù）检验的根据，易（yì）找出造成铸造缺（quē）陷的原因，并及时采取（qǔ）有（yǒu）效（xiào）措施。 4.可不断积累和（hé）总（zǒng）结经验，有利于提高生（shēng）产（chǎn）效率（lǜ）。
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皮下气孔（kǒng）的产（chǎn）生，是铸造过程中各个（gè）环节和工序操作（zuò）不当的综合反应（yīng）。形成原因复（fù）杂，影（yǐng）响因素很多，牵涉到每个人，每到（dào）工序，应引起大家的（de）高度重视。原材料方（fāng）面 1、含（hán）钛（Ti）、含（hán）铝（AI）高的原材（cái）料以（yǐ）及高合金钢、不（bú）锈钢等禁止使用。 2、锈蚀、氧化严（yán）重，油污（wū）、煤泥、废砂多的原材料（liào），清理干净（jìng）后使用。 3、潮湿、带水的（de）原（yuán）材料，干（gàn）燥（zào）后使用（yòng）。 4、小于3mm的薄铁皮（管件）等，禁止（zhǐ）使用（yòng）。 5、原（yuán）材料长度要（yào）控（kòng）制在300-400mm左右。 铁（tiě）水熔炼（liàn）方面 1、原材料装炉时，一定（dìng）要紧实（shí），尽量减少（shǎo）空间，以减少铁水（shuǐ）吸气（qì）和氧（yǎng）化。 2、在每炉铁水熔化过（guò）程中（zhōng），彻（chè）底清渣至少2-3次（cì），并且，清渣后要及时覆盖聚（jù）渣和保温材料覆盖铁（tiě）水，避免铁水长时间与空气接触吸气和氧化（huà）。 3、熔（róng）化好的铁水，高温等待时间不超过10-15分钟，否（fǒu）则，铁水质量（liàng）会严重恶化，成为“死水（shuǐ）”。 4、出铁温度不低（dī）于1540±10℃，出铁后，要及时除渣，同时（shí）覆盖（gài）聚渣保温剂，防止铁水降温和（hé）氧化（huà）。 5、禁用不符合标准的增碳剂。 孕育剂方面 1、使用前应（yīng）经300-400℃烘烤，去除其（qí）吸附的水（shuǐ）分和（hé）结（jié）晶水（shuǐ）。 2、孕育剂粒（lì）度5-10mm。 3、孕（yùn）育剂含铝量<1%。 浇（jiāo）注方面（miàn） 1、大、小包一定要烘干（gàn）烘透，湿包禁止使用，严禁用（yòng）铁（tiě）水烫包代替烘干。 2、提高浇注温度，高温（wēn）快（kuài）浇。浇注原则：慢-快-慢。实（shí）践证（zhèng）明，浇（jiāo）注温度（dù）提（tí）高30-50℃，可使气孔发生率大大降低。浇注时要让（ràng）铁水（shuǐ）始终充满直浇道，中间不（bú）断流（liú），以迅（xùn）速建立铁水静压力，抵制界（jiè）面气（qì）体侵入。 3、小包铁水温度低于1350℃禁用，应回炉提温后使用。 4、加强挡渣、蔽渣，及（jí）时清除氧化皮，防止其带入（rù）型腔。 混砂方面（miàn） 1、严格控制型砂水（shuǐ）分（fèn）不大于（yú）3.5%。 2、型砂透（tòu）气性控制（zhì）在130-180，湿压强度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面硬（yìng）度（dù）>90。 3、选用优质（zhì）膨润（rùn）土和煤粉。 4、按规定配（pèi）入新砂（shā）。 5、每（měi）天（tiān）混砂结束，要（yào）将多余（yú）型砂回收，并彻底清（qīng）理（lǐ）和打扫混砂机（jī）。 模具和造型方面 1、模具分型面要（yào）设排气（qì）孔（kǒng）槽或排气道（dào）及暗气室，以（yǐ）减轻气体压力。 2、在模具上增（zēng）设暗气室，以减轻气体压力。 3、在横浇道或（huò）砂芯上面洒冰（bīng）晶石粉（用量多（duō）少（shǎo），通过试（shì）验（yàn）后确（què）定）。 制（zhì）芯（xīn）方（fāng）面 1、硅砂含水要（yào）求<0.2%，含（hán）泥量<0.3%。 2、制芯工艺（yì）：混砂前，硅砂需加热至25-35℃，先将组分（fèn）1加入砂（shā）中（zhōng），混制1-2分钟，再加入组分2，继（jì）续混制1-2分钟。两（liǎng）组分加入量各（gè）为砂（shā）的质（zhì）量分数的（de）0.75%. 3、由（yóu）于聚异氰（qíng）酸脂对（duì）水的（de）敏感度较高，制好的砂芯存放时间不应超过24小时（shí）。 4、三乙胺浓度和残留量过高，易使铸件产生（shēng）皮下气孔。
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机械粘砂又称为金属液渗透（tòu）粘（zhān）砂，是由液态（tài）金属或金属氧化物通（tōng）过毛细管渗透或气相渗（shèn）透方式钻入型腔表面砂粒间隙，在铸件表（biǎo）面形成的（de）金属（shǔ）和（hé）砂粒（lì）机械混合的粘附（fù）层。清（qīng）铲（chǎn）粘砂层时可见（jiàn）金（jīn）属光（guāng）泽。机械粘（zhān）砂表（biǎo）面呈海绵状，牢固地粘附在铸件表面，多发生在（zài）砂型和砂芯表面受热作用强烈及（jí）砂（shā）型紧（jǐn）实度（dù）低的（de）部位，如浇冒口附近、铸件厚（hòu）大截面、内角和凹槽处。 机（jī）械粘砂（shā）不仅影响铸造铸件的外（wài）观（guān）质量，甚至引起（qǐ）报废（fèi），因此对铸件的机械粘砂必须引起足（zú）够的重视，以提高产品成品率。笔者结合（hé）多年的生产（chǎn）实践经（jīng）验并参阅有关资料，谈（tán）谈铸件机（jī）械（xiè）粘砂的产生原因（yīn）及（jí）其防止措（cuò）施。 1、铸件和模样设计 如果铸件（jiàn）和模样的（de）结构会使砂（shā）型具（jù）有尖角、悬伸或突（tū）出的形状，或具有扁薄（báo）的（de）砂台（tái）或砂芯，则这种设计会促进机械粘砂产生。因（yīn）为这（zhè）类结构的铸件会使（shǐ）砂（shā）型、砂（shā）芯局部热量集中，其正（zhèng）常的（de）性能受到破（pò）坏（huài），砂型、砂芯表面提前溃（kuì）散，熔融金（jīn）属（shǔ）或（huò）金属氧化物易于（yú）渗入（rù）而产生机械粘砂。对此，可在热量集（jí）中的部位采用特殊砂（shā）型，如锆砂（shā）或橄榄石砂，以提高其长时间受热或（huò）受（shòu）高温辐照的能力。 2、模样 (1)模样的工艺（yì）设计不（bú）良，使砂型舂不紧实或紧实度不匀，会造成型腔表面粗糙（cāo）或疏（shū）松，对产生（shēng）机械粘砂有直（zhí）接影响。模样的工艺（yì）设计常出现以下错误： ①分模面选择不当，致使上型过（guò）高，或（huò）在砂型（xíng）中（zhōng）形成很深的型腔。 ②模样在模底板（bǎn）上的位置布置不当（dāng），使（shǐ）凹陷处难于（yú）舂实，这可能是（shì）由（yóu）于模样距箱壁太近，或模样排（pái）列过密（mì）所致。由于模样排列（liè）过于拥（yōng）挤，会引（yǐn）起铸件产生胀（zhàng）砂，即使没有明显（xiǎn）的胀砂，也会发生机械粘砂。由于产（chǎn）生（shēng）缺陷的根源相同，机械粘砂和胀砂会出现在同一个铸件上。 ③直（zhí）浇道、冒（mào）口和横浇道（dào）的位（wèi）置（zhì）布置不当，会出现不易舂实的凹陷（xiàn）部位，这（zhè）与浇冒口系统的布（bù）局有（yǒu）关。 ④起（qǐ）模斜度<1.5°时，即使整个砂型的紧实度合适，也会使砂型表面撕裂，易于（yú）使金属或金属氧化物渗入。 (2)模样的工艺结构不良（liáng），导致金属液静压力过高。由于静压力的增高，砂（shā）型的负（fù）荷也就加重，因此需（xū）要采用特殊（shū）的砂型或更紧实的造型（xíng）方法，以抵挡金属液对（duì）砂型的渗透压力。 3、砂（shā）箱 砂箱的（de）设计及构造不合理（lǐ），致使砂（shā）型紧（jǐn）实度不匀或舂砂过软。 产生这些问题的一（yī）般（bān）原因如下（xià）： (1)箱带的位置不当（dāng），妨（fáng）碍某些凹陷部位（wèi）的舂实，因（yīn）而导致砂型局（jú）部过软，引起胀砂或机械（xiè）粘砂。 (2)因砂箱太小造（zào）成舂砂不实。 (3)箱带位置不当，使直浇道和（hé）冒口不能放（fàng）在合适的位置上，以致冒（mào）口或直浇道与（yǔ）模样间的（de）型砂舂不紧实（shí）。又因该处（chù）必然造成热量集中（zhōng），使机（jī）械粘（zhān）砂（shā）更为严（yán）重。因此，如直浇道或（huò）冒（mào）口的位置（zhì）不能改（gǎi）变，则（zé）必须将箱带割去一块或整个去掉。 (4)上箱过高。机械粘砂通常与型腔表面的抗渗（shèn）透能力及（jí）金属（shǔ）液的静压力有（yǒu）关，金属液压力的大小，与金属的密度和（hé）上（shàng）箱高度有关（guān）。如（rú）从铸件补（bǔ）缩需要出发，上箱应有一定高度，但（dàn）型（xíng）砂性能也一定要随之加以（yǐ）改（gǎi）善。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口的（de）位置不当导致砂型局部过热，从而促使型腔（qiāng）表面过早（zǎo）毁坏，金属（shǔ）液或在（zài）高温（wēn）下形成的金属（shǔ）氧化物（wù）就更容易渗入型腔表（biǎo）面（miàn）。 这类情（qíng）况较典型的例（lì）子有下列几种: 第yi，直浇道或冒口距（jù）型面过（guò）近，形成一（yī）个（gè）热节区，这（zhè）一热节（jiē）区的砂型如未（wèi）舂实（shí），则机械粘（zhān）砂缺（quē）陷（xiàn）就会（huì）十分严重。 第二，在一定的型（xíng）腔表面上流（liú）过的金属液过多，会（huì）把型面加热到足以毁坏的（de）程度。如（rú）果型（xíng）腔中初期凝固的硬壳被后来流入的金属液重（chóng）熔，则（zé）粘砂就更为严重。 第（dì）三（sān），在浇注时（shí），凡能造成金（jīn）属液压力过高的任何因素，均可能导（dǎo）致（zhì）铸件产（chǎn）生机械粘砂。当金（jīn）属（shǔ）液不仅压（yā）力高，而且（qiě）温度也高时（shí），情（qíng）况尤（yóu）为严（yán）重。 (2)直浇道、横浇道和内浇道（dào）的（de）截（jié）面比（bǐ）例不当，使金属液在浇注（zhù）时不断受到氧化，增加了金属（shǔ）氧化物的数量，并导致对（duì）型（xíng）砂的（de）助熔作用。在（zài）浇注过程（chéng）中，浇注（zhù）系统应始终充满（mǎn）金属液，否则，在浇注系统中（zhōng）的任何部位均（jun1）能（néng）使金属液受到氧化。 (3)冒（mào）口颈（jǐng）尺寸（cùn）过大，将造成其（qí）周围型砂过热，这是一个较为普（pǔ）遍（biàn）的（de）问题。这一（yī）问题常是由于冒口颈太长引起的，为了使冒口颈中金（jīn）属液不致过（guò）早凝（níng）固，就不得不加大颈（jǐng）部尺寸。如果因为冒口颈设计不当导致补缩（suō）不到（dào），那么zui好（hǎo）是缩短（duǎn）冒口颈，以防止（zhǐ）凝（níng）固，而不是加大其尺寸。尺寸（cùn）较小的冒（mào）口颈，可以减少砂型受热。 (4)浇口（kǒu）杯（bēi）或直浇道设计不当，以致浇注时卷入空气造成（chéng）金属液氧化，这通常是由于湍流（liú）引起的，随（suí）着金属液表面氧化膜的（de）不断（duàn）积累会引（yǐn）起机械粘砂。 5、型砂 (1)原（yuán）砂（shā）粒度分布不均匀，会（huì）造成（chéng）砂型紧实度低，原砂（shā）的粒度分布对（duì）砂型的（de）zui大紧实度（dù）有直接影响。 (2)型（xíng）砂的流动性和成型性差（chà）。 (3)壳型砂上树脂的覆膜太（tài）薄，会使型壳的局部强度降低（dī）和局部砂粒未被树脂覆盖，往往由于这种简单（dān）的原因，使铸件发（fā）生（shēng）机械粘砂。 (4)铸型的透气（qì）性过高，这是（shì）型砂颗粒太粗的另一种反映。透气性和紧（jǐn）实度是相（xiàng）互影响的两个因素。紧实（shí）度低则透（tòu）气（qì）性好，反之亦然（rán）。 (5)型砂中碳素（sù）材料或脱氧（yǎng）物质不足（zú），会产生过（guò）多的金属氧化物，使氧化（huà）物湿润砂粒而易（yì）于渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒（lì）太粗或（huò）粒度分布不佳，与原（yuán）砂粒（lì）度分布不均匀一样，对产生机（jī）械粘砂有（yǒu）影响。 (2)砂（shā）芯未舂实，与砂（shā）型未舂（chōng）实的性质一样，对机械粘砂有重（chóng）大影响。 (3)砂芯表面粗糙或多孔，会引起机械（xiè）粘砂。熔融金（jīn）属或金（jīn）属氧化（huà）物（wù）浸润了（le）这种粗糙的或多孔的表（biǎo）面后（hòu）就会渗入砂（shā）芯（xīn）。 (4)砂芯在储存期间吸（xī）湿。对砂芯来（lái）说，水分过（guò）多更为麻烦。因为砂芯水分过（guò）多（duō）不易察（chá）觉。有的（de）砂芯看上去像是干的（de），但实际上其水分仍然（rán）很（hěn）高。 (5)砂芯在（zài）搬（bān）运时（shí）操作不慎，或在涂料尚处于（yú）湿（shī）态时搬运而招（zhāo）致破损或擦伤涂层。其后果是造成砂（shā）芯（xīn）上的（de）涂料不够，以（yǐ）致不能阻止金属或金属（shǔ）氧化物渗入砂芯。涂料破损处（chù）就好（hǎo）像（xiàng）在砂芯上开了一个（gè）出气孔一样，造（zào）成金（jīn）属液沸腾而产（chǎn）生机械粘砂。 (6)砂（shā）芯涂料（liào）浸入太（tài）浅，会直（zhí）接引（yǐn）起机械（xiè）粘（zhān）砂。 (7)砂芯涂料（liào）的高温强度低。由（yóu）于（yú）涂料（liào）中的粘土（tǔ）不足，或是溶剂太多，以致粘结剂含量减少（shǎo），造成涂料高温强度降低而引（yǐn）起（qǐ）机械粘（zhān）砂。 (8)芯砂（shā）混（hún）制不良，使砂芯（xīn）个别部（bù）位强度过（guò）低（dī），在浇注时（shí）造成崩落，因而产生机械粘（zhān）砂。 (9)砂芯清扫（sǎo）和（hé）修整不良时，会直接（jiē）造（zào）成机械（xiè）粘砂。对砂（shā）芯加（jiā）强检（jiǎn）验（yàn），这（zhè）类缺陷是应该能够避（bì）免的。 (10)砂芯在浸、喷涂料（liào）后未再次烘干。与砂芯（xīn）在砂型中（zhōng）吸（xī）湿返潮一样，涂（tú）层不干极易发生剥落与掉皮。 (11)芯盒（hé）不（bú）干净（jìng），会使芯砂粘附（fù）在芯盒（hé）上，造成砂芯表面粗糙。质量优良（liáng）的砂芯有致密的表（biǎo）面层，芯（xīn）盒不干净（jìng）就得不（bú）到具有致密表面层的优质砂（shā）芯。 7、造型 (1)舂（chōng）砂松软和紧实度（dù）不均匀。在大（dà）多数情况下，舂砂紧（jǐn）实和（hé）紧实（shí）度均匀同样重要。然而，有时紧实度不均匀比砂型整体松软的危害更大。 (2)砂型修补不良。砂型修补面粗糙疏松，会引起机（jī）械粘砂;修型过（guò）度或修补部位水分过高，也会造成（chéng）金属（shǔ）液（yè）沸腾而（ér）引起机械粘砂。 (3)补（bǔ）砂（shā）不良的部位毛糙、疏松，会发生机（jī）械粘砂。 (4)砂型涂料不匀（yún）或不足。 (5)表干型的涂料干燥不匀或未充分烘干。 (6)脱模液用量过多会削弱砂型表（biǎo）面强度，促（cù）成金属液沸腾而产生铸件机械（xiè）粘砂。 (7)砂型涂（tú）料的波美度（dù）太低，涂料就会被（bèi）砂型吸入，因而发生涂料掉（diào）皮、掉屑或剥落（luò）而造成机械粘砂。 (8)模样表面覆（fù）盖的（de）面（miàn）砂量不足，这（zhè）是常见的操（cāo）作疏（shū）忽。 (9)冷热材料(砂（shā）芯、砂型（xíng）、芯（xīn）撑、冷（lěng）铁等)接触到（dào）一起。冷热材料相遇，会使水分凝聚（jù）。水（shuǐ）分能引起沸腾型机（jī）械（xiè）粘（zhān）砂，同（tóng）时大幅增加氧（yǎng）化物的生成速度，随（suí）后（hòu）便会发生金属氧化物的渗入。这是产生机械粘砂的一般原因，也是（shì）高压造型产生（shēng）机械（xiè）粘（zhān）砂的主要原因。 8、金属成分 (1)易于形成流（liú）动性好的金属氧（yǎng）化物，流（liú）动性（xìng）好的（de）金属比（bǐ）表面张力高或粘（zhān）稠的金属更容易引起机械（xiè）粘砂。 (2)合金（jīn）中含有低熔点成分，如铅青（qīng）铜中的铅（qiān）就容易引起机械粘砂。因（yīn）为铅比（bǐ）母体金属温（wēn）度还（hái）低很多时仍（réng）然处于流动状态。 (3)需要高（gāo）温浇注的合金。由于（yú）合（hé）金流动性好，容易产生机械（xiè）粘砂。此（cǐ）外，因浇注温度（dù）高，加速（sù）了氧化物的生成速度，故（gù）更具有（yǒu）形（xíng）成（chéng）氧化（huà）性（xìng）机（jī）械粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温（wēn）度过高时，不但会使金属液流动性提高，还会使金属液迅速氧化，因而（ér）加（jiā）速了氧化性机械粘（zhān）砂的发（fā）生。 (2)浇（jiāo）包抬得过高和上（shàng）箱过高一样，会（huì）形成过（guò）高的金属压（yā）头，促（cù）使金属或金属氧化物进（jìn）入（rù）砂（shā）型的孔隙中。
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消失模进砂是消失模铸（zhù）造（zào）时常见的缺陷，进砂部位可能涉及到直浇道/横浇道/内浇道等，尤其是（shì）浇（jiāo）注系统与逐渐结合的部位。消（xiāo）失（shī）模铸造的夹渣缺陷（xiàn） 夹渣（zhā）缺陷是指干砂粒（lì）、涂料及其他（tā）夹杂物在浇（jiāo）注过程中随着铁水进入铸（zhù）件而形成的缺陷。在机加工后（hòu）的铸件表面上，可（kě）看到白色或黑灰（huī）色的夹杂物斑点，单个或（huò）成片（piàn）分布,白色为石英砂颗（kē）粒（lì），黑灰（huī）色为渣、涂料、泡沫模型（xíng）热解后残留（liú）物和其他夹（jiá）杂。这种缺陷俗称（chēng）为“进（jìn）砂”或“夹渣”，在消失（shī）模铸造生（shēng）产（chǎn）中该缺陷（xiàn）是（shì）一（yī）种很常见的缺陷。几（jǐ）乎采用消失模铸造的工厂是普（pǔ）遍存在（zài）的，且很（hěn）难彻底根除。只（zhī）有在每一（yī）道工序上采取多种措（cuò）施且精心（xīn）操作（zuò）才（cái）能把（bǎ）“夹渣”降到（dào）很低，取得比较满意的效果。 在（zài）消失模铸（zhù）件冷（lěng）却打（dǎ）箱后（hòu）未清理前，根据（jù）铸件及浇注系统表面状况（kuàng），即（jí）可以判定有没有（yǒu）进砂和夹渣（zhā）缺陷。如果（guǒ）浇口杯、直（zhí）浇道、横浇道、内浇道和（hé）浇（jiāo）口（kǒu）表面或连（lián）接处以及铸件表面粘砂严重或有裂纹状粘砂存（cún）在（zài），则基本（běn）可以肯定铸件有夹渣和进砂缺（quē）陷。砸断浇道棒或（huò）浇道（dào）拉筋（jīn），可（kě）看到断口（kǒu）上有白（bái）色斑点，严重（chóng）时断（duàn）口（kǒu）形成（chéng）一圈白（bái）色斑点（diǎn）。这（zhè）样（yàng）的铸件，特别是（shì）板状、圆饼状铸件（jiàn）机加（jiā）工（gōng）后加工（gōng）面上就（jiù）会有白色、黑灰色斑（bān）点缺陷。如果工（gōng）序操作规程控制不（bú）严格（gé），生产的铸件严重的（de）影响（xiǎng）了铸件质量（liàng）和定单完成的进度。 造成（chéng）夹渣和进砂缺陷的原（yuán）因 经过我们（men）在生（shēng）产实践中长期观察证明，从浇（jiāo）口杯、直浇道、横浇道、内浇（jiāo）道至铸件，所有（yǒu）部位都有可能造成（chéng）进砂，特别是浇注系统与铸件的结合部位。在整个生产（chǎn）过程中，浇注系统白模表（biǎo）面的涂料脱落开裂（liè）、白模结合（hé）部位的（de）涂料脱落开裂、泡沫（mò）塑料（liào）白模表面的涂料（liào）脱落开裂、直（zhí）浇道封闭不严密（mì）等因素是造成夹渣、进（jìn）砂缺陷的zui主要原（yuán）因。其（qí）次，工艺（yì）参数的（de）选择，如浇（jiāo）注系统净压头大小、浇注（zhù）温度高低、负压（yā）度（dù）大小、干（gàn）砂（shā）粒度等因素，以及模型运输过程（chéng）及装箱操作情（qíng）况（kuàng）等都对铸件夹（jiá）渣（zhā）和进砂缺陷有很大影（yǐng）响。只有在这（zhè）些环节采取系统的措施、精心操作，才能把铸件的夹渣缺（quē）陷减少和基本消除，获得优质铸件。克服夹渣缺陷是一个系统工程。 减少（shǎo）和克（kè）服夹渣缺（quē）陷（xiàn）的方法和措施（shī） 进砂问（wèn）题、夹渣缺陷是消失（shī）模（mó）铸造生产的一（yī）大难题。目（mù）前消失模（mó）铸（zhù）造生产很成（chéng）功的主要是三类产品，即（jí）抗磨件、管件和箱体类铸件，它们都是很少加工或不加（jiā）工的铸件。对于加工面多且要求高的铸件，夹渣缺陷是一个关键需（xū）要解决（jué）的问题。我们（men）的（de）经验是从（cóng）以（yǐ）下几个方面采（cǎi）取措施（shī）可以（yǐ）减少和消除夹渣（zhā）缺陷： 1，涂料 消失模涂料的作用（yòng）是： 1），提高铸件表面光洁度、使（shǐ）铸件粗燥度降低（dī）2－3个等级，提（tí）高铸件表面（miàn）质量和使用（yòng）性能。 2）减少和防止粘（zhān）砂、砂孔缺陷。 3），有利于清砂、落砂。 4），将（jiāng）浇注时消（xiāo）失模融熔的（de）液体和气体（tǐ）顺利（lì）通（tōng）过涂料层（céng）排出到铸（zhù）型（xíng）砂中去，而（ér）且防止金属液渗（shèn）入（rù）砂型，防止（zhǐ）铸件产生（shēng）气孔（kǒng）、金属渗透和（hé）碳缺陷。 5），提高模样强度和刚度，防止在运输、填砂震动（dòng）造型（xíng）时产生变形和破坏，有利于提高铸件尺寸精度和成品率。消失模铸造用涂料要求具有强度、透（tòu）气性、耐火度（dù）、绝热（rè）性（xìng）、爆热抗裂性、耐急泠急热性、吸湿性、清理性、涂挂性、悬浮性、不流淌性等一系列性能，防止夹渣缺陷首先要求（qiú）涂料具有高（gāo）的强度和耐火（huǒ）性能。要求涂挂于白（bái）模表面的涂（tú）料层在（zài）烘干和运输过程中不产生裂纹和开裂，即（jí）涂料应具有足够的室温强度；而（ér）在浇注过程中，在（zài）高温金属（shǔ）的长时间冲刷作用下涂料层也（yě）要不脱落（luò）、不（bú）产生裂纹开裂，即（jí）有高的高温（wēn）强（qiáng）度。在（zài）液（yè）态金属进入铸（zhù）型时直浇口（kǒu）封闭严密、铸（zhù）件和（hé）浇注系统表面的涂料层不脱落（luò）、不产生裂纹（wén）和开裂是防止夹渣（zhā）缺陷的首（shǒu）要条件（jiàn），如（rú）果（guǒ）浇道密封不严密（mì），涂料层产生脱落、裂纹和开裂，大量砂粒、涂料和夹杂（zá）物就会进入金属（shǔ）形（xíng）成夹（jiá）渣缺（quē）陷（xiàn）。强度和透气性是涂料的两个重要的性能，有（yǒu）时候要求（qiú）浇注系统用的涂料要比铸件（jiàn）涂料具有更高的耐火强度，以抵御高温金属长时间（jiān）的冲刷作用而不脱落开（kāi）裂。操作工（gōng）在涂刷过程必须保证（zhèng）涂料的均匀性。 2．装箱操作 在装箱时模样组（模（mó）型+浇注系统（tǒng））表面的涂料层不允许有任何脱落、裂纹和开裂（liè），特别（bié）是在（zài）直浇道与横（héng）浇道结合处、横浇道与内浇道结合处、内浇（jiāo）口与（yǔ）铸型（xíng）结合处（chù），只要（yào）有松动（dòng）、裂纹、连接不牢靠就有可能进砂（shā）。这就要求结合处（chù）强度要高（gāo）、涂料要比较（jiào）厚，浇注（zhù）系统（tǒng）要（yào）有足够的刚性，必要时需设置拉筋或（huò）加固套。模样（yàng）组放置于砂（shā）箱（xiāng）底砂（shā）上时应平稳，不允许悬空放置时即开始（shǐ）撒（sā）砂震动造型，以避（bì）免震裂涂料层。不要正对模样猛烈（liè）加砂，应（yīng）先用软管（guǎn）加（jiā）砂，震动振实时再用（yòng）雨（yǔ）淋设备（bèi）撒砂。开（kāi）始（shǐ）震（zhèn）动（dòng）造型时震（zhèn）动要（yào）轻微、震幅（fú）要小，等干砂埋住模（mó）样再大幅震动。在震（zhèn）动（dòng）造（zào）型时浇注（zhù）系统特别（bié）是直浇道时不允许（xǔ）掰、弯，以（yǐ）免涂（tú）料层破裂，要严（yán）密封闭（bì）直浇口以免进（jìn）砂。整个装箱、撒砂、震动、造型操作过程要（yào）非（fēi）常仔细小心，一（yī）定（dìng）要保（bǎo）证在浇注前（qián）模样（yàng）组（zǔ）涂料层没有任何脱（tuō）落、开裂（liè）和裂纹。在浇（jiāo）注前应再（zài）次把（bǎ）浇口（kǒu）杯清理保证（zhèng）没（méi）有浮（fú）砂、尘土（tǔ）和杂物。 3，浇注压头、温（wēn）度和（hé）时间（jiān） 浇注时压头越高对浇注系统和铸（zhù）型（xíng）的冲（chōng）刷越大，冲坏（huài）涂（tú）料造成进（jìn）砂（shā）的可能性也越大（dà），对不同大小的铸件（jiàn）压头要（yào）有（yǒu）所不同。要选择容量合适的浇包，浇包（bāo）要尽可能降低（dī）浇注高度，包嘴尽量靠近浇口杯，应（yīng）避免（miǎn）用大包浇小活。浇注温度（dù）越高（gāo），对涂料性（xìng）能要（yào）求就越（yuè）高，就越容易产生粘（zhān）砂夹渣等缺陷，应选（xuǎn）择合适的浇注温度。对于（yú）灰铸铁件（jiàn），出炉温度可在（zài）1480℃左右，浇注（zhù）温度为1380－1420℃；球铁（tiě）铸件出炉（lú）温度（dù）应在1500℃以（yǐ）上，浇注温度为1420－1450℃；铸钢件浇注温（wēn）度（dù）为1480－1560℃。一箱需铁（tiě）水（shuǐ）300－500公斤的铸铁件浇注时（shí）间可控制在10－20秒左右。 4，负压 消失（shī）模铸造的浇注过（guò）程一般（bān）都是在真（zhēn）空条件（jiàn）下进行的，负压（yā）的（de）作用是紧实干砂、加快排气（qì）、提高充型能（néng）力，在（zài）真空密封条件下浇注（zhù）改善（shàn）了工作环境（jìng）。负压（yā）度的大小对铸件质量有很大（dà）影响，过大的负压度使金属液流经开（kāi）裂、裂纹处时吸（xī）入干（gàn）砂和（hé）夹（jiá）杂物的（de）可能性增加（jiā），也使铸件（jiàn）的粘（zhān）砂缺陷增加。过快的充型速度增加了金属对浇道和铸型的冲（chōng）刷能（néng）力，易使涂料脱落进（jìn）入金属（shǔ），也容易冲（chōng）坏（huài）涂料层造（zào）成进砂。对于铸铁件，合适的负压度一般0.025－0.04MPa。 5，设（shè）置挡渣、撇渣和集渣冒口 在浇（jiāo）注系统（tǒng）设置挡渣、撇（piě）渣和铸件上（shàng）设置集渣（zhā）冒口和采（cǎi）取挡渣（zhā）、撇渣措施有（yǒu）助于改善进砂和夹渣（zhā）缺陷。 6，型砂 型砂粒度过粗、过细都影响夹渣（zhā）和粘砂缺陷的产（chǎn）生（shēng），粒度过（guò）粗使粘砂夹渣缺陷增加。铸铁（tiě）件一般采用粒度30/50的干石英砂（水洗砂）即可。 7，采（cǎi）用铁水净化（huà）技术 消失模铸件的整个（gè）成型过程都要考虑铁水净化问（wèn）题（tí），这是消失模铸造的关键（jiàn）技术之一。包括（kuò）从铁水熔（róng）炼、过热、直至浇入铸型的（de）全过程均要考虑净化问题，过滤（lǜ）技术是其中（zhōng）之一。
+查（chá）看全文20 2020-03
机械粘砂又（yòu）称为（wéi）金属液（yè）渗透（tòu）粘砂，是（shì）由液态（tài）金（jīn）属或（huò）金属氧化物通（tōng）过毛细（xì）管渗（shèn）透或（huò）气（qì）相（xiàng）渗（shèn）透（tòu）方式钻入型腔（qiāng）表面砂粒间隙，在铸件（jiàn）表面（miàn）形成的金属和（hé）砂粒机械混合（hé）的粘附层（céng）。清铲粘砂（shā）层时可见金（jīn）属光泽。机械（xiè）粘砂表面呈海绵状，牢（láo）固地粘附在铸件表面（miàn），多发生（shēng）在砂型和砂芯表面受热作用强烈及砂型紧（jǐn）实度低的部位，如（rú）浇冒口附近、铸件厚大截面、内角和凹槽处。机械粘（zhān）砂（shā）不仅影响铸（zhù）造铸件的外观（guān）质（zhì）量，甚至（zhì）引（yǐn）起报废，因此对铸件（jiàn）的机械粘砂必须引起足够的（de）重视，以提高产品成品（pǐn）率。笔者结合（hé）多年的生产（chǎn）实践经验并参阅有关资料，谈谈铸件机械（xiè）粘砂的产生原因（yīn）及其防止措施（shī）。 1、铸（zhù）件和模样设计 如果铸件和模样的结构会使砂型具有尖角、悬伸或突出的（de）形状，或具有扁薄的砂台或砂芯，则这种设计会促进机械（xiè）粘砂产生（shēng）。因为这类（lèi）结构（gòu）的铸件会使砂型（xíng）、砂芯局部热量集中（zhōng），其正常的（de）性能受到（dào）破坏，砂型、砂（shā）芯表面提前溃散，熔融金属或金（jīn）属（shǔ）氧化物易于渗入而产生机械粘砂。对此，可（kě）在热量集中的部位采用特殊砂型，如锆砂或（huò）橄（gǎn）榄石砂，以提高其（qí）长时间（jiān）受热或受高温辐照（zhào）的能力（lì）。 2、模样 (1)模样的（de）工艺设计不（bú）良，使砂型舂不紧实或紧实度不（bú）匀，会（huì）造成型（xíng）腔表面粗糙（cāo）或（huò）疏（shū）松，对产生机械（xiè）粘（zhān）砂有直接影响（xiǎng）。模样的工艺设计常出（chū）现以下错误： 一是分（fèn）模面选择（zé）不当，致使上（shàng）型过高，或在砂型中形成很（hěn）深的型腔。 二是模样在（zài）模（mó）底板上的位置布置不当，使（shǐ）凹（āo）陷处难于（yú）舂实，这可能是由（yóu）于模样距箱（xiāng）壁太近，或模样排列过密（mì）所致。由于模样排（pái）列（liè）过于（yú）拥挤，会引（yǐn）起铸件产生胀砂，即使没有（yǒu）明显的胀砂（shā），也会发（fā）生（shēng）机械粘砂。由于（yú）产生（shēng）缺陷的根（gēn）源相同，机械粘（zhān）砂和胀砂会出现（xiàn）在（zài）同一（yī）个铸件上。 三是直浇道、冒口和横浇道的位（wèi）置布置（zhì）不当，会出现不易舂实（shí）的凹（āo）陷（xiàn）部位，这与浇冒（mào）口系统（tǒng）的布局有（yǒu）关。 四是起（qǐ）模斜（xié）度<1.5°时，即使整个砂（shā）型的紧实度合适，也会使（shǐ）砂型表面（miàn）撕裂，易于使金属或金属氧化物渗入。 (2)模样的工艺结构不良，导致金属液（yè）静压力过高（gāo）。由（yóu）于（yú）静（jìng）压（yā）力的增高，砂型的（de）负荷也就（jiù）加重，因此需（xū）要采用特殊的（de）砂型（xíng）或更紧实的造型方法，以抵挡金属液（yè）对砂型的渗透（tòu）压（yā）力。 3、砂箱 砂箱的设计（jì）及构造不合理，致（zhì）使砂型紧实度不匀或舂（chōng）砂过软。 产生这（zhè）些（xiē）问题的一般原因（yīn）如下（xià）： (1)箱带的位（wèi）置（zhì）不当，妨碍某些凹陷部（bù）位的舂实，因而导致（zhì）砂型局（jú）部过（guò）软，引起（qǐ）胀砂（shā）或机械粘砂。 (2)因砂箱太小（xiǎo）造成（chéng）舂砂不实。 (3)箱（xiāng）带位置不当，使直浇道和冒口（kǒu）不能放在（zài）合适的位（wèi）置上，以致冒口或直浇道与（yǔ）模（mó）样（yàng）间的型砂舂不紧实。又因该处必然造成热（rè）量集中，使机（jī）械粘砂更（gèng）为（wéi）严重。因此，如直浇道或冒口的位（wèi）置不能改（gǎi）变，则必（bì）须将箱带割去一块或（huò）整（zhěng）个去掉。 (4)上箱（xiāng）过高。机械粘砂（shā）通常与型腔表面（miàn）的抗渗透能力及（jí）金属液的静压力有关，金属液压力的大（dà）小，与金属的密度和上（shàng）箱高度有关。如从铸件补缩需要出发，上箱应有（yǒu）一定高（gāo）度，但（dàn）型砂性能也一定要（yào）随之（zhī）加以（yǐ）改善。 4、浇冒口系统 (1)浇（jiāo）冒口的位（wèi）置不当导（dǎo）致砂型局部过热（rè），从而促使（shǐ）型（xíng）腔表面过早毁（huǐ）坏（huài），金属（shǔ）液或在（zài）高温下形成的金属氧化物就更容易渗入（rù）型腔表面。 这类情况较（jiào）典型的例子有（yǒu）下（xià）列几（jǐ）种: 第（dì）yi，直浇道或冒口距型面过近，形（xíng）成一个热节区，这一热节区的砂型如未舂实，则机械粘砂缺陷就会十分（fèn）严重。 第二（èr），在一定的型腔表面上流过的金属液过多（duō），会把（bǎ）型面（miàn）加（jiā）热到足以毁（huǐ）坏的程度。如果（guǒ）型（xíng）腔中初期凝固的硬壳被（bèi）后来（lái）流入的金属液重熔，则粘（zhān）砂就更为严重。 第三，在浇注时，凡（fán）能造成金属液压力（lì）过高的任何因素（sù），均可能导（dǎo）致铸件产生（shēng）机械粘砂。当金属液不仅压力高（gāo），而且温（wēn）度（dù）也高（gāo）时，情（qíng）况尤为严（yán）重。 (2)直（zhí）浇道、横浇道和内浇道的截（jié）面比例不当，使金属液在浇注时（shí）不断（duàn）受到氧化，增加了金属氧化物的数量，并导（dǎo）致（zhì）对型砂的助熔（róng）作用。在浇注过（guò）程中，浇（jiāo）注系统（tǒng）应始终充满金属液，否（fǒu）则，在浇注系统中的任何部位均能（néng）使金属液受到氧化。 (3)冒口颈尺（chǐ）寸过大，将（jiāng）造成其周围型砂过热，这是一（yī）个较（jiào）为普遍的问题。这一问题常是由于冒口颈太（tài）长引起的，为了（le）使冒口颈中金（jīn）属液不致过早（zǎo）凝固，就不（bú）得不加大颈部（bù）尺（chǐ）寸（cùn）。如果因为冒口颈设（shè）计不当导致补缩不到（dào），那（nà）么zui好是缩短冒口颈，以防（fáng）止凝固，而不（bú）是加大（dà）其尺寸。尺寸（cùn）较小的冒口颈，可以减（jiǎn）少砂型（xíng）受热。 (4)浇口（kǒu）杯或直浇道设计不当，以致（zhì）浇注时（shí）卷入空气造成金属液（yè）氧化，这通常是由于湍流引起的，随着金属液（yè）表面氧化（huà）膜的（de）不断积累会引起（qǐ）机械粘砂（shā）。 5、型砂 (1)原砂粒（lì）度（dù）分布不均匀（yún），会（huì）造成砂型紧实（shí）度低，原（yuán）砂的（de）粒度分（fèn）布对砂型的zui大（dà）紧实度有直接（jiē）影响（xiǎng）。 (2)型（xíng）砂的流（liú）动性和成型性（xìng）差（chà）。 (3)壳型砂上树脂的覆膜太薄，会使型壳的（de）局部强度降低和局部砂粒（lì）未被树（shù）脂覆（fù）盖，往往由于（yú）这种简单的原因，使铸件发生机械粘（zhān）砂。 (4)铸型的透气性过（guò）高，这是型砂颗粒太粗的（de）另一种反映。透（tòu）气性和紧实度是相互影（yǐng）响的两个（gè）因（yīn）素。紧实度低则透气性好，反之亦然（rán）。 (5)型砂中碳素材料或脱氧（yǎng）物质不（bú）足，会产生过多（duō）的金属氧（yǎng）化物，使氧（yǎng）化物湿润（rùn）砂粒而易于渗入。 6、制芯 (1)未刷（shuā）涂料（liào）砂（shā）芯的砂粒太（tài）粗（cū）或粒度分布不佳，与原砂粒度分布不均匀（yún）一样，对（duì）产（chǎn）生机械粘（zhān）砂有（yǒu）影响。 (2)砂芯未（wèi）舂实，与砂（shā）型未舂实的性质一（yī）样，对机械粘砂有重大影响。 (3)砂芯表面粗糙或多孔（kǒng），会引起机械粘砂。熔融（róng）金属或（huò）金属氧化物浸（jìn）润了这种粗糙的（de）或多孔的表面后就会渗（shèn）入砂芯。 (4)砂芯（xīn）在储存期（qī）间吸湿。对（duì）砂（shā）芯来（lái）说，水分（fèn）过多（duō）更为麻烦（fán）。因为砂芯水分过多不易察觉（jiào）。有的砂芯看上去像（xiàng）是干的，但实际（jì）上其水分仍然（rán）很高。 (5)砂芯在搬运时操作（zuò）不慎，或（huò）在（zài）涂料尚（shàng）处于湿（shī）态（tài）时搬（bān）运而招（zhāo）致破损或擦伤涂层。其后果是（shì）造成砂芯上的涂料不够，以致不能阻（zǔ）止（zhǐ）金属（shǔ）或（huò）金属（shǔ）氧化物渗入砂（shā）芯。涂料破损处就好像在砂芯上开了（le）一个出气孔一（yī）样，造成金属液沸腾而产生机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸入太浅，会直接引起（qǐ）机械粘（zhān）砂。 (7)砂芯涂料的高温强度低（dī）。由于涂（tú）料中的粘土不足，或是溶剂太多（duō），以致粘（zhān）结剂含量（liàng）减少，造成（chéng）涂料高温强度降低而（ér）引（yǐn）起（qǐ）机械粘砂（shā）。 (8)芯砂混制不良，使砂芯个别部位强度过低，在浇注时造（zào）成崩落（luò），因而产生机（jī）械粘砂。 (9)砂芯清扫和修整不良时，会直接造成机械粘砂（shā）。对砂芯加强检验，这类缺（quē）陷是（shì）应该（gāi）能够避免的。 (10)砂芯在浸、喷涂料后未再次烘干。与砂芯在砂型中吸湿（shī）返潮（cháo）一样，涂层不干极易发生剥落与掉皮。 (11)芯盒（hé）不干（gàn）净（jìng），会使芯砂粘（zhān）附在芯（xīn）盒上，造成砂（shā）芯表面粗糙。质量优良的（de）砂芯有致密的表面层，芯盒（hé）不干净就得不到具（jù）有致密表（biǎo）面层的优质砂芯。 7、造型 (1)舂砂松软和紧实（shí）度不均匀。在大多（duō）数（shù）情况下，舂砂紧实和紧实度均匀（yún）同样重要。然而，有（yǒu）时紧实度不均匀比砂型整体松软的危（wēi）害更大。 (2)砂型修补不良。砂型修补面粗糙（cāo）疏松，会引起机械粘砂;修型过度（dù）或修补部（bù）位水分过高，也会造成金属液沸（fèi）腾而引起（qǐ）机械粘砂。 (3)补（bǔ）砂不良的部位毛糙（cāo）、疏松（sōng），会发生机（jī）械粘砂。 (4)砂型涂料不匀或不足。 (5)表干型的涂料干燥不匀或未充（chōng）分烘干。 (6)脱模液（yè）用量过多（duō）会（huì）削弱砂型表（biǎo）面强度，促成金属（shǔ）液（yè）沸腾（téng）而（ér）产生铸（zhù）件机械粘砂。 (7)砂型涂（tú）料的波美度太低，涂料就会被砂型（xíng）吸（xī）入，因而发（fā）生涂料掉皮、掉（diào）屑或剥落（luò）而（ér）造成机械粘（zhān）砂（shā）。 (8)模样表（biǎo）面覆（fù）盖（gài）的面砂量不足，这是（shì）常见的操作（zuò）疏忽。 (9)冷热材料(砂芯、砂型、芯（xīn）撑、冷铁等)接（jiē）触到一起（qǐ）。冷热材料相遇，会（huì）使水分凝聚。水分能引起（qǐ）沸腾型机械粘砂，同时（shí）大幅增（zēng）加氧化物的生成速度，随（suí）后（hòu）便会发（fā）生（shēng）金属氧化物的渗入（rù）。这是产生机械粘砂的一般原因，也是高压造型产生机械粘砂的（de）主要（yào）原因。 8、金属成分 (1)易于形成流动性好的金属氧化物，流动（dòng）性（xìng）好的金属比表面张力（lì）高或（huò）粘稠的（de）金（jīn）属更容易引起机械粘砂。 (2)合金中含有低（dī）熔点成分（fèn），如铅青铜中的铅就容易引（yǐn）起机械粘（zhān）砂。因为铅比母（mǔ）体金（jīn）属温度还低很多时仍然（rán）处于流动状态。 (3)需要高温浇注的合金。由于合金流动性好，容（róng）易产生机（jī）械粘（zhān）砂。此（cǐ）外，因浇注温度高，加速了氧化物的生成（chéng）速度，故（gù）更具有形成氧化性（xìng）机械粘砂的倾（qīng）向。 9、浇（jiāo）注 (1)浇注温度（dù）过高时，不但会（huì）使金属液流动性提高，还会使金（jīn）属（shǔ）液迅速（sù）氧化，因而加速了氧（yǎng）化性机械粘砂（shā）的发生（shēng）。 (2)浇包抬得过高（gāo）和上箱过高一（yī）样，会（huì）形（xíng）成过高的金属压头，促（cù）使金属或金属（shǔ）氧化物进入砂型的孔隙中。
+查（chá）看（kàn）全文19 2020-03
铸件晶粒粗（cū）大是指经过（guò）机械工或进行断口检验（yàn）时（shí），显（xiǎn）示出晶粒组织过分粗大而不（bú）适合应用的缺陷，这（zhè）种晶（jīng）粒粗大的组（zǔ）织（zhī），可能是遍（biàn）布于（yú）铸（zhù）件（jiàn）整（zhěng）体，也可能发生（shēng）于铸件的局部。从本质（zhì）上讲，晶（jīng）粒粗大缺陷是一（yī）种冶（yě）金（jīn）缺（quē）陷。笔（bǐ）者根据多（duō）年的生产实践并参阅有关资料，谈谈铸件晶粒粗大缺（quē）陷产（chǎn）生的原因及防止措施。 1、铸（zhù）件结（jié）构和工（gōng）艺（yì）设计 (1)铸件截面差异过大，会因为较厚的截面冷却缓（huǎn）慢而造成该处晶粒粗（cū）大。灰铸铁等对截面变化十分敏感的金属，更容易产生此类缺陷。 防止（zhǐ）产生这类缺陷的有效方法是避免铸件截面尺寸过分悬殊，但（dàn）这种途径有时是铸造工作（zuò）者所（suǒ）无能为力的。因而就铸造本身言，可通过采取设置冷铁、控制浇注温度或（huò）通（tōng）过选择合适的浇（jiāo）汁系统来（lái）减（jiǎn）少这类问题的发生，降低（dī）这类（lèi）缺陷的严重程度。采用冷铁可加快铸（zhù）件较厚截面的冷却速度（dù）； 浇注（zhù）温度过高，会使这类（lèi）问题更为严重，应予以避免；通过调节、修正（zhèng）浇注系统设计，使温（wēn）度低的金（jīn）属（shǔ）熔液（yè）位于（yú）铸件（jiàn）截面较（jiào）厚的部位，并（bìng）在铸件（jiàn）的厚截（jié）面处设计zui有效的冒口，以尽可能（néng）减（jiǎn）小冒（mào）口的（de）尺寸。 (2)对于带孔铸件，工（gōng）艺设计人员有（yǒu）时（shí）没（méi）有采（cǎi）用有助于减小有效截面（miàn）尺（chǐ）寸的型芯，使未设芯的截面（miàn）过厚（hòu）而产（chǎn）生此缺陷，因此在工艺设计（jì）时，应尽可能在较厚的截面中设置砂芯。 (3)在某些情（qíng）况下，铸件截（jié）面并不太厚（hòu），但因某（mǒu）一较（jiào）窄的凹陷（xiàn）部位或型（xíng）芯在（zài）铸件中形成（chéng）热汇截（jié）面，其结（jié）果和厚大截面一样（yàng）。例（lì）如．在铸件较（jiào）深部（bù）位的一个柱（zhù）状脐子处，可能需要设置型芯，而（ér）这样就会造成冷却缓（huǎn）慢。在不能设（shè）计（jì）进行（háng）修改的情况下，除（chú）非可以降低金属温度（dù），或重新没置浇口（kǒu），zui好的解决办法是在型芯（xīn）或铸型（xíng）截面处设置冷铁。 (4)工艺设计时加工（gōng）余量留得过大，不（bú）仅增加了（le）切（qiē）削加工的费用，还会把较致密（mì）的铸件表层切削（xuē）掉（diào），并暴露出中心（xīn）冷却较慢（màn）的疏松部分。这种设计毫无可取（qǔ）之处，因为无论从铸（zhù）造还是从（cóng）机械加工（gōng）的角度（dù）来看都（dōu）是不合（hé）理的，解决办法是（shì）改变（biàn）铸件的设计。如（rú）果不允许更改设计，那么正确的方法则是采（cǎi）用冷铁（tiě）、控制浇注温度及调整（zhěng）浇注系统。 (5)在厚截面（miàn）处型芯设计不合适，型（xíng）芯支（zhī）撑（chēng）不正确（què），或采（cǎi）用其他引起偏（piān）芯（xīn）的技术，会（huì）造成铸件截面（miàn）的变化，从而引起晶粒（lì）粗大。 2、浇冒（mào）口系统 (1)未能（néng）实现顺序凝固 浇注系统未能很好地实现顺序（xù）凝固，通常是造成（chéng）晶粒粗（cū）大的原（yuán）因（yīn）。对于截（jié）面变化急（jí）剧的铸件（jiàn），必须允分（fèn）注（zhù）意内浇口的数（shù）量和位置。为（wéi）了进行补缩，在冒口的（de）作用区保（bǎo）持灼热的熔融金（jīn）属，会使厚截面的冷却（què）速度降低（dī）到（dào）产生粗大晶粒（lì）的程度。冒（mào）口（kǒu）设计不当，如冒口（kǒu）颈（jǐng）过长，冒口垫设计不当，或冒口尺寸太大，都会在较厚截面处（chù）造（zào）成过多热（rè）量的汇集。 (2)易于造成热汇的浇冒口分布 同样，为了（le）对厚截面进（jìn）行补（bǔ）缩，常会在局部区域造成过分的热量汇集。例如，因为侧冒口会造成厚截面的（de）过热并减缓冷却速度，所以（yǐ）有时不便于在实际操（cāo）作中使用。实际（jì）生产中需（xū）通过合理的冒口设计，尽可能减小冒（mào）口的尺寸。 (3)在内浇口或冒（mào）口与铸件连接（jiē）处造成局部热（rè）节（jiē） 内浇（jiāo）口或（huò）冒（mào）口颈部较短，对于补缩是有利（lì）的（de），但却会使横浇道或冒口太靠近铸件，减缓（huǎn）了（le）该部位的冷（lěng）却速度。而增（zēng）大冒口颈部，又会给（gěi）补缩（suō）带来（lái）问题。因此zui好的措施是采（cǎi）取有效的冒口设计，尽可能减少冒口的尺寸，不（bú）使横浇道和冒口过于接近易于形成粗大品粒的（de）关键截面，恰（qià）当地设置横浇道和冒口，以实（shí）现补缩（suō）。 (4)内（nèi）浇（jiāo）口数量不足 内浇口数量太少，不仅易于造成冲砂，同时（shí）还会造成局部（bù）热节和粗大晶粒组织。这种现象普遍存在于所有（yǒu）的铸造（zào）金属中，即使（shǐ）是（shì）浇（jiāo）注温度较（jiào）低的铝合金也会出现这种情况。在某些（xiē）情况下，因为浇（jiāo）口数量（liàng）太少，会导致产生缩松缺陷。这种缩松缺陷可能会掩盖由于同样原因造成的（de）晶粒（lì）粗（cū）大的（de）缺陷。实际上，当晶（jīng）粒粗大缺陷（xiàn）严重恶化时（shí），就变成了（le）一种缩松（sōng）缺陷，因（yīn）而对这两种缺陷的防治措施，常常是（shì）相同的（de）。 3、型砂 只有当型砂使型壁（bì）产生的位（wèi）移足以导致（zhì）增加临界截面(易于形成粗大晶粒的截面)的截面（miàn）尺（chǐ）寸时，型眇才是造成晶粒粗大缺陷的一（yī）个因素。由于在厚（hòu）截面处的型壁（bì）移动可能zui大，所以这种（zhǒng）缺陷还是有可能产生的，此时所产生的品粒粗大缺陷和（hé）胀（zhàng）砂（shā）有关。 4、制芯 生产中应避免采用未烘透或空气硬化的油（yóu）砂芯（xīn），因为这种型芯可（kě）能（néng）会产生放热反应，从而造（zào）成热量过分汇集。这种情况或出现于大（dà）型铸件，或出现于采用具有（yǒu）放（fàng）热性能粘接剂的（de）厚大型芯（xīn）。从某种意义来说，这种型芯起着一种***率的（de）绝热体的（de）作用（yòng），并（bìng）把金属熔（róng）液的冷（lěng）却速度减缓到了危（wēi）险的程度。 5、造型 (1)缺少能促使加快冷却速度的通气孔就（jiù）较厚的铸（zhù）件（jiàn）截面来（lái）说，铸件的冷却（què）速度（dù）与（yǔ）通过型砂散出热量的速度有（yǒu）关。排气充分会有助于（yú）水气迅速排（pái）出，从而（ér）产生一（yī）种致冷（lěng）的效应。 (2)未（wèi）设置激冷钉或（huò）冷铁这种情况（kuàng）通常是因（yīn）为粗心疏忽所致。 6、化（huà）学成分 从本（běn）质上来说，晶粒（lì）粗大（dà）和（hé）金属的化学成分与冷却速度的配合有关，因此（cǐ）选（xuǎn）择这种配合是非（fēi）常重要的（de）。如果冷却速度难以调节，那么粗（cū）晶组（zǔ）织必定是起因于（yú）金属的（de）化（huà）学成分不当。由于金属（shǔ）成分的重要性（xìng），现将每一种金属简（jiǎn）述如下。 (1)灰铸铁和可锻铸铁 碳当量过（guò）高，碳和硅效应的数学计算（suàn），通常可以概括（kuò）为：CE=C+1/3Si，晶粒粗大可能是因为碳过量或（huò）硅过（guò）量，或者碳硅（guī）过量所致。与硅相比（bǐ），碳的效应（yīng）相当其3倍，所以碳的做量变化，要比硅的（de）同量变（biàn）化危险得多（duō）。碳（tàn）、硅的（de）这种作用（yòng），既（jì）影响到可锻铸铁，也影响（xiǎng）到灰铸铁。对可锻铸铁而言，晶粒粗大既不（bú）呈（chéng）现为黑色，也不呈现出表示初生石（shí）墨（mò）的麻口（kǒu），而是以（yǐ）一般的（de）晶（jīng）粒粗大的形式呈现（xiàn），这是由于（yú）含碳或（huò）含硅量过（guò）高，或者二者均过高。磷（lín）也会对晶粒粗（cū）大产生影响。当wp=0.1％时，会加重缩孔（kǒng）缺陷，特别（bié）是在冷（lěng）却（què）较（jiào）缓慢的截面部（bù）位加重晶粒粗大缺陷的程度。 (2)铸钢（gāng） 在铸钢的熔化和脱氧操作（zuò）中（zhōng），加入了一些会延缓晶粒长大的元素，因（yīn）此和锻钢相比，铸钢不太（tài）容易形成品粒粗大。因成（chéng）分而引起（qǐ）品粒粗大（dà）的铸钢件，可通过（guò）退火或正火处（chù）理（lǐ）得到细化（huà）。 (3)铝合金（jīn） 铁杂质会使铸铝件品（pǐn）粒粗大，脆性增加（jiā），这类（lèi）缺陷（xiàn）多数是由于熔化操（cāo）作不（bú）当所致（zhì）。在铝合金中，特别是那些要求过热的铝合（hé）金，加入适量的细化品粒（lì）合金元素是必要的（de）。 (4)铜合金 铜合金中晶粒粗大的缺陷常被针孔、气（qì）孔或缩（suō）松所（suǒ）掩（yǎn）盖。铜（tóng）合金因成（chéng）分（fèn）变化会造成品粒粗大，但通（tōng）常（cháng）总是先出现针孔、气孔或缩松。 7、熔（róng）化 熔化操（cāo）作小当会（huì）对合余的品粒组织（zhī）产生（shēng）影响。对于不同的铸造金属，必（bì）须采取小同的熔化工艺（yì）。 (1)冲天炉熔化灰（huī）铸（zhù）铁 鼓（gǔ）风量和焦（jiāo）炭不平衡，会造成过量增碳。例如，底焦高度（dù）过（guò）高和降低（dī）鼓风量会造成过量增碳。当炉衬熔蚀后，增碳（tàn）会（huì）更加（jiā）严重。因为冲天炉直径变大后，为了（le）保（bǎo）持（chí）同样的（de）含碳量（liàng），需（xū）增加鼓风量。在过高的温度下熔化会增（zēng）加碳量，如果采用热风熔（róng）炼，就会遇到这种情（qíng）况。根据经验，鼓风温（wēn）度每增加55℃，就会增加0.10％的碳(质量（liàng）分数)。如果采用氧气来提高温度，并不一（yī）定会产生同样的问题。 出铁液的间（jiān）隔过（guò）长，或（huò）铁液停留在炉缸中（zhōng）的（de）时（shí）间过长，也会（huì）导致（zhì）增碳（tàn）。生（shēng）产低碳铸铁一般都采（cǎi）用较浅的炉缸，并（bìng）缩（suō）短出铁液的（de）间隔时间，尽量做到连（lián）续出铁液。 间断熔化会造（zào）成过（guò）量增（zēng）碳（tàn），导致产生粗晶组（zǔ）织（zhī）。另（lìng）外，因停（tíng）风而使熔化间断，几乎无（wú）一例（lì）外地导致碳和硅含量的波动。停风之后，通常需要15min，才能重新（xīn）获得原来规定的化学成（chéng）分。 (2)可（kě）锻铸铁 炉料称重或配（pèi）料中产生的（de）偏差会导致化学成分的变化（huà）；炉内鼓风量没有保证，会影响化学成分的控制；熔化过热或（huò）火焰中（zhōng）充烟，都会造（zào）成增碳。 (3)黄铜和青铜 采用（yòng）脏污的坩埚，以及在坩埚的底部和侧壁处留有（yǒu）上一炉熔化（huà）时所残余（yú）的凝壳或金属（shǔ）薄层，都（dōu）会造成对下一次熔化的污（wū）染（rǎn），因此生产中应（yīng）避免使用来源（yuán）不（bú）明（míng）的废料，防止在（zài）金属炉（lú）料内（nèi）掺入（rù）会产生（shēng）气体的原材料，如湿的（de）、油污染（rǎn）的或其（qí）他（tā）脏污（wū）的材料。 (4)铝（lǚ） 因熔化温度控制（zhì）不当而使铝液（yè）过（guò）热，是（shì）造成铝合金晶粒粗大的（de）常（cháng）见原因（yīn）。因此生产中应将（jiāng）过热的铝液缓慢地冷却下来，使（shǐ）其降到较低的浇注温度（dù）。此（cǐ）外，在（zài）配料过程中（zhōng）粗心大意或者（zhě）炉料污（wū）染，也会引（yǐn）起晶粒粗大（dà）缺陷。 8、浇注 对（duì）所有金属来说，浇注温（wēn）度过高都容易造成（chéng）晶粒粗大缺陷（xiàn）。 9、其它 (1)冷却速度过（guò）慢 除了与设计、浇注系统（tǒng）和（hé）金（jīn）属成（chéng）分有关外，还与其他因素有关，如型砂紧密（mì）度偏低、当需要采用而（ér）没有采用冷铁、浇注和落（luò）砂之（zhī）间的时间（jiān）间（jiān）隔过长，以及（jí）落砂（shā）后将灼热的铸件堆放在（zài）一（yī）起等。 (2)热处理不当 也（yě）是造（zào）成某（mǒu）些金属（shǔ）品（pǐn）粒粗大的主要原（yuán）因之一。 (3)机械加工（gōng）不当 不恰当的机械加工会使实际（jì）上致密的铸件看上去像是具有晶粒粗（cū）大缺陷的样子。所谓机械（xiè）加工（gōng）不（bú）当，是（shì）指刀具磨得不合理、刀具过钝、切削速度或进刀控制（zhì）有误（wù），以及粗加工方法不当等，这些都会造（zào）成带有某种损伤的（de）多孔外观（guān），这种外观会使人们认为铸（zhù）件存在晶粒粗大的缺陷。
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一（yī）、混砂（shā）工艺标准 （一）材料要求： 1、造（zào）型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二氧化硅含（hán）量较高的天然砂或石英砂，原砂粒（lì）度根据铸件大小（xiǎo）及（jí）壁厚确定，原砂（shā）的含泥质量分数应小于2%，原（yuán）砂中的水份必须严格（gé）控制，且一般应（yīng）进行烘（hōng）干。 2、水玻（bō）璃：水玻（bō）璃模应根据铸件大小来确定。 （1）小砂型（芯）为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水（shuǐ）玻璃（lí）。 （2）中型砂（shā）型（芯（xīn））可选用M=2.3—2.6的水玻璃。 （3）生产周期（qī）长的大型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。 （二）混（hún）制（zhì）比例（lì）（质量（liàng）分（fèn）数%） 造（zào）型砂/水（shuǐ）玻璃=100：6～8 （三）混制时间：一（yī）般情况下混（hún）制5分钟，室温或水玻璃密（mì）度较大时可（kě）适当延长混砂时间。 （四）混制后（hòu）要求：混制好的（de）造型砂（shā）要求无块状或团状，流动性较好。二（èr）、造型工（gōng）艺要点： （一）基本（běn）原则： 1、质量要求高（gāo）的面或主要加工面应放（fàng）在下面。 2、大平面应放在（zài）下面。 3、薄壁部分应放（fàng）在（zài）下面。 4、厚大部分应放在上面。 5、应尽量减少砂芯的数量。 6、应尽量采用（yòng）平直（zhí）的分型面。 （二）基本要求： 1、木模：要（yào）求轮廓完整，无裂（liè）纹、无破损、无残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工（gōng）艺图纸（zhǐ）要求，并经常进行尺寸校验。 2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据（jù）木模（mó）规格（gé）确定，大、中型砂箱应焊接（jiē）箱筋。 3、浇注（zhù）系统：根据铸件的结构特点（diǎn）的工艺要求，选择适宜的浇注系统，通常采用（yòng）顶（dǐng）注（zhù）式、底注式。 （1）浇注系统设（shè）置基本原则（zé）：浇口、冒（mào）口安放位置（zhì）合理（lǐ），大小适宜（yí）不妨（fáng）碍铸（zhù）件收缩，便于排（pái）气、落砂和清（qīng）理（lǐ），应使铸型尺寸尽量减少，简（jiǎn）化造型操作（zuò），节省型砂用量和降低劳动强度。 （2）内浇（jiāo）道位置的注意事项。 1）内浇道不应设在铸件重要部位。 2）应使金属液（yè）流至型腔各部（bù）位的（de）距（jù）离zui短。 3）应不（bú）使金属（shǔ）液正面冲击铸型和砂芯。 4）应使金属液能均匀分散，快速地充满型腔。 5）不要正（zhèng）对铸型中（zhōng）的冷铁和芯（xīn）撑。 4、冒（mào）口（kǒu） （1）冒口设置基（jī）本（běn）原（yuán）则： 1)根据铸件的结构和工艺要求正确选择冒口的形状、大小和安放位置。 2)根据冒（mào）口的有效补（bǔ）缩范围合理地确定（dìng）冒口（kǒu）数量。 （2）冒口设置基本要（yào）求（qiú）： 1)对于壁（bì）厚（hòu）不均匀（yún）的铸件，每（měi）个热节部位都必须设置（zhì）冒（mào）口。 2）应尽量设置（zhì）在铸件被补缩部位的顶部或近旁。 3）当（dāng）铸件在不同（tóng）高度（dù）上（shàng）有（yǒu）热节需要补缩（suō）时，可设置（zhì）多个冒口，但各冒口（kǒu）的补缩区必（bì）须隔开。 4）冒口（kǒu）zui好（hǎo）不设（shè）置在铸件重要的或受力较大的（de）部位。 5）应尽（jìn）量使内浇道通过冒口（kǒu）。 6）冒口应尽量不（bú）设置在铸件应力集中处。 7）冒口zui好（hǎo）设置在铸件需要机械加工的表面上。 （三）造型操作（zuò）： 1、操作流（liú）程 顺（shùn）序是：选取合（hé）适（shì）砂箱→放置木模→填砂→紧实（shí）→放置（zhì）上砂箱→安置浇冒口→填砂（shā）→紧实→起模修型→硬化 2、操作方（fāng）法及质量标准 （1）根据铸（zhù）件模（mó）型的形状和大（dà）小，选取合适的砂箱。 （2）把铸件（jiàn）模型放到砂箱内的适（shì）当（dāng）位（wèi）置。 （3）往（wǎng）砂箱中加（jiā）入适当造型（xíng）砂，使用工具将砂箱中的造型砂紧实，紧实程度要（yào）适中（zhōng）。 （4）用（yòng）刮板（bǎn）刮去高出砂箱的造型砂，使（shǐ）砂型表面和砂箱的边缘平齐。 （5）用毛刷清（qīng）理模型表面浮砂，覆盖塑料薄膜并使薄（báo）膜平整。 （6）放置（zhì）上砂箱，上、下砂箱箱口要对齐。 （7）在上砂（shā）箱（xiāng）中合适位置放置浇冒口，添加造型（xíng）砂并紧（jǐn）实（shí）。 （8）分（fèn）箱起模，修型（xíng）并（bìng）扎（zhā）气眼（yǎn）硬化。 3、砂型型（xíng）腔质量要求（qiú） （1）砂型无飞边、无毛（máo）刺、无（wú）残缺，型腔内（nèi）干净（jìng）无（wú）残砂等异物。 （2)型腔应干燥（zào），硬化程度高，合箱前要保（bǎo）证充分（fèn）干燥（冬季可适当延长（zhǎng）硬化和烘烤时间）。 （3）砂（shā）型轮廓完整、清晰，合箱（xiāng）箱（xiāng）印或记号完（wán）整清（qīng）晰。 （4）浇口、冒口位置设置合理、大小符合要求；排气（qì）孔通畅、浇注（zhù）系统根据铸件设（shè）置（zhì）合理。 4、合（hé）箱 合箱就（jiù）是把（bǎ）砂型和砂芯按要求组合在一起成为（wéi）铸（zhù）型的过程。习惯上（shàng）也称（chēng）拼箱、配箱或扣箱。 合（hé）箱工（gōng）作一（yī）般按以下步骤（zhòu）进行（háng）： （1) ***检查、清(扫、修理所有砂型和砂芯，特别要注意检查砂芯的烘干程度和通（tōng）气（qì）道是否通畅。不符合要求者，应进行返修或废弃。 (2) 按（àn）下芯次序依次将砂芯装入砂型，并严格检（jiǎn）查和保证铸件壁厚、砂芯固（gù）定、芯头排气和（hé）填补接缝（féng）处的间隙。 (3) 仔细清除型内散砂，***检查下芯质量，在分型面上（shàng）沿型腔（qiāng）外围放上一圈泥条或石（shí）棉绳（shéng），以保（bǎo）证合箱后分型面（miàn）密合，避免液态金属（shǔ）从分型面间隙流出。随后（hòu）即（jí）可正式合上箱。 (4) 放上压铁或用螺（luó）栓、金属卡子（zǐ）固（gù）紧铸型。放好浇（jiāo）口杯（bēi）、冒口（kǒu）圈（quān）。在分型面四周接缝（féng）处抹上砂泥以防（fáng）止跑火。zui后***清理场（chǎng）地（dì），以便（biàn）安全（quán）方便地（dì）浇注。三、钢液的熔炼工艺要（yào）求： （一）操作流程 选择炉料（废钢）→熔化钢（gāng）液→清理钢（gāng）液（yè）废渣（zhā）→添（tiān）加金属（shǔ）矿石→钢（gāng）液材（cái）质化验分析→根据化验（yàn）分析（xī）进（jìn）行（háng）钢液材质（zhì）处（chù）理→脱氧→钢（gāng）液出（chū）炉 （一）炉料的（de）选择要求： 1、根据准备（bèi）浇铸（zhù）件材质的要（yào）求，合理选择炉料搭配使（shǐ）用。产品钢号，应（yīng）在投（tóu）料（liào）时就控（kòng）制（zhì）成份含量。出炉（lú）前半小（xiǎo）时（shí）取（qǔ）炉前样送检分析。 2、对（duì）含有（yǒu）油污，污垢的炉料下炉前（qián）要进行清（qīng）理。 3、对含有镀锌的炉料zui好不用。 4、所选用的炉料（liào）必须严（yán）格（gé）控制S、P有害元素的含量。 5、严格遵（zūn）守熔（róng）炼工艺制度（dù）。尽量采用满（mǎn）功率，快速溶炼（liàn）。 （二）浇注前钢液（yè）材质化验 出炉前半小时取炉前样送检进行化验分析，钢液的材质应（yīng）符合铸件材质（zhì）允许的范围（wéi）内，不符合的应进（jìn）行调质，直到（dào）符合要求（qiú）。 （三）脱氧 把钢液表面的杂质（zhì）处理后，进行脱氧处理（lǐ）： 1、脱氧剂（jì）加入顺序（xù）：先加锰（měng）铁，后加硅铁（tiě），zui后加入纯（chún）铝。 注：脱氧剂锰铁、硅铁（tiě）在出炉前5—8分钟加（jiā）入，纯铝在出炉时加入。钢液（yè）1480—1500℃加锰铁（tiě）、硅铁，1610—1630℃加（jiā）纯铝。 2、脱（tuō）氧剂（jì）的加入量（占钢液（yè）质量分（fèn）数%） 脱（tuō）氧剂名称 锰铁 硅（guī）铁 硅钙粉 纯铝 脱氧剂用量（liàng） 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧剂可分多（duō）批次加入，钢包每次接钢水（shuǐ）前，应放入小块纯铝进行终脱氧处（chù）理。四（sì）、浇注工艺要求（qiú） (一) 浇注前的（de）准备工作 (1) 了解浇（jiāo）注合金的（de）种类、牌号、待浇注（zhù）铸型的数量和估算所（suǒ）需金属液的重量（liàng）。 (2) 检查浇包的修理质量、烘干（gàn）预（yù）热情况及（jí）其（qí）运输与倾转机构的（de）灵活性和可靠（kào）牲（shēng）。 (3) 熟悉各种铸型（xíng）在车间（jiān）所处（chù）的位置，以确定浇注次序。 (4) 检查浇口、冒口圈的安放及铸型的（de）紧固情况。 (5) 清理浇注场地，保（bǎo）证浇注安全。 (二（èr）) 浇（jiāo）注（zhù）操作要点 为（wéi）了获（huò）得合格铸（zhù）件，必须（xū）控制浇（jiāo）注（zhù）温度（dù）、浇注速度，严格遵守浇注操作（zuò）规程。 (1) 浇注温度 浇注温度（dù）对铸件（jiàn）质量影（yǐng）响很大，因此应（yīng）根据合金种类、铸件结构和（hé）铸型（xíng）特（tè）点确定合（hé）理的浇注温度（dù）范（fàn）围。金属液由炉（lú）中注（zhù）入浇（jiāo）包时，温度都会降低（dī）。根（gēn）据碳钢的型（xíng）号，选择适（shì）宜的浇注温（wēn）度，一（yī）般浇（jiāo）注温度在1540—1580℃(浇包内钢水温度)。 (2) 浇注（zhù）操作要点 1） 浇注之前（qián）需除去（qù）浇包中金属液面上的熔渣。 2）依规（guī）定的浇注速度和时间范（fàn）围进行浇（jiāo）注。 3） 有冒口的铸型，浇注后期（qī）应按工（gōng）艺规范进行点注和补注。对大（dà）中型铸件在浇注成型后，冒口要加保温盐进行保温。补火（huǒ）要及时，大型冒口要（yào）采取多（duō）次补火，补火时间（jiān）要控制在冒口（kǒu）内（nèi）的钢液（yè）凝固结壳前进行。 4）一般浇注大（dà）、中型铸钢件时，钢水（shuǐ）要在钢（gāng）包内静置（zhì）1—2min镇静后（hòu）进行浇注。 5）在保证型腔内的气（qì）体排出顺畅的条（tiáo）件（jiàn）下，对（duì）要求同时（shí）凝（níng）固的铸件可（kě）采用较高浇注速度，对要求（qiú）实现（xiàn）顺序凝固的铸件，尽可能采用较低（dī）的浇注（zhù）速度。 6）较厚（hòu）大铸件或采用底（dǐ）注式浇注系统时，浇注速度可先快后慢，对薄壁小件浇注速度可（kě）先慢后快。 7）温（wēn）高缓，温低急（jí）；引（yǐn）流（liú）准、浇注稳（wěn），收流猛（měng）；包口近杯，不（bú）断流（liú），不准碰（pèng）杯，注意挡渣，防止（zhǐ）飞（fēi）溅，不（bú）准半（bàn）浇（jiāo），允许点（diǎn）补（缩），遇有穿漏，迅（xùn）速处理。 8） 浇注（zhù）后待铸件凝固完（wán）毕，要及时卸除压铁和箱（xiāng）卡，以减少铸件（jiàn）收缩阻力（lì），避免裂纹。五、铸件清理 铸件凝固冷却到一（yī）定温度后，把铸（zhù）件从（cóng）砂箱中取出，去掉铸件表（biǎo）面及内腔（qiāng）中（zhōng）的型砂（shā）和芯砂的（de）工（gōng）艺过程称（chēng）为落砂，落砂通常分为人工落砂和机械落砂两种。 铸（zhù）件在未（wèi）完（wán）全凝固前，不准（zhǔn）搬（bān）动铸件，也不准在600℃以上喷水（shuǐ）强冷。铸（zhù）件一般经自（zì）然冷却2—3小时（shí）后进行清件。 （一）工作流程 清（qīng）理铸（zhù）件表面、型腔废砂→气割铸件浇口、冒口、毛刺→再次清理铸件（jiàn）残砂→焊补铸件→打磨铸件→质量（liàng）验收 （二）操作方法及质（zhì）量标准 1、准备工作（zuò） 按照要（yào）求（qiú）佩戴好劳（láo）保用品，并（bìng）对工作环境（jìng）进（jìn）行（háng）安全确认；准备好（hǎo）所用（yòng）机（jī）器设备和工具，并（bìng）认真（zhēn）检查，确（què）保机器设备（bèi）、工（gōng）具完（wán）好（hǎo），能正常、安全（quán）运行（háng）和使用。 2、正常操作 （1）利用风镐或（huò）水清砂（shā）机（jī）进行铸（zhù）件废砂清理。 （2）铸件（jiàn）废（fèi）砂清（qīng）理完毕（bì），按照《气割（gē）安全技术操作规程》操（cāo）作割（gē）枪，切割铸（zhù）件浇口、冒口、飞边、毛刺。 （3）铸件切割完毕（bì），符（fú）合要求。按照《电焊工安全技术操作规程》操作（zuò）电焊（hàn）机，对（duì）铸件残缺部位（wèi）进行（háng）焊补，确（què）保铸件完整。 （4）焊补完毕，复（fù）合（hé）工艺要求（qiú）。利用砂轮机对铸件切割、焊（hàn）补等部位进行打磨处理，保证切割部位和焊补部位光洁（jié）、平（píng）整（zhěng）。 （5）打磨（mó）完毕，进行验收，准备热处（chù）理六、铸钢件退火热（rè）处（chù）理 铸钢（gāng）件退火是将（jiāng）铸钢件加热到AC3以上20-30℃，保温一定时间冷却的热处（chù）理工艺。 （一（yī））退火热处理工艺一般要求： 1、按照热处理工艺要求升温、冷（lěng）却（què）。 2、将需要热处理的铸件按合（hé）金种类、铸（zhù）件大小、壁厚相同的类型进行退火。 3、根据铸（zhù）件的形状、壁厚（hòu）、化学（xué）成分选择合适（shì）的加（jiā）热速度。 （二）退火（huǒ）热处理具体操（cāo）作 1、退（tuì）火炉的检查（chá） （1）炉门（mén）关闭正常、严密（mì）。 （2）无跑烟、跑火（huǒ）现象。 （3）热电（diàn）偶完好。 （4）温度仪指（zhǐ）示正常。 （5）鼓（gǔ）风机运行正常 2、工（gōng）件填装要求： （1）工件（jiàn）装填不得过（guò）于严密（mì），须留（liú）有一定（dìng）空隙。 （2）工件码放须稳固、整齐（qí）。 （3）工件码放应（yīng）坚持防止加（jiā）热（rè）变形的原则。 3、工件加热、保温、降温冷（lěng）却要求 （1）加热（rè）：通（tōng）常以200-400℃/小时的速度（dù）加热到860℃. （2）保（bǎo）温：根据工件的厚（hòu）度（dù）确定保温时（shí）间（jiān）为2-3小时左右。 （3）降温：随（suí）炉缓慢冷（lěng）却到500℃后出（chū）炉，空气冷却至正常。 （三）工件出炉 工件冷却至正常温度（dù）后出炉，应分类码（mǎ）放（fàng）整齐。七、铸钢件（jiàn）质（zhì）量验收标（biāo）准 1、外形完（wán）整（zhěng）、光洁；无（wú）飞（fēi）边、毛翅（chì）、残缺，多肉；无砂眼（yǎn）、气（qì）孔、缩孔（kǒng）等铸造缺陷。 2、形状、尺寸，加工量符合铸造工艺（yì）图纸要（yào）求。 3、各（gè）种元素含量（liàng）在规定范围内。 4、符合GB/T11352-89一般工程（chéng）用（yòng）碳（tàn）钢件（jiàn）的质量标准。
+查看全文17 2020-03