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对于强度、塑性和韧性要求更高的机器零件（jiàn），需要采用（yòng）铸（zhù）钢件，铸钢（gāng）件的（de）产（chǎn）量仅次（cì）于铸铁（tiě），约占铸件总产量的（de）15%。 一、按照（zhào）化学成分铸钢可分为碳素铸钢（gāng）和合金铸钢（gāng）两大类。其中以（yǐ）碳素铸钢应用最广（guǎng），占铸钢总产量的80%以上。 1、碳素铸钢 一般（bān）的，低碳钢ZG15的熔（róng）点较高、铸造性能差，仅用于制造电（diàn）机零件或渗碳零件；中碳钢ZG25～ZG45，具有（yǒu）高于各类（lèi）铸（zhù）铁的（de）综合性（xìng）能，即强（qiáng）度高（gāo）、有优（yōu）良（liáng）的塑性和韧性，因此适于制造形状（zhuàng）复杂、强度和韧性要求（qiú）高（gāo）的零件，如火车车轮、锻锤机架和（hé）砧（zhēn）座、轧辊和高压阀门等，是碳素铸（zhù）钢中应（yīng）用最多的一类；高碳钢ZG55的熔点低，其（qí）铸造（zào）性能（néng）较中碳（tàn）钢的好，但其塑（sù）性和韧性较差（chà），仅用于制造（zào）少数的耐（nài）磨件。 2、合金铸钢（gāng） 根据合金元素总量的多少（shǎo），合金铸钢可分为（wéi）两低合金（jīn）钢和高合金（jīn）钢大类。 （1）低合金铸钢，我（wǒ）国主要应用锰系、锰（měng）硅系及铬（gè）系等。如ZG40Mn、ZG30MnSi1、ZG30Cr1MnSi1等。用来制造齿轮、水压机工（gōng）作缸和水轮（lún）机（jī）转（zhuǎn）子等（děng）零（líng）件，而ZG40Cr1常用来制造高（gāo）强（qiáng）度齿轮和高（gāo）强（qiáng）度轴等（děng）重要受力零件（jiàn）。 （2）高合金（jīn）铸钢，具（jù）有耐磨、耐热或（huò）耐腐蚀（shí）等（děng）特殊性能。如高锰钢ZGMn13，是（shì）一种抗磨钢，主要用于（yú）制造在干（gàn）磨擦工作条件下使用的零件，如挖掘机的抓斗前壁和抓斗齿、拖拉机和坦克的（de）履带等；铬镍不锈钢（gāng）ZG1Cr18Ni9和铬（gè）不锈（xiù）钢ZG1Cr13和ZGCr28等，对硝酸的（de）耐腐蚀性很高（gāo），主要用于制造（zào）化（huà）工（gōng）、石油、化纤和食品等设备上的零件。 二、铸（zhù）钢（gāng）的铸（zhù）造工艺特点 铸钢（gāng）的（de）机械性能比铸铁高（gāo），但其铸（zhù）造性能却比铸（zhù）铁（tiě）差。因（yīn）为铸钢的熔点较高，钢液易氧化、钢水（shuǐ）的流动（dòng）性差、收（shōu）缩大，其体收缩率为10%～14%，线收缩为1.8%～2.5%.为防止铸钢件产（chǎn）生浇不足、冷隔、缩孔（kǒng）和（hé）缩松、裂纹及（jí）粘砂等缺陷，必（bì）须采取比铸铁（tiě）复杂（zá）的工（gōng）艺措施： 1、由于钢（gāng）液的流动性差，为防止铸钢件产生冷隔和浇不足，铸钢件的壁厚不能小于8mm；浇（jiāo）注系统的结（jié）构力求简（jiǎn）单、且截（jié）面尺寸比铸（zhù）铁的大；采用干铸型或（huò）热铸型；适当提高（gāo）浇注温度，一（yī）般为（wéi）1520～1600℃，因为浇注温度高，钢水的过热（rè）度大、保持液态的时间长，流动性可得到改（gǎi）善（shàn）。但是浇温过高，会引起（qǐ）晶粒粗大、热裂、气孔（kǒng）和粘砂等缺陷。因此一般小型、薄（báo）壁及形状复（fù）杂的铸件（jiàn），其浇（jiāo）注温度约为钢的熔点温度+150℃；大型、厚壁铸（zhù）件的浇（jiāo）注温度比其熔点高（gāo）出100℃左右。 2、由于铸钢（gāng）的（de）收缩大（dà）大超过铸铁，为防止铸件出现缩孔、缩松缺陷，在（zài）铸造工艺上（shàng）大都采用冒口（kǒu）和、冷（lěng）铁和补贴等措施，以实现顺序（xù）凝（níng）固。 此外，为防止铸（zhù）钢件产（chǎn）生缩孔、缩松（sōng）、气孔和裂纹缺陷，应使其壁厚均匀、避免（miǎn）尖角和直角（jiǎo）结构、在铸型用型砂中加（jiā）锯末、在型芯中加焦（jiāo）炭（tàn）、以及采用空心（xīn）型芯和油砂（shā）芯等来（lái）改善砂型或型芯（xīn）的退让（ràng）性和（hé）透气性。 铸钢（gāng）的熔点高（gāo），相应的其（qí）浇注（zhù）温度也（yě）高。高温下钢水与铸型材料（liào）相（xiàng）互作用，极（jí）易（yì）产生粘砂缺陷（xiàn）。因此，应采用耐火度较高的（de）人造石英砂做铸型，并在铸型表面刷由石英粉或（huò）锆砂粉制得（dé）的（de）涂料。为（wéi）减少气体来源、提高（gāo）钢水流动性（xìng）及铸（zhù）型强度，大（dà）多铸钢件（jiàn）用干型或（huò）快（kuài）干型来铸造，如采用CO2硬化的水玻璃砂型。 三、铸钢件的热处理 铸钢件均应在（zài）热（rè）处理后使用（yòng）。因（yīn）为（wéi）铸（zhù）态下的铸钢件内部存在（zài）气孔、裂纹、缩孔和缩松、晶（jīng）粒粗大、组织不（bú）均及（jí）残余内应力等铸造（zào）缺（quē）陷，使铸钢件（jiàn）的强（qiáng）度、尤（yóu）其是塑（sù）性（xìng）和韧性大（dà）大降低。 为细化晶粒（lì）、均匀组（zǔ）织（zhī）及消（xiāo）除内应力，铸钢件必须进行正火或退火处理。正火处理后的钢，其机械（xiè）性（xìng）能较退（tuì）火后（hòu）的高，成本也较低，所以应用较多。但由于正火处理会引起较退火大的内应力，只适（shì）用于（yú）含碳量小于0.35%的（de）铸钢件。因为低碳铸钢件的塑性好，冷却时不（bú）易开裂。为减小内应力，铸钢件在（zài）正火后（hòu），还（hái）应（yīng）进行（háng）高温回火。对（duì）于含碳量≥0.35%的、结（jié）构复杂及易产（chǎn）生（shēng）裂纹的铸钢件，只能进（jìn）行退火（huǒ）处理。铸钢件（jiàn）不宜淬火，否则极易开裂。 四、铸钢（gāng）的熔炼 铸钢的熔炼一般采（cǎi）用平炉，电弧炉和感应炉等。平炉（lú）的（de）特点（diǎn）是容量（liàng）大、可利用废（fèi）钢作原（yuán）料、能准确（què）控制钢的（de）成分并（bìng）能熔炼（liàn）优质钢（gāng）及（jí）低合金钢，多用于熔（róng）炼（liàn）质量要（yào）求高的、大型（xíng）铸钢件用的钢液。 三相电弧炉的开炉和停（tíng）炉操作（zuò）方便，能保证钢液的（de）成分和质量、对炉料的要求（qiú）不甚严格（gé）、容易升温，故能炼优质钢、高级（jí）合金钢和特殊钢等，是生产成型（xíng）铸钢件的常用设备。 此外，采（cǎi）用工频或中频感应（yīng）炉，能熔炼各种高级合金（jīn）钢和碳含量极低的钢（gāng）。感应炉的（de）熔炼速度快、合（hé）金元素（sù）烧（shāo）损小、能源消耗（hào）少、且钢（gāng）液质量高，即（jí）杂（zá）质含（hán）量少、夹（jiá）杂少。
+查看全（quán）文07 2025-01
铸件在（zài）生（shēng）产过程（chéng）中由于操（cāo）作工（gōng）艺或（huò）者经（jīng）验的问题，都会（huì）导（dǎo）致铸件（jiàn）出（chū）现缺陷，这时（shí）候为（wéi）了使铸件能（néng）够达到使用（yòng）标准（zhǔn），减少损失浪费，往往会对（duì）缺（quē）陷进行修复，那修复方法（fǎ）都有哪（nǎ）些呢？ 一（yī）、铸工胶水：简（jiǎn）单，粗放的铸（zhù）件，一般修补处不需要后续加工，且没有特殊的强度硬度（dù）要（yào）求（qiú）。这类铸件附加（jiā）值比较低（dī）。 二、焊补：90%以上（shàng）的（de）铸造厂（chǎng）家都（dōu）选择焊补来解决生产中遇到的铸（zhù）造缺陷（xiàn）。焊补（bǔ）修复因采用了金（jīn）属（shǔ）填（tián）充料，焊补处性能（néng）基（jī）本可以达到母材的标准，且操作（zuò）简单，焊补效率高，受到许多厂家的认可和信赖。目前市场（chǎng）上，焊机种（zhǒng）类比较多，应用在（zài）缺陷修复上，大（dà）体有以下几种： 电焊机：铸铁、铸（zhù）钢件（jiàn）焊补多采用的（de）传统方式。 优点：修复大缺陷，效率高。 缺点：焊后焊点上硬度过高，内部有应力，容易（yì）产生裂纹，一般还需要退火热（rè）处理才可以满（mǎn）足加工要（yào）求。且因焊接条件限（xiàn）制，内部容易（yì）产生气孔、夹（jiá）渣等二次缺陷。 氩弧焊：精密铸件，铝合金（jīn）压铸件多采（cǎi）用氩（yà）弧焊机焊（hàn）补（bǔ）。部分模具制造（zào）和修复厂家（jiā），也采用该焊机修复模具缺（quē）陷（xiàn）。 1、优点：焊（hàn）补效率高，精度（dù）较电焊机高。焊丝种（zhǒng）类较多（duō），不锈（xiù）钢、铝合金产品（pǐn）上应用最广。可（kě）用于焊接，强度教高。 2、缺点：用（yòng）于缺陷修复，小（xiǎo）缺陷修复时，因冲击过大，熔池边线有痕迹。焊补钢件有（yǒu）硬点。由于热影响，焊（hàn）补有色（sè）铸件或薄壁件时，易产生热变（biàn）形（xíng）。操作（zuò）技（jì）术（shù）要求较（jiào）高（gāo）。 三、冷焊机：是（shì）21世纪初新（xīn）诞生的（de）修复技术，因焊补过程（chéng）中工件产生（shēng）热量极（jí）小，被成为冷焊机。经过几年的发展，焊机（jī）应用方向和技术（shù）都得到了很大的（de）发展，已经在修复市场占有很大的份（fèn）额（é）。按照修（xiū）补产品分类有：贴片机和（hé）电火花堆焊修复机。 贴片机（jī）：采用瞬间高频放电原理将（jiāng）焊片粘贴到工件表（biǎo）面，每次粘贴厚度最大（dà）等（děng）同与焊片厚度，焊接（jiē）质量取决于放电是否均匀。适合于工件磨（mó）损（sǔn），加工超差修复，在模具市（shì）场具（jù）有一（yī）定影响力。该（gāi）机器也可（kě）以将焊（hàn）粉，填（tián）充到缺陷处，经放电后修复。修（xiū）复后的工（gōng）件色差小。缺（quē）点（diǎn）是修补的速度较慢。冷焊（hàn）机，共同的（de）缺点是（shì），焊补效率不如电焊（hàn）机和氩弧焊机高（gāo），但在修复毫米级缺（quē）陷和加工面缺陷时，其突出的优势使（shǐ）人们更青睐于选择冷焊。
+查（chá）看全文30 2024-12
1、 砂眼（或白（bái）灰）铸件的致（zhì）命缺陷，重（chóng）则报废。要做到：①、 浇（jiāo）口（kǒu）杯、直浇道、横浇道、内浇道与铸件（jiàn）封闭结（jié）合（hé）严（yán）密。如不严密，在负压的（de）作用下就（jiù）会吸（xī）入砂子，所以（yǐ）装箱者一（yī）定要精心操作，把好各关口。任何一（yī）个薄弱环节或（huò）疏忽都会造成（chéng）此类（lèi）缺陷。②浇注（zhù）系统多刷一（yī）遍涂（tú）料（liào）以增强其强度。③涂料的强度、透气（qì）性、刚（gāng）度、耐（nài）火度、暴热抗烈性也很（hěn）重要，因为在（zài）运输、装填砂、震动时都会（huì）出现破坏、变形、开裂、脱落。④震实时，开始幅度（dù）要小，待填满砂时（shí）再振幅（fú）大（dà）些。⑤浇口杯无浮砂、尘土等（děng）杂物。⑥浇注时（shí），浇包嘴（zuǐ）尽量靠近浇口杯（bēi），以（yǐ）免（miǎn）压（yā）力头过大（dà）。⑦负压过（guò）大，使金属液流经开裂、裂（liè）纹处时，吸入（rù）干砂和杂物可能性加大，粘砂（shā）严重（chóng）。⑧过快（kuài）的充型（xíng）速度使（shǐ）冲刷力加大。2、 气孔（kǒng）①浇注温度（dù）低，充型前沿金（jīn）属液不（bú）能使（shǐ）泡沫（mò）充（chōng）分分解汽 化（huà），未分解的（de）残留物（wù）质来不及浮集到上面（miàn）及冒口中，汽化分解生成的气体及残留（liú）物不能及时排出（chū）铸型而凝固在铸件中（zhōng），另外，摸样分（fèn）解不（bú）充分，液相残留（liú）物会堵（dǔ）塞涂料层，使热解气（qì）体排出（chū）受阻，腔内（nèi）形成反压力，充型流动性下降，凝固快。②涂（tú）料透气性差或负压不足，砂子透气性差，不能（néng）及时排除型（xíng）腔内的气（qì）体及残留物，在充型压力下形成气孔。③浇注速度慢，浇（jiāo）口（kǒu）杯未（wèi）充满，暴露直浇道卷入空气，吸入杂质，形成携（xié）裹气孔（kǒng）和渣孔（kǒng）。④浇杯容（róng）量小，金（jīn）属液形成（chéng）涡流，侵入空气（qì）生成（chéng）气孔。⑤浇口杯及浇注系统之间（jiān）的连（lián）接（jiē）处密封不（bú）好，尤其（qí）是直浇道和浇（jiāo）口杯。在负（fù）压作用下很容易（yì）形（xíng）成（chéng）夹（jiá）砂及气孔（kǒng）。⑥型砂（shā）粒度太（tài）细，粉尘含量高，透气性差，负压管道内部（bù）堵塞（sāi），造成负压度失真，使型腔（qiāng）周（zhōu）围（wéi）的负压值远低于指示（shì）负压，汽化物不能及时排出涂（tú）料层而形成（chéng）气孔或皱皮。⑦合理的浇注（zhù）工艺和负压度。消失模浇（jiāo）注工艺是以充（chōng）满（mǎn）封闭直浇道为原（yuán）则（zé），不能忽（hū）快忽慢、紊流（liú）、断流，更不允许（xǔ）暴露直浇道。浇注速度，尤其是（shì）在行（háng）车（chē）提升停顿瞬间力求（qiú）平衡，不断（duàn）流。进（jìn）入（rù）尾期慢慢收包，使渣（zhā）、气、及汽化残留物有充分时间浮集到浇（jiāo）冒口中（zhōng）。负压度过（guò）大，加剧金（jīn）属液渗透（tòu）粘砂，并（bìng）造成附壁效（xiào）应，不（bú）利于液相泡沫被涂（tú）层吸附，生成很多（duō）气孔。适宜的（de）负压是排气（qì）的保（bǎo）证，也是防止粘砂的措（cuò）施。⑧模样粘合应选用（yòng）专用的热熔胶或冷（lěng）胶，在保证粘牢的情况（kuàng）下，用量越少越好。尽（jìn）量避（bì）免使用汽化缓慢的乳胶。
+查看全文24 2024-12
消失模铸造技术是用泡沫塑料制作成与零件结（jié）构和（hé）尺寸完全（quán）一样的实型模具，经浸（jìn）涂耐火粘结涂料（liào），烘（hōng）干后（hòu）进行干（gàn）砂造（zào）型，振动（dòng）紧实，然后（hòu）浇入金（jīn）属液使模（mó）样受热气化消失，而得到与模样形状一（yī）致（zhì）的金属零件的铸（zhù）造方（fāng）法。压力（lì）消（xiāo）失模铸造技术压（yā）力（lì）消失模铸造（zào）技术是消失（shī）模铸造（zào）技术与压力凝（níng）固结（jié）晶技术（shù）相结合的铸造新技术，它是在（zài）带砂箱的压力灌中，浇注金属液（yè）使（shǐ）泡沫塑料气（qì）化消（xiāo）失后，迅速密封压力灌，并通入一定压力的（de）气体，使（shǐ）金属液（yè）在压（yā）力下凝固结晶成型的（de）铸造方法（fǎ）。这种铸造技（jì）术（shù）的特点是能（néng）够显著减少铸件中的（de）缩（suō）孔、缩松、气孔等铸（zhù）造（zào）缺（quē）陷，提高铸件致（zhì）密度，改善铸（zhù）件力学（xué）性（xìng）能。真空低压消失模铸造技术真空低（dī）压（yā）消失（shī）模（mó）铸造技术是将（jiāng）负压消失模铸（zhù）造（zào）方法和低压反重力浇注方法复合而发展的一种新铸造（zào）技术。真空低压消失模铸造（zào）技术的特点是：综（zōng）合了低（dī）压铸（zhù）造与（yǔ）真空消失模铸造的技术优势，在可控的气压下完成充（chōng）型过程（chéng），大大提高（gāo）了合金的铸造充型能力；与压铸（zhù）相比，设备投资小（xiǎo）、铸件（jiàn）成本（běn）低（dī）、铸件可热（rè）处（chù）理强化；而（ér）与砂型铸造相比，铸（zhù）件的精度高、表面（miàn）粗糙度小（xiǎo）、生产率高、性能好；反（fǎn）重力作用下，直浇（jiāo）口成为补（bǔ）缩短通道，浇（jiāo）注温度的损失小，液态合金在可控的压力（lì）下进行补缩（suō）凝固，合金铸件（jiàn）的（de）浇注系统简单有（yǒu）效、成品率高、组织致密；真空低压消失模铸（zhù）造的浇注温（wēn）度低，适合于多种（zhǒng）有（yǒu）色合金。振动（dòng）消失模铸造技术振动（dòng）消失模铸造技（jì）术是在消失模铸（zhù）造（zào）过程（chéng）中施加一定（dìng）频率（lǜ）和振幅的振动，使铸件在（zài）振（zhèn）动场的（de）作用下凝（níng）固，由于消失模铸（zhù）造（zào）凝固过程中对金属（shǔ）溶液（yè）施加了一定时间振动，振（zhèn）动力使液相与（yǔ）固相间产生相对运动，而（ér）使枝晶破碎（suì），增加液（yè）相（xiàng）内结晶核心，使铸件最终凝固组（zǔ）织细化、补缩（suō）提高，力（lì）学性能改善。该技术利用（yòng）消失模铸造中（zhōng）现成的紧（jǐn）实振动台，通过振动电（diàn）机（jī）产生的机械振动，使金属液在（zài）动力激励下生（shēng）核（hé），达到细化组织的目的，是（shì）一（yī）种操作简（jiǎn）便（biàn）、成本低（dī）廉、无环境污染的方法。半固态（tài）消失模（mó）铸造（zào）技术半固态（tài）消失模铸（zhù）造技术是（shì）消失模（mó）铸造技术（shù）与半固态技术相结合（hé）的新铸造技术，由于该工艺的特点（diǎn）在（zài）于（yú）控制（zhì）液固相的相对比例，也称转变控制（zhì）半固态成形。该技术可以提高铸件致密度、减少偏析、提（tí）高（gāo）尺寸精度和（hé）铸件性能（néng）。消失模壳型铸造技（jì）术消失模壳型铸造技术是（shì）熔模（mó）铸造技术（shù）与消（xiāo）失模铸造结合起来（lái）的新型铸（zhù）造方法（fǎ）。该方（fāng）法是将用发泡模具制作的与（yǔ）零件形状一样的泡沫塑料模（mó）样表面涂上数层（céng）耐火（huǒ）材料，待（dài）其硬化干燥后，将其中的泡沫（mò）塑料（liào）模（mó）样燃烧气化消（xiāo）失而（ér）制（zhì）成型（xíng）壳，经（jīng）过焙烧，然后进行浇（jiāo）注，而获得较高尺寸精度铸件的一（yī）种（zhǒng）新（xīn）型精密铸造（zào）方法。它（tā）具有消失模铸造（zào）中的模样（yàng）尺寸大、精密度高的（de）特（tè）点，又有熔模精密铸造中结壳（ké）精度、强度等优点。与普（pǔ）通熔模（mó）铸造相比，其特点是泡沫塑料模料成（chéng）本低廉，模样粘接组合方便（biàn），气化消失容易，克（kè）服了熔（róng）模铸造模（mó）料容易软化而引起（qǐ）的（de）熔模变（biàn）形的问题（tí），可以生产较大（dà）尺寸的各种合金复杂铸件消（xiāo）失模悬浮（fú）铸造技（jì）术消（xiāo）失模悬浮铸造（zào）技术是消（xiāo）失模铸造（zào）工（gōng）艺与悬浮铸造（zào）结合起（qǐ）来的一种新型（xíng）实用铸造技术（shù）。该技（jì）术（shù）工（gōng）艺过程是金属液（yè）浇入（rù）铸（zhù）型后，泡沫塑（sù）料模样气（qì）化，夹杂（zá）在冒口模型的悬浮剂（或将悬浮（fú）剂放置在模样某（mǒu）特定位置（zhì），或将悬浮剂与EPS一起制（zhì）成泡沫模样）与金属（shǔ）液发生物（wù）化反应从而提高（gāo）铸件整（zhěng）体（或部分）组（zǔ）织性（xìng）能。
+查看（kàn）全文22 2024-12
从历（lì）史悠久（jiǔ）的铸（zhù）造技术发展到今天的现代铸造技术或液态凝固成（chéng）形技术这不（bú）仅与金属与合金的结（jié）晶与凝固理论研究的深入和发展、各种凝固技术的不（bú）断的出现和提（tí）高、计（jì）算机技术的应用等有关 , 而且还（hái）与化学（xué）工业（yè）、机械制造业、制（zhì）造方法和技术的发展密切相关（guān）。固技术（shù）的发展（zhǎn） 控制（zhì）凝（níng）固过程是开发新型材（cái）料和（hé）提高铸件质量的重要途径（jìng）。 顺（shùn）序凝固（gù）技术（shù）、快速凝（níng）固（gù）技术、复（fù）合材料的（de）获（huò）得、半固（gù）态金属铸造成（chéng）形技（jì）术等等就是集中的代表（biǎo）。1.顺序凝固技术 所谓的顺序凝（níng）固技术 ，是使液态金属的（de）热量沿一定向排出 , 或通过对液态金属（shǔ）施行某方向的快速凝固 , 从而使晶粒的（de）生长( 凝固 )向着一定的方（fāng）向进（jìn）行（háng） , 最终获得具有（yǒu）单方向晶（jīng）粒组织或单晶组织的铸件（jiàn）的一种工艺方法（fǎ）。由于冷却及控制技术的不断（duàn）进步,使热量排（pái）出的强度及方向性不断提高 , 从（cóng）而使固液界面前沿液相中的温度梯度增大 , 这不仅（jǐn）使（shǐ）晶粒生长的方向性提高 ,而且组织更细长（zhǎng）、挺直、并延长了定向（xiàng）区 . 顺序凝固技术（shù）已广泛应用于铸造 高温（wēn）合（hé）金燃（rán）气轮机叶片的生产（chǎn）中 , 由于沿定向（xiàng）生长的组（zǔ）织的力学性能优（yōu）异, 使叶 片工作温度大幅度（dù）提高 , 从而使航（háng）空发动机性能提高。 顺序凝固（gù）技术的最新进展 是制取单晶体铸件 , 如单晶涡轮（lún）叶片（piàn） ,它比一般顺序凝固（gù）柱状晶叶片具有（yǒu）更高的 工（gōng）作温度（dù） , 抗热疲劳（láo）强度、抗（kàng）蠕（rú）变（biàn）强度和耐腐蚀性能。采用（yòng）这种（zhǒng）高温合（hé）金单晶叶片 的航（háng）空发动（dòng）机 ,有效（xiào）地增加（jiā）了航空（kōng）发动机的推（tuī）力和效率 , 使（shǐ）其（qí）性能大幅度提高。2. 快速凝固技术即在比常规（guī）工艺条件（jiàn）下（xià）的冷（lěng）却速度 （ 10-4 - 10K/S） 快得多的冷却条（tiáo）件 (103 - 109 K/S) 下 ,使液态合金转变为固态（tài）的工艺方法。它使合（hé）金 材料具（jù）有优（yōu）异的（de）组织和性能 , 如（rú）很细的晶粒（lì） ( 通常 <0.1-0.01 um>甚至纳（nà）米级的晶粒 ) , 合金元偏析缺陷和高分散（sàn）度的超细（xì）析出相 , 材料的（de）高强度、高韧性等。 快速（sù）凝固（gù）技术可使（shǐ）液态金属脱开常规的（de）结（jié）晶过程 (形核和生长) , 直接形成非晶结构的固（gù）体（tǐ）材（cái）料 , 即（jí）所谓的金属玻璃。此类（lèi）非晶态合金为远程无序结（jié）构（gòu） ,具有特殊（shū）的电（diàn）学性能、磁学性（xìng）能、电化（huà）学性能和力学性（xìng）能 ,己得到广泛的应用。如用作（zuò）控制变压器铁（tiě）心材料、计（jì）算机磁头及外围设备中零件的材料、纤焊（hàn）材（cái）料（liào）等。快（kuài）速凝固正日益受到多方的重视。3.复合材料 制备（bèi）凝固（gù）技（jì）术的另一发展是用于（yú）复合（hé）材（cái）料的制（zhì）备口所谓复合材（cái）料 , 就是（shì）在非金属或金（jīn）属基（jī）体中引人增强（qiáng）相或特（tè）殊成分 ,通过控（kòng）制凝固使增强相按所希望的方式分布或排列（liè）的一（yī）种具有特殊（shū）性能的材料。由于复合材料的（de）基体（tǐ） 具有（yǒu）较高的断裂（liè）性（xìng） , 加上增强相的存在 ,故能（néng）表现出与普（pǔ）通单相（xiàng）组（zǔ）织材（cái）料不同（tóng）的性能 , 如高强度、良好的高温性能和抗疲（pí）劳性（xìng）能 , 已发展（zhǎn）了多种制取复合材（cái）料的（de）工艺方法 ,如结（jié）合顺序（xù）凝固技术制备自生复合（hé）材料（liào）。此领域的应用前（qián）景（jǐng）将（jiāng）越来越广。4. 半固态铸造半固（gù）态金（jīn）属铸造成（chéng）形技术经过（guò） 20 多年的研（yán）究及发展（zhǎn） , 已进（jìn）入工业（yè）应用阶段。其原理是在液态金属的凝固过程中进行强烈的搅拌 (可以采用机械（xiè）、电磁或其它方式（shì） ) , 使（shǐ）普通铸造易于形成（chéng）的树枝晶网络骨（gǔ）架被打（dǎ）碎而形成分散的颗粒（lì）状组织形态 , 从而制（zhì）得半（bàn）固态（tài）金（jīn）属液 ,它具有一定（dìng）的（de）流动性 ,然后可利用常规（guī）的成形技术如压铸、挤压、模锻（duàn）等成（chéng）形生产坯料或铸（zhù）件（jiàn）。半固态金属铸造（zào）成形克（kè）服（fú）了传统（tǒng）铸造（zào）成形易产生的缩（suō）孔（kǒng）、缩（suō）松、气孔及尺寸偏（piān）差等缺点, 具有成形温度低, 延长模具（jù）寿命 , 节约能源 , 改善生产条件和（hé）环（huán）境 , 提高铸件质量 ( 减少气孔和凝固收缩（suō） ) ,减少加工（gōng）余（yú）量等许多（duō）优（yōu）点。半固态金属成形工艺（yì）将成为（wéi） 21 世纪极具（jù）发展前途的近净形化成（chéng）形技术之（zhī）一。
+查看全（quán）文（wén）16 2024-12
早期中国商朝的重875公斤的司母戊（wù）方（fāng）鼎，战国时（shí）期的曾侯乙尊（zūn）盘，西汉的透（tòu）光镜，都是古代铸造的代表产品。 早期（qī）的铸件大（dà）多（duō）是农业生产、宗教、生活等方（fāng）面的工具或用具，艺术色彩浓厚。那时的（de）铸造工艺是与制陶（táo）工（gōng）艺并行发展的，受陶器的影响很大。发展中国在公元前513年，铸出（chū）了世界上最早见于文字（zì）记载的（de）铸铁件－晋国（guó）铸型鼎,重（chóng）约270公斤。欧洲在公元（yuán）八（bā）世纪前后也（yě）开始生产铸铁件。铸铁件（jiàn）的出现，扩大了铸件的（de）应用范围。例如在15～17世纪，德、法等国先（xiān）后敷（fū）设了不少向居民供饮用水（shuǐ）的铸铁管道。18世纪的工业革命以后，蒸汽机、纺织机和铁路等工（gōng）业兴起，铸件进入为大（dà）工业服务（wù）的新时期，铸造技术开（kāi）始有了大（dà）的发展。近代进入（rù）20世（shì）纪（jì），铸（zhù）造的发展速度很快（kuài），其重要（yào）因（yīn）素之一（yī）是产品（pǐn）技术的进步 ，要（yào）求铸（zhù）件各种机械物理性能更（gèng）好，同时仍（réng）具有良好的机械加工性（xìng）能；另一个原因（yīn）是机械工业本身和其他工业如化工、仪（yí）表（biǎo）等的（de）发（fā）展，给铸造业创造了有（yǒu）利（lì）的物质条件。如检（jiǎn）测手段（duàn）的发（fā）展，保证了（le）铸件质量的提（tí）高和稳定（dìng），并（bìng）给铸造理论（lùn）的发展（zhǎn）提供了条件；电子显微（wēi）镜等的发明，帮助人（rén）们深（shēn）入到金属的微观世（shì）界（jiè），探查金属结晶的（de）奥秘，研究金属凝固的理论，指导铸造生产。当代铸（zhù）造业（yè）的发展，铸（zhù）造是现代机械制造业的（de）基（jī）础工艺之一，因此铸造业的发展（zhǎn）标志着（zhe）一（yī）个国家的生产（chǎn）实力。据（jù）2008年统（tǒng）计，我国年产铸件3350万吨，是（shì）世界铸（zhù）造（zào）第一大国。随着我国铸造产业的不断发展，国内（nèi）铸造产业将打（dǎ）造“四有”创（chuàng）新企业，即有创（chuàng）新思想、创（chuàng）新计划、创新（xīn）的（de）制度和体系以（yǐ）及创新的工作方式（shì）。而在（zài）转型升级方面（miàn），则要（yào）打（dǎ）造具有六大（dà）特征的新型企业：一（yī），制造前（qián）端市场研发和后端（duān）服务变（biàn）大，制造环节（jiē）缩小的业务模式创新的企（qǐ）业。二，从（cóng）卖商（shāng）品转变到卖方案，提供（gòng）完整解决方（fāng）案的企（qǐ）业。三，以智能（néng）和集成为标志的数字化（huà）企业。四，三五（wǔ）年翻一番的（de）速度型企业。五，先进科（kē）技、绿色（sè）制造、持续创新的企业。六，打造高端产品、精品，引导（dǎo）消费、品（pǐn）牌制胜（shèng）的企业。这样的产业革新，相信我国铸造业未来将更（gèng）加辉煌，美好的（de）未来，我们拭（shì）目以待。
+查看全文12 2024-12
影响铸（zhù）件质量的因素很（hěn）多： 第一是铸件的设计（jì）工艺性。进行设计时，除了要根据（jù）工作条件和金属材料性能来确定铸件几何形状、尺寸（cùn）大小外，还必（bì）须从铸造（zào）合金和铸造工艺特性的角（jiǎo）度来考虑设计（jì）的合理性，即（jí）明显的尺（chǐ）寸效（xiào）应和凝固、收缩（suō）、应力等（děng）问题，以（yǐ）避免或减少铸件（jiàn）的成分（fèn）偏析、变形、开裂等缺陷的（de）产生。 第二要有合理的铸造工艺。即根据铸（zhù）件结构（gòu）、重量和尺（chǐ）寸大小，铸造合金特（tè）性（xìng）和（hé）生（shēng）产（chǎn）条件，选择合（hé）适的分型面和造型、造芯方法，合理设置铸造筋、冷铁、冒（mào）口和浇（jiāo）注系（xì）统（tǒng）等。以保证（zhèng）获得优质铸件（jiàn）。 三是铸造用（yòng）原材料的质量。金属炉料、耐（nài）火材（cái）料、燃料、熔剂、变质剂以及铸（zhù）造砂、型（xíng）砂粘结剂、涂料等（děng）材料的质量不合标准（zhǔn），会使（shǐ）铸件产生气孔、针孔、夹渣（zhā）、粘砂等缺陷，影（yǐng）响铸件外观质量和内部质量，严（yán）重时会使铸件报废。 第四是工艺操作，要制定合理的工艺操作规程，提高（gāo）工（gōng）人的技术水平，使（shǐ）工艺规程得（dé）到正确（què）实施。 铸造（zào）生产中，要对铸件（jiàn）的质（zhì）量进（jìn）行控制与检（jiǎn）验。首先（xiān）要制（zhì）定从原材料、辅助材料到每种具体产（chǎn）品的控（kòng）制和检验的工艺守则（zé）与技术条件。对每（měi）道工（gōng）序都严格按工艺守则和（hé）技术条件（jiàn）进（jìn）行控制（zhì）和检（jiǎn）验。最后对（duì）成品铸件作质量检（jiǎn）验。要配备合（hé）理（lǐ）的检测方法和合适（shì）的检测人员。一（yī）般对（duì）铸件的外（wài）观质（zhì）量，可用比较样块来（lái）判断铸件（jiàn）表面粗糙度；表面的（de）细微（wēi）裂纹可（kě）用着色法（fǎ）、磁粉法检查。对铸件（jiàn）的内部质量（liàng），可用音（yīn）频（pín）、超声、涡流（liú）、X射线和γ射线等方法（fǎ）来（lái）检查和判断（duàn）。
+查看全文10 2024-12
铸（zhù）造（zào）行业由于其特殊（shū）性，涉及高温、高压（yā）、金属熔化等危险因素，因此安（ān）全知识尤为重要（yào）。以下是一些关（guān）键的（de）安全（quán）知识（shí）和注意事项:安全（quán）意（yì）识教育 ：员工应牢记（jì）“安全第一”的原则（zé），自觉遵守安全规章制度（dù）。定（dìng）期进行安全培训，提高员工的安全意识和自（zì）我保护能力。设备（bèi）维护与检修 ：定期对（duì）铸造设备进行（háng）维护和检修，确保（bǎo）设备（bèi）处于良好状态。发（fā）现（xiàn）设备故障和隐患应及时报告（gào）并采取（qǔ）措施消除。防火防爆（bào） ：严（yán）格遵守（shǒu）防（fáng）火防爆规（guī）定，禁止吸烟和使用明火。做好防火（huǒ）设施的维护和检查（chá），确保紧急情况（kuàng）下（xià）能迅速有效地灭火（huǒ）和救援。粉尘危（wēi）害防（fáng）范（fàn） ：员工应佩戴合（hé）适的防尘口罩和防护眼镜（jìng），减少粉（fěn）尘对身体的危害。加强通风换气，保持车（chē）间内（nèi）空气流（liú）通（tōng）。合理安（ān）排工作时（shí）间和（hé）休（xiū）息 ：确保员工有足够的（de）休（xiū）息和恢复（fù）体（tǐ）力，特别是（shì）在高（gāo）温天气下。现场安（ān）全管理（lǐ） ：加强（qiáng）现场安全管理，确保生产安全。安全（quán）装备和措（cuò）施：安全穿戴和装备（bèi） ：穿戴（dài）隔热呼（hū）吸器（qì）、手（shǒu）套、防护镜、耳塞、防护鞋、安全帽等个人防护（hù）装备。穿戴适（shì）宜（yí）的（de）工作服，避（bì）免皮肤直接接触铸造液（yè）或其（qí）他危（wēi）险物质（zhì）。预防火灾的措（cuò）施 ：保持铸（zhù）造台和工作台干燥，防止铸（zhù）造液（yè）泼溅或烧伤人员。铸造液必须（xū）置（zhì）于专用（yòng）容器内（nèi），并定（dìng）期清理。安装烟雾探测器和（hé）火警报警器，及时发现火情。机（jī）械（xiè）设备安全 ：铸（zhù）造设备和机械设备应按规（guī）定检测、保养和维护。确保安全防护装置和应急（jí）停车装置（zhì）齐（qí）全有效。职业危害（hài）预防：采取控制措（cuò）施防止金属粉尘、有（yǒu）毒气体和（hé）噪声等职（zhí）业危害。对工（gōng）人进（jìn）行健康检查，并定期进行环（huán）境（jìng）卫生检测（cè）和作业卫生监测。注意事项（xiàng）：工作前检（jiǎn）查 ：确保自用设备和工具完好（hǎo），砂型排列整齐，并留出通道。造型时（shí）要（yào）保证分型（xíng）面（miàn）平（píng）整、吻合，使用吹（chuī）风器时注（zhù）意风向。浇铸作业 ：浇铸前（qián）必须烘干铁（tiě）水包，扒砂棒预热，铁水面上只能覆盖干（gàn）草灰浇铸（zhù）速度及流量要适当，人（rén）不能站（zhàn）在铁水正面。紧急（jí）情况处理 ：发生（shēng）问题时保持镇静，服从统一指挥。铸造行业的安全知识涵盖了（le）从员（yuán）工安全意识、设备维护、防火（huǒ）防（fáng）爆、粉（fěn）尘（chén）防护到工作（zuò）时间和休息安排等多个方面1。企业应建立完善（shàn）的安全（quán）生产管（guǎn）理体系，确保每位员工都了解（jiě）并遵（zūn）守相（xiàng）关安全规定，以降低事故风险，保障生产安（ān）全。
+查看全文09 2024-12
铸造件应（yīng）力释放的方（fāng）法主要包括以下几（jǐ）种：1自然时（shí）效（xiào）：将（jiāng）铸件放置在室外或仓（cāng）库（kù）中，经（jīng）过一段时间（jiān）的自然环境变化（huà），应（yīng）力会逐渐（jiàn）释放。这种方法简（jiǎn）单易行，但时间（jiān）较长。振动时效：通（tōng）过振（zhèn）动设备对铸（zhù）件进行振（zhèn）动处理（lǐ），使应力重新（xīn）分布并达到平衡状态。这种方法效率较高，但需要专门的（de）设备。热处理：通过加热和冷却的过程，使铸件（jiàn）内部的（de）应力得到释放和重新分（fèn）布。这种（zhǒng）方法（fǎ）可以精确控制，但需要控制加热和冷却的温度和（hé）时间。机械拉伸：通过机械（xiè）手（shǒu）段（duàn）对（duì）铸件进行拉伸，使其内部的应力得（dé）到释放（fàng）。这种方法需要精确的控制（zhì）和计算。铸造应（yīng）力产生（shēng）的原因主要是由于（yú）铸件（jiàn）在凝固（gù）和（hé）冷却过（guò）程中体积的（de）变化不能自由进（jìn）行，导致产生（shēng）变形（xíng）和应（yīng）力。这些应（yīng）力可能会影响铸件（jiàn）的质量和（hé）使用寿命，因此需要通过上述（shù）方法（fǎ）进（jìn）行释放和处（chù）理。
+查（chá）看全文05 2024-12
消失模铸造技术是用泡沫塑（sù）料（liào）制作成与（yǔ）零件结构（gòu）和尺（chǐ）寸完全一样（yàng）的实型模具，经浸涂耐火粘结涂料，烘干后进（jìn）行干砂造型，振动紧（jǐn）实，然后浇（jiāo）入金属液使模样受热气化消（xiāo）失，而得到与模样形状一致（zhì）的金属零件的铸（zhù）造方法。消失（shī）模铸造技术主要有以下六种： 1．压力消失（shī）模（mó）铸造技术 压力消失模铸（zhù）造技（jì）术是消失模铸造技（jì）术与压力（lì）凝（níng）固结晶技术相结合的铸造（zào）新技术，它是在带砂箱（xiāng）的压力灌中，浇注金属液使泡沫塑料气化消失（shī）后，迅速（sù）密封压力灌，并通入一定压力的气体，使金属液在压（yā）力下（xià）凝固（gù）结晶成型（xíng）的铸造方法。这种（zhǒng）铸造技术的（de）特（tè）点（diǎn）是能够显（xiǎn）著减少铸件中（zhōng）的缩孔、缩松、气（qì）孔等铸造缺（quē）陷，提高铸件致密度（dù），改善铸件力学性能。 2．真（zhēn）空（kōng）低（dī）压消失模铸造技术（shù） 真空低压消失模铸造技术是将负压消失模铸造方法和低压反重力浇注方法复合而发展（zhǎn）的一种（zhǒng）新铸造技术（shù）。真（zhēn）空低（dī）压消失模铸造技术的特点是（shì）：综合了低压铸造与真空消失模铸造的技术优势，在可控的气压下（xià）完成充型过（guò）程，大大提（tí）高了合金的铸造充型（xíng）能力；与压铸（zhù）相比（bǐ），设备投（tóu）资小、铸件成本低、铸件可热处（chù）理强（qiáng）化；而（ér）与砂型铸造相比，铸件的精度（dù）高（gāo）、表面粗糙度（dù）小、生产率（lǜ）高、性能好；反重力作用下，直浇口（kǒu）成为补缩短通道，浇注温度的损失小，液态合金在（zài）可控的压力下（xià）进行补缩凝固，合金铸件的浇注系统简（jiǎn）单有（yǒu）效（xiào）、成品率高、组织致密；真空低压消失模铸造的（de）浇注温度低，适（shì）合于多种有色合金。 3．振动消（xiāo）失（shī）模铸造技（jì）术 振动（dòng）消失模（mó）铸造（zào）技术（shù）是在消失模铸造过程（chéng）中施（shī）加一定频率（lǜ）和振幅的振动，使铸件在（zài）振动场的作用下凝固，由于（yú）消失模（mó）铸造凝固过程（chéng）中对金属溶液施加了（le）一定时间（jiān）振动，振动力（lì）使液相与固相间产生相（xiàng）对运动，而使枝晶破碎，增加液相内结晶核心（xīn），使（shǐ）铸件（jiàn）凝固组织细化、补缩提高，力学性能改善。该技术利用消失模铸（zhù）造中现（xiàn）成的（de）紧（jǐn）实振动台，通过振动电机产生的（de）机（jī）械振动，使金属液在动力激励下生（shēng）核（hé），达到（dào）细（xì）化组（zǔ）织的目的，是一种操作简便、成本低廉、无（wú）环境污染的方法。 4．半固（gù）态消失模铸造（zào）技术 半固态消失（shī）模铸（zhù）造技术是消失模铸造技术（shù）与半（bàn）固（gù）态技术相结合的新铸造技术，由于该（gāi）工艺的（de）特点在于控制（zhì）液（yè）固相的相对比例，也称转变控制（zhì）半（bàn）固态（tài）成形。该技术（shù）可以提高铸件致密度、减少偏（piān）析、提高（gāo）尺寸精度和铸件性能。 5．消失模壳型铸造技术（shù） 消（xiāo）失模壳型铸造技（jì）术是熔模铸造技术与消失模铸造结合起来的新型铸造方法。该方法是将用发泡模具（jù）制作（zuò）的与（yǔ）零件形状一样的泡沫塑料模样表面涂上数层耐（nài）火材料，待其（qí）硬化干燥后（hòu），将其中的泡（pào）沫塑料模样燃烧气化消失而制成型壳，经（jīng）过焙烧，然后进行浇注，而（ér）获得（dé）较高尺寸精（jīng）度铸件的一种新型精密铸（zhù）造方法。它具有消失（shī）模铸造（zào）中的模（mó）样（yàng）尺寸大（dà）、精密（mì）度（dù）高的特点，又（yòu）有熔模精密铸造中结壳精度、强度等优点。与普（pǔ）通（tōng）熔模铸造相（xiàng）比，其特点（diǎn）是泡沫塑料模料成本低廉，模样粘接组合方便，气化消（xiāo）失容易，克服（fú）了熔模铸造模料容（róng）易（yì）软化而引起的（de）熔模变形的（de）问题，可以生产较大尺寸的各（gè）种合金复杂（zá）铸件 6．消失模悬浮铸造技术 消失模悬浮铸造技术是消（xiāo）失模铸造工艺与悬浮铸造结合（hé）起来的一种新型实用铸造技术（shù）。该技（jì）术工艺过程是金（jīn）属（shǔ）液浇入铸型（xíng）后，泡沫塑料模样气化，夹杂（zá）在冒口模型的（de）悬浮剂（或将悬浮剂（jì）放置在模样某（mǒu）特定位置，或（huò）将（jiāng）悬浮剂与EPS一起制成泡沫模样）与金属液发生物化反应（yīng）从（cóng）而提高铸件（jiàn）整（zhěng）体（或（huò）部分（fèn））组织性能。 由于消（xiāo）失模铸造技术成本低、精度高（gāo）、设计灵活、清洁环保（bǎo）、适合（hé）复（fù）杂（zá）铸（zhù）件等（děng）特点，符（fú）合新（xīn）世纪铸造技术发展的总趋势，有着广阔的发展前景。
+查（chá）看全（quán）文30 2020-04
浇不（bú）足（zú）和冷隔是（shì）铸（zhù）造中相当（dāng）普遍的缺（quē）陷（xiàn），在很多情况下，这两类缺陷在（zài）完全报废（fèi）铸件中占一或第（dì）二（èr）位。 浇不（bú）足是（shì）指金（jīn）属液未能充满铸型型腔（qiāng）而（ér）形成不完（wán）整（zhěng）的（de）铸（zhù）件，这类缺陷的特点是铸件壁（bì）上具有（yǒu）光滑圆（yuán）边的穿（chuān）孔，或者铸件（jiàn）的一个或（huò）多个末端未充满金（jīn）属液； 冷隔是指（zhǐ）在两股金属汇聚处（chù），因其（qí）未能完全（quán）熔合而（ér）存（cún）在明显的不连（lián）续性缺陷的铸件，这类缺陷的外观，常呈现为（wéi）带有（yǒu）光滑圆边的裂（liè）纹或皱纹。 这两类缺陷的特点：一是在铸件检验（yàn）中比较（jiào）容易发现；二（èr）是除了（le）清理工（gōng）序外，其产生原因几（jǐ）乎存在（zài）于（yú）铸造的每（měi）一道工序中。下面笔者结合多年的生产（chǎn）实践并参阅有关资料，谈谈铸件浇不（bú）足和冷隔的产生（shēng）原因（yīn）及其防止措施。 1.铸件（jiàn）和（hé）模样设计 （1）因铸件截（jié）面厚薄不均造（zào）成金属流（liú）间断，在（zài）某（mǒu）些铸（zhù）件（jiàn）设计中，薄截面位于金属液难以达到的部位，很难恰当地（dì）设置（zhì）浇注系统。在可能的情况下（xià），应对这类设（shè）计进行修改，当（dāng）无法更改设计时，则（zé）需采用相当复杂的浇注系统，以避免产生（shēng）这类缺陷（xiàn）。 （2）铸件截（jié）面（miàn）相对过薄，这（zhè）种设计没（méi）能考（kǎo）虑到金属（shǔ）流动和凝固的规律（lǜ）。如果设计者（zhě）不能加厚这一截面的话（huà），惟一的补救（jiù）办（bàn）法是提高（gāo）金属的浇注温（wēn）度，或者修改（gǎi）金属的化学成分，以（yǐ）改善其流动性。还有（yǒu）一个较好的弥补办法是采用不会产（chǎn）生急冷（lěng）的铸型（型（xíng）芯（xīn）），但这会使生产成本（běn）增加（jiā），因此在可能的情况（kuàng）下应更改设（shè）计。 2. 模（mó）样 （1）模样或（huò）芯盒（hé）磨损造成铸件截面（miàn）过薄，型砂是磨损力相当强的材（cái）料（liào），会造成模样（yàng）磨损，进而造成铸件截面减薄，导（dǎo）致产生（shēng）浇不足和（hé）冷隔缺陷。有效的预防措施是（shì）建立正规的检（jiǎn）查制度，把有（yǒu）缺陷的模样检查出来。 （2）模样强度（dù）差! 在造型或制（zhì）芯的压力下，模样由于强（qiáng）度不够而产生变形（xíng），这样的模样和芯盒（hé）会造（zào）成铸型和型（xíng）芯变（biàn）形。这（zhè）样既（jì）会造成金（jīn）属液（yè）未能按预期设想（xiǎng）流动，又会形成铸件（jiàn）截面（miàn）过薄。改正的方法（fǎ）是加固（gù）模样。 （3）模样或芯（xīn）盒定（dìng）位不准，其产生原因是定位销和销套已经磨损，定位销数量过（guò）少或（huò）定位销尺寸（cùn）过小（xiǎo）都容易产生（shēng）磨损。在上下模（mó）底板上按中心线安（ān）装分成两半的模样时（shí），也会出现错位的缺陷。如果（guǒ）不试浇样品（pǐn）铸（zhù）件，则很（hěn）难证实（shí）分装在上、下（xià）模底（dǐ）板（bǎn）上的两半模（mó）样是否对准。防（fáng）止（zhǐ）产生这类缺陷的首要措施就是加强检验。 3. 砂箱（xiāng）及其准（zhǔn）备 （1）上下箱（xiāng）错箱造成铸件（jiàn）过（guò）薄，造成（chéng）这种缺陷（xiàn）的原因包括：定位销磨（mó）损、定位销（xiāo）弯曲、销套（tào）磨损，或在（zài）箱耳座内有外来杂物。由于（yú）错箱是造成铸件缺陷的主要根源（yuán）之一，因而必须（xū）定（dìng）期对这（zhè）些（xiē）部件进行维修和保养。 （2）模样安装不当，这种情况一般是安装模样的工人操作疏忽所造成的。模样和模底板上的对准中（zhōng）心线必须非常明显，以便安放时（shí）易于检查。 （3）薄（báo）平（píng）铸件浇（jiāo）注时倾斜度不够（gòu），对某些（xiē）较（jiào）薄的铸件来说，要（yào）使砂箱在浇注时能（néng）保持（chí）一（yī）个倾斜度，否则会形成封（fēng）闭气（qì）体，造成金属液流间断。砂箱（xiāng）倾斜后（hòu），上箱（xiāng）要保持足够的高度，使浇口（kǒu）位置超过铸件的顶点。 （4）砂箱刚度不够（gòu）或加（jiā）固不当，也（yě）会使砂型变形而（ér）产生浇不足或冷隔，因此必须使用具有足够强度的砂箱，对于使用时（shí）间较长的（de）砂箱应加固后再使用。 （5）上（shàng）箱太浅，可能会造成上型下垂，从（cóng）而使铸件截面变（biàn）窄、变薄，以致产生（shēng）浇不足的缺陷。在（zài）浇注较厚的（de）铸件时，上箱太浅会因为（wéi）金属压力不足而导致产生缩松和侵入气孔；而在浇注较薄铸件时，其后果则是产生掉砂或浇不（bú）足的缺陷。 4.浇冒口系统 （1）内浇道、横浇道和（hé）直（zhí）浇道截（jié）面尺寸不当，为了避免（miǎn）产生金属液流间断的现（xiàn）象（xiàng），应按以下要求设计浇（jiāo）注（zhù）系统，即（jí）必须使直（zhí）浇道和横（héng）浇道具有足（zú）够的尺寸（cùn），以（yǐ）保证平稳地向所有内浇道输送金属（shǔ）液（yè）。另外，为（wéi）保证金属液流（liú）动时能（néng）够始终完全充满浇注系统，可减小（xiǎo）浇道面积来建立压（yā）头。浇注系统设计的基本原则是确（què）保金（jīn）属（shǔ）液（yè）流动平稳，并能够充满浇注系（xì）统，防止金属液流间（jiān）断。 （2）内浇（jiāo）道位置不（bú）当，内浇道的位置完全取决于铸（zhù）件结构。因此（cǐ）必须分析铸（zhù）型型（xíng）腔是如何被（bèi）金属液（yè）充满的，根据（jù）金属液充（chōng）满型（xíng）腔的流动模式设置内浇道。 （3）内（nèi）浇道分布不当或（huò）不均（jun1）衡! 这是由于没（méi）能（néng）正确地预测（cè）金属液流动的实际情况而造（zào）成的（de）。除了要考（kǎo）虑金属液在一般情况下的流（liú）动状态，还应考虑金属液对型壁的摩（mó）擦（cā）、金属（shǔ）液的冷却情况（kuàng）和金属（shǔ）液的（de）流动性。金（jīn）属液充型的（de）确切过程通（tōng）常很难预测，但可以通（tōng）过试验探索出（chū）金属液的（de）流（liú）动模式。例如，某一铸（zhù）件通常（cháng）要20S的浇（jiāo）注时（shí）间，我们可分别按5S、10S、15S 浇（jiāo）注（zhù）同样的铸（zhù）型（xíng），对这三个没有浇（jiāo）满的铸件进行落（luò）砂和清理，并仍使其带着（zhe）内浇道，这样就可显示出金属液实际的流动模（mó）式，以这些（xiē）参数（shù）作为（wéi）依据来重（chóng）新设计出（chū）zui佳的浇注系统（tǒng）。 （4）压头太低! 这也是造成（chéng）浇不足的一个原因。 5.型砂 （1）型（xíng）砂水分太高（gāo），会造成金属液沸腾而（ér）失（shī）去流（liú）动性，导致产（chǎn）生浇不（bú）足和冷（lěng）隔。 （2）型砂中挥发物太多，过量的挥发物在（zài）金属液（yè）流（liú）之前充满型腔，会使金属（shǔ）液难以完整地充满型腔，从而有可能（néng）造成气隔（gé）或气隔（gé）缝，即使金（jīn）属液流到（dào）了（le）正常部位，也会因此而难（nán）以熔（róng）合，导致产生冷隔和（hé）浇不足。 （3）背砂（shā）强度低，不管是因为箱带不足还是背砂强（qiáng）度太低而引起的上型下沉，都会使较（jiào）薄的型（xíng）腔（qiāng）截面变得更薄，从（cóng）而使金属液难以充满铸件薄壁。 （4）透气性太（tài）差，砂型紧实度过（guò）高会（huì）造成透气性差，则可能产生气隔。此外，型（xíng）砂紧实度（dù）高还（hái）会加快从熔（róng）融金属液中吸走（zǒu）热量（liàng），在金属液未来（lái）得及充满铸型型腔之前就可能使铸件（jiàn）冷（lěng）凝了。 （5）造型材（cái）料导热性过高，造型（xíng）材料吸取热（rè）量和冷凝（níng）金属的速度各有（yǒu）差异，如（rú）金属型和砂型之间（jiān）的差异，石英砂和锆（gào）砂之间的差异，都会（huì）对冷隔缺陷的产生（shēng）有不同（tóng）的影响。 6.制芯（xīn） （1）砂（shā）芯过（guò）硬，金属（shǔ）液（yè）通常很（hěn）难平静地流（liú）到较硬的砂芯近旁，而常会（huì）在（zài）该（gāi）处出现翻腾的（de）情况，这样会形成过（guò）早的冷凝。 （2）排气不（bú）够（gòu）充分，任何被包封的气（qì）体，都会造成铸件气隔缝。对于（yú）会使金属液流产生（shēng）任何程度间断的（de）浇注系统而言（yán），这一问题则更（gèng）为（wéi）严重（chóng）。 （3）型芯尺寸不正（zhèng）确或放（fàng）置不（bú）当（dāng），型芯移位会使铸件截（jié）面减薄，如果（guǒ）金属液的流动能力不够高，则会产（chǎn）生浇不足或冷隔。 （4）漂（piāo）芯（xīn）或（huò）砂（shā）芯下沉（chén），这和（hé）下型拱起（qǐ）、上型下沉的后果完（wán）全一样，都会（huì）使铸件截面变得过薄。 （5）偏芯造成铸件截（jié）面过薄，这是漂（piāo）芯或砂芯下（xià）沉的另一（yī）种表现（xiàn）形式。 （6）砂（shā）芯（xīn）变形，因粘（zhān）结剂的热（rè）塑（sù）性而引起（qǐ）砂芯的变形是造（zào）成（chéng）铸件变形的一个原因。因（yīn）变形引起的翘（qiào）曲，在浇注过程中和（hé）偏芯的作用一（yī）样，都（dōu）会（huì）使铸件截面减（jiǎn）薄。 （7）芯骨距砂芯表面过近，这（zhè）样设置的芯骨对金（jīn）属起着激冷（lěng）作用，因而迟滞了（le）金属液的正常流动，降低了金属液的流动性。 （8）型（xíng）芯材料导热性（xìng）过高（gāo），其后果和造型材料（liào）导热性过高一样。 7.造型（xíng） （1）舂砂过实降低了（le）透（tòu）气性（xìng）。 （2）舂砂不均（jun1）时，将（jiāng）造成型砂紧实（shí）度（dù）的变化（huà），使局（jú）部（bù）砂型透气性过低，这样会改变（biàn）金属液的流动，或者形成局（jú）部截面受激冷（lěng），从（cóng）而导致（zhì）产生冷隔。 （3）舂砂过松导致（zhì）上型下沉，使铸件（jiàn）截面变薄。 （4）修型或修补（bǔ）过度，其后果（guǒ）和形成金属（shǔ）液（yè）的翻（fān）腾（téng）或改变型砂导热性一样。 （5）芯（xīn）撑尺寸错误引起漂芯（xīn），会造成铸件截面过薄，使金属熔液很难完满充型。 （6）芯撑过小或芯撑数量（liàng）过少，造成漂芯。 （7）型芯或铸型的涂料（liào）涂层过厚，都会（huì）使铸件的较薄截面变得更薄。 8.金属成分 （1）铸铁，碳（tàn）当量对金（jīn）属液的流动性有影响。一般来说，低碳当（dāng）量的金属液会因其流动性差而容易产生冷（lěng）隔和浇（jiāo）不足；但碳当量过高又会（huì）产（chǎn）生石墨漂浮缺陷。 （2）铸（zhù）钢（gāng），钢的成分由低碳到高碳（tàn），如果添加各（gè）种合金元素，可以调整其流（liú）动性。钢（gāng）具有较高的热幅射性（xìng），热量损失（shī）较快，这种特性使钢液（yè）与冷的（de）或湿的铸（zhù）型接触时，会（huì）很快（kuài）降低其流动性。 （3）铜合金，由于（yú）铜合（hé）金品种较多，流动性差别很大，因此（cǐ）改进流动性的方法取决（jué）于所采用（yòng）的合金类型。 （4）铝合金（jīn），在（zài）铝合金成分中（zhōng）增加硅或铁的（de）含量，会使其较低的流（liú）动性得（dé）到改善。含气或被污（wū）染的铝合金，特（tè）别（bié）易于（yú）产生冷隔（gé）。 （5）镁合（hé）金，可以通过将成分调整（zhěng）到接（jiē）近（jìn）于共晶成分而改善其（qí）流动性。 9. 熔（róng）炼 （1）因称重或加料不严（yán）格导致成分错误。 （2）金（jīn）属液熔（róng）化温度过低或（huò）流（liú）动性太差。无论是哪一种金属，其温度过低是造成（chéng）浇不足（zú）的（de）基（jī）本原（yuán）因（yīn）。 （3）金属液氧化（huà）或含（hán）气。这可（kě）能是由于耐（nài）火（huǒ）材料太湿、湍流所造成的，无论是（shì）何种金属（shǔ），氧化（huà）或含气金属液（yè）的流动性都会降低；熔炼操作不当，特（tè）别容易使（shǐ）有色金属吸附气体；熔炼灰铸铁（tiě）时，冲（chōng）天炉（lú）底焦高度太低，也会产生同样的后果。 （4）金属液还（hái）原过分。会因为吸氢（qīng）而产生（shēng）问题，在所有的金属中（zhōng）这都是应予以（yǐ）考虑的因（yīn）素，对（duì）铝合金而言尤为重要。 （5）浇包内添（tiān）加料过量。这（zhè）些添加料都具有直接降（jiàng）低温度的作（zuò）用，因而（ér）也就降低了金属液的流动（dòng）性。 （6）浇包内添加物潮湿（shī），会造成温度损耗，导致（zhì）金属（shǔ）液温度过低（dī）。 10. 浇注 浇注被认为是造（zào）成浇不足（zú）缺陷的主要原（yuán）因之一（yī），以下因素可能是浇注过程（chéng）中导致产（chǎn）生缺陷的成因（yīn）。 1）浇注温度过（guò）低。 （1）间断浇注会造成金属液（yè）充型不（bú）均衡，当重（chóng）新（xīn）开（kāi）始浇注后，则易于产生氧化薄（báo）膜或吸收气体（tǐ），这（zhè）都会妨碍熔（róng）融金属的熔合。 （2）过快减慢浇注速度，会降低（dī）金属液完全充满（mǎn）铸型型腔所需的压力，当上箱（xiāng）中有凸台或上箱太浅时，过快减慢（màn）浇（jiāo）注速度铸成的（de）铸件，其缺陷尤为严重。 （3）金属（shǔ）液沸腾。流槽、内衬、浇包嘴（zuǐ）太湿，或（huò）浇包内（nèi）有废渣，都会造成（chéng）金属液沸腾，既降低了熔融金属的温度，又降低了其流（liú）动性。 （4）水平浇注薄平（píng）铸件，未使其有一（yī）个（gè）倾（qīng）斜度，都（dōu）容易（yì）造成冷隔缺（quē）陷。 （5）因跑火降低了（le）浇注压力，会造成浇注间断，其（qí）后果和（hé）过快降低（dī）浇（jiāo）注（zhù）压头一（yī）样。 （6）熔（róng）渣、脏物或浇包耐火材料堵住（zhù）内浇口，其后果与间断浇注或过快减慢浇（jiāo）注速度一样（yàng）。 （7）若浇注的金属液短缺（quē），会降低熔融（róng）金属（shǔ）的输送压力。上箱较浅时，浇注的熔融金属稍（shāo）有短（duǎn）缺，会使压（yā）力水（shuǐ）平低于铸件的zui高点，这样即便不会造成浇不足（zú），也容易形成侵入气孔或缩松。实际上，上箱凸（tū）台部（bù）位产生侵入气孔，通常都和浇不足有关，当浇（jiāo）注短缺是其成因时（shí），这两种缺陷（xiàn）很可（kě）能不易识（shí）别（bié）。 （8）浇注过慢，会使（shǐ）内浇（jiāo）道不能保持有（yǒu）充分的金属液，不能（néng）较快地充（chōng）满铸型来防止冷（lěng）隔。浇注过慢还是造成（chéng）膨胀缺陷的主要（yào）原因（yīn），上型膨胀的倾向会进一步加大形成冷隔的（de）可能（néng）。 （9）未（wèi）能（néng）保持直（zhí）浇道、横浇（jiāo）道和（hé）内（nèi）浇道充满熔融的金属（shǔ）液，其结果和间断浇注或压力头不足一样。此外，还会造成包封空（kōng）气，因而（ér）降低了（le）金属液的流（liú）动性，在一些合金（如铸钢（gāng）中）会快速（sù）地形成氧化膜。 11 其他 （1）冷（lěng）铁（tiě）和芯（xīn）撑过大时，其后（hòu）果和激冷一样（yàng），使金属（shǔ）液流（liú）动性降低而产生冷（lěng）隔。冷隔很可能出现（xiàn）在芯撑或距芯撑（chēng）很近的部（bù）位（wèi）。 （2）因铸型压铁过（guò）重等原因使（shǐ）铸件（jiàn）截面（miàn）减（jiǎn）薄。若压铁重量超过铸型能够承（chéng）担（dān）的负荷时，会（huì）发生塌型。即使截面尺寸改变很小，也可能导致产生浇不足缺陷。 （3）铸型型（xíng）腔的薄截面处产生（shēng）水（shuǐ）气凝聚，这会降低（dī）金属（shǔ）液（yè）的流动性（xìng），同（tóng）时（shí）还会造成包封气体（tǐ）。 解（jiě）决"冷隔"缺陷 冷隔缺陷（xiàn）不光表面（miàn）难（nán）看，且内部金属结合力弱（ruò），严重影响铸件（jiàn）的机械性能，今（jīn）天小编将对其做简单介（jiè）绍。 缺陷现象： 温度较低的金（jīn）属流互相对接但未熔合而出（chū）现的缝隙，呈不规则的线形，有（yǒu）穿（chuān）透的和不（bú）穿透的两（liǎng）种，在外力的（de）作用（yòng）下有发展（zhǎn）的趋势（shì）。 别名：冷接（对接）、熔接不（bú）良 成因分析： 1、金（jīn）属液浇注温度低或模具温度低； 2、合金成分不符合标（biāo）准，流动性（xìng）差； 3、金属（shǔ）液分股填充，熔合不（bú）良； 4、浇口不合理，流程（chéng）太长（zhǎng）； 5、填充速度（dù）低（dī）或排（pái）气不良（liáng）； 6、压射比压偏（piān）低。 对应措施（shī）： 1、产品（pǐn）发黑，伴有流痕。适当提（tí）高浇（jiāo）注（zhù）温度和模（mó）具温（wēn）度；观察模温减（jiǎn）少涂料喷涂 2、改变合金成分（fèn），提高流动性； 3、烫模件（jiàn）看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔（gé）出现（xiàn）一（yī）般为涡旋状（zhuàng），伴有流痕。改进浇注系统，改善内（nèi）浇口的（de）填（tián）充（chōng）方向（xiàng）。另外（wài）可在铸件边缘开（kāi）设集渣包以（yǐ）改善（shàn）填充条件（jiàn）； 4、伴有远端压不实。更改浇口位置和截面（miàn）积，改善排（pái）溢条件，增大（dà）溢流量； 5、改变金属液（yè）流量，提高（gāo）压射速（sù）度（dù）； 6、铸件（jiàn）整（zhěng）体（tǐ）压不（bú）实。提高比压（尽量（liàng）不（bú）采用），有条件zui好换到（dào）大吨位机台（tái）。
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一、浇口杯（bēi）在浇（jiāo）注系统中有什么作用？ 浇口杯是漏斗（dòu）形的外浇（jiāo）口，单独（dú）制造（zào）或直接（jiē）在铸型（xíng）内形成，成为直（zhí）浇道（dào）顶（dǐng）部（bù）的扩大（dà）部分。其作用（yòng）是承接来自浇包的金属液，防止飞溅（jiàn）和溢出，方（fāng）便浇注；减少金属液对铸型的直接冲击；可能撇去部（bù）分熔渣、杂质（zhì）、阻止（zhǐ）其进（jìn）入直（zhí）浇道内；提（tí）高金（jīn）属液静压力。浇口杯分为漏（lòu）斗形浇口杯和（hé）浇口盆两（liǎng）类。漏斗形浇口杯结构简单，节约金属，但撇渣效果差。为了撇渣，一般常配合过滤网使用。浇口盆效果较好，底（dǐ）部设（shè）置堤（dī）坝（bà）有利于浇注操作，使金属液达到适宜的浇注速度后再流入直浇道。这样浇口杯内液体深度（dù）大（dà），可阻止（zhǐ）水平漩涡的产生而形成垂直漩涡，从而有利于分（fèn）离渣（zhā）滓（zǐ）和气泡。 二（èr）、直浇道（dào）的作（zuò）用及设计 直浇道（dào）的功能是：从浇口（kǒu）杯引导金属向下，进入（rù）横浇道、内浇道或直接（jiē）导人（rén）型腔。提供足够的压力，使（shǐ）金属液在重力作用下能克服（fú）各种流（liú）动阻（zǔ）力，在规定时（shí）间内充满型腔。直浇道常（cháng）做成上大下小的锥形，等断（duàn）面的（de）柱（zhù）形和（hé）上小下大的倒（dǎo）锥形。对铝、镁合金铸件，也用蛇形（xíng）、片状（zhuàng）和缝（féng）隙式的直浇（jiāo）道（dào）。 直浇道（dào）是金属液进入模具（jù）型腔时首先经过的通道，也是（shì）压力传递的首（shǒu）要部位（wèi），因而其大小会影响金属液的流动（dòng）速度（dù）和（hé）填充时间（jiān）。 1、结构 这种直浇道（dào）一般由（yóu）压（yā）室和浇（jiāo）口套组成 。 压室和浇口（kǒu）套宜制成一体，如果分开制（zhì）造时应选择合理的配合精（jīng）度和配合间隙，以保持压室与浇口（kǒu）套的同轴度。 2、尺寸 直浇道（dào）的直（zhí）径D一般与压（yā）室直径一致，根据压铸件所需的压射比压确定，直浇道长度（dù）H一般取直径（jìng）D的1/2~1/3。直浇道上的这段金（jīn）属通常（cháng）又称为余料。为了使余料从浇口套中顺利（lì）脱（tuō）出，在靠近分型面一端长度为15~25mm范围的内孔处设（shè）计（jì）成1°30'~2°的脱模斜度。 试验结果表明（míng）：上大下小的锥形（锥（zhuī）度1/50）直浇（jiāo）道（dào）呈（chéng）充（chōng）满流态，而在（zài）等截（jié）面的圆柱形和上（shàng）小下（xià）大的倒锥（zhuī）形直（zhí）浇（jiāo）道中呈非充满状态。 1、直浇道中液态金属分两种流（liú）态：充满（mǎn）式流（liú）动或（huò）非充满式流动。 2、在非充满的直浇道中（zhōng），金（jīn）属液以重力加速（sù）度向（xiàng）下运动，流股呈渐缩形，流股表面（miàn）压力接近大气压（yā）力，微呈（chéng）正（zhèng）压（yā）。流股（gǔ）表面会带动表层气体向（xiàng）下运动，并能冲入型内上（shàng）升的金属液内（nèi），由于（yú）流股（gǔ）内部（bù）和砂（shā）型表层气体之间无压力差，气体不可能被“吸（xī）入（rù）”流股（gǔ），但在直浇道中气体可（kě）被（bèi）金属表面（miàn）所吸附并带走。 3、直浇道入（rù）口形状影响金属（shǔ）流态。当（dāng）入（rù）口为尖（jiān）角时，增加流动阻力和断（duàn）面收（shōu）缩率，常导致非充满（mǎn）式流动。实际砂型中尖角处的型砂会（huì）被冲掉引起冲砂缺陷。要使直浇（jiāo）道呈充满流（liú）态，要（yào）求入（rù）口处圆角半径r≥d/4（d为（wéi）直浇道（dào）上口直径（jìng））。 4、生产中主要应（yīng）用带有横浇道和内浇道的浇（jiāo）注系统，由（yóu）于横浇道和内（nèi）浇道的（de）流（liú）动阻力，常使等截面的，上小下大的直浇道均能满足充满条件而呈充满（mǎn）式流态。 尽管非充满的直（zhí）浇道有带气（qì）的缺点，但在特（tè）定条件下不能不用，如：阶梯式浇注系统中，为了实（shí）现自下而上地逐层引入金属的目的而采用；又如用底注包（bāo）浇注（zhù）的条件下，为了防止钢液（yè）溢至（zhì）型外（wài）而使用非充满态的直浇（jiāo）道（dào）。 浇注铸铁件时（shí），对湿砂（shā）型内等截（jié）面的直（zhí）浇道（dào）中的上、中（zhōng）、下三点进行过压（yā）力测定（条件为：直浇道高（gāo）400mm、直径为30mm、浇注温度为1300℃），结果（guǒ）证明：直浇道内金属压（yā）力（lì）为接（jiē）近大（dà）气压力的微正压，压力值一般在（zài）50Pa~1kPa范（fàn）围内，靠近（jìn）浇口杯处（chù）压力值偏高，在浇注初的瞬（shùn）间（jiān）压力zui高可达1.8kPa。 热压（yā）室压（yā）铸机模具用直浇道 热压室压铸机用（yòng）模具上（shàng）的（de）直浇道结构形式，它是由压铸机上的喷嘴5和压铸（zhù）模上的浇口（kǒu）套6及分（fèn）流锥2等组成。 分流锥较长，用于调整（zhěng）直（zhí）浇道（dào）的截面（miàn）积，改（gǎi）变金属液的（de）流向，也（yě）便于从定（dìng）模中带出直浇（jiāo）道凝料。分流锥的圆角半径（jìng）R常取4mm~5mm，直浇（jiāo）道（dào）锥角（jiǎo）口通（tōng）常取4°~12°，分流（liú）锥的锥（zhuī）角口（kǒu）7取（qǔ）4°~6°，分流锥顶（dǐng）部附（fù）近直浇道（dào）环形截面（miàn）积为内浇（jiāo）口截（jié）面积的2倍，而分流锥（zhuī）根（gēn）部直（zhí）浇道环形截面积（jī）为内浇口截面积的（de）3倍~4倍。直浇道（dào）小端直（zhí）径d一般比压铸机喷嘴出口处的直径（jìng）大1mm左（zuǒ）右，浇口套与喷嘴的（de）连接形式（shì）按具（jù）体（tǐ）使用压铸（zhù）机（jī）喷嘴（zuǐ）的（de）结构（gòu）而定（dìng）。为了适应热（rè）压室压铸机***率（lǜ）生产的需（xū）要，通常（cháng）要求在浇口（kǒu）套（tào）及分（fèn）流锥的内（nèi）部设置冷却（què）系统。 直浇道窝 金属（shǔ）液（yè）对直底部有强烈的冲击作用（yòng），并产生涡流和紊流区（qū），常引起冲砂、渣孔和（hé）大量氧化夹杂物等（děng）铸（zhù）造缺陷。设直浇道窝可（kě）改（gǎi）善金属液的流动状况，直浇道窝的作用如下（xià）： (1)有缓冲作用。 (2)缩（suō）短直浇（jiāo）道一横浇道拐弯处的高度紊流区。 (3)改善内浇道的流（liú）量分布。 (4)减（jiǎn）小（xiǎo）直浇道一（yī）横浇道拐弯（wān）处的局部阻力系数（shù）和（hé）压头损失。 (5)注入型内的zui初金属（shǔ）液中，常带有一（yī）定量的气（qì）体，在直浇道窝内可以浮出（chū）去。 直浇道窝的（de）大小、形状应适宜，砂型应紧实。在（zài）底部放置干砂（shā）芯片、耐火砖（zhuān）等（děng）可防止（zhǐ）冲砂。直浇道窝常（cháng）做成半（bàn）球形、圆锥台等形状（zhuàng）。 横浇道（dào） 横浇道（dào）的作用是什么？ 1.将金属（shǔ）液（yè）从直浇道引（yǐn）入内浇口（kǒu）； 2.可以借助横浇道中的大（dà）体积（jī）金属液来预热模具（jù）； 3.当铸件（jiàn）冷却收缩时（shí）用来补（bǔ）缩和（hé）传（chuán）递静压力（lì）。 横浇道的设计要点（diǎn） 1.横浇道截面（miàn）积应（yīng）从直浇道向内浇道逐渐缩小，不应突（tū）然变（biàn）化； 2.横浇道截面积都（dōu）应不小于内浇道（dào）截面积； 3.横浇道应具有一定的厚（hòu）度和长度； 4.金（jīn）属液通（tōng）过横浇道时的热损失应尽（jìn）可能地小，保证横浇道比（bǐ）压铸件和内浇口后凝固； 5.根据（jù）工艺需要可设置盲浇道，以（yǐ）达到改善模具热平衡，容纳（nà）冷（lěng）污金属液、涂料（liào）残渣和空气的目（mù）的。 横浇道（dào）尺寸的计（jì）算 横浇道的长度计算公式如（rú）下（xià）： L=0.5D+（25~35）（mm） 上式中，L——横浇道长度，mm D——直浇（jiāo）道导入口（kǒu）处直径，mm 内（nèi）浇道 浇注系统（tǒng）是铸型中液（yè）态金属进入型腔的通道之总称,基本组元有（yǒu）:浇口（kǒu）杯、直浇（jiāo）道、直浇道（dào）窝、横浇道和内浇（jiāo）道。内（nèi）浇道是液态（tài）金属进入铸型型（xíng）腔的zui后（hòu）一段通道（dào），主要作用：控制金属液充填铸型的速（sù）度和（hé）方向（xiàng），调节铸型各部分的（de）温度和铸件的凝固顺序，并对铸件有一定的（de）补缩（suō）作用。可以有单个也（yě）可以设计多（duō）个（gè）内浇道。
+查（chá）看（kàn）全文28 2020-04