缺陷一（yī）：铸造缩（suō）孔（kǒng）

　　主要原因有合金凝（níng）固收缩产生铸（zhù）造缩孔（kǒng）和合金溶解时（shí）吸收了大量的空气中的（de）氧气、氮（dàn）气等，合金凝固时放出气体造成（chéng）铸（zhù）造缩孔。

　解决的办法：

1）放（fàng）置储金球（qiú）。

2）加粗（cū）铸道的直径或（huò）减短铸（zhù）道的长度。

3）增加金属的（de）用量。

4）采（cǎi）用下（xià）列（liè）方法，防（fáng）止组织面向铸道方向出（chū）现凹陷。

a.在（zài）铸道的根部放置冷却道。

b.为防止已熔（róng）化（huà）的金属垂直撞击型（xíng）腔，铸道应成弧（hú）形。

c.斜向放置铸道。

缺陷（xiàn）二：铸件（jiàn）表面（miàn）粗糙不光洁（jié）缺陷（xiàn）

　　型腔表面（miàn）粗（cū）糙和（hé）熔化的金属与（yǔ）型腔表面产生了化学反（fǎn）应，主要体现出下列情况。

1）包（bāo）埋料粒（lì）子粗，搅拌后不细腻。

2）包埋料固化后（hòu）直接放入茂福（fú）炉中焙烧，水分过多。

3）焙烧的升温速度过快，型腔中的不同（tóng）位置产生膨（péng）胀差，使型腔内面（miàn）剥落。

4）焙烧的温度过高（gāo）或焙（bèi）烧时间过长，使（shǐ）型腔内面过于（yú）干燥等。

5）金属（shǔ）的（de）熔化温度（dù）或铸圈（quān）的焙烧的温度过高，使金属（shǔ）与（yǔ）型腔产生反应，铸件表（biǎo）面烧粘了包埋料。

6）铸（zhù）型的（de）焙烧（shāo）不充分，已熔化的（de）金（jīn）属铸入时，引起包埋料的（de）分解，发生（shēng）较（jiào）多的气体，在铸件表（biǎo）面产（chǎn）生麻点。

7）熔化（huà）的金属铸入后，造（zào）成型腔中局部的温度过高（gāo），铸件表面产生局部的粗糙。

　　解（jiě）决的办法：

a.不（bú）要（yào）过度熔化金属。

b.铸型的焙烧温度不要过高（gāo）。

c.铸型的焙（bèi）烧温（wēn）度不要过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。

d.避（bì）免发生（shēng）组织面向铸道（dào）方向出现凹陷（xiàn）的现象。

e.在（zài）蜡型（xíng）上涂布防止烧粘的（de）液体。

缺陷三：铸件发生龟裂缺陷

　　有两大原因，一是通常因该处的金属凝固过快，产生铸（zhù）造缺陷（接缝）；二是因高温产生（shēng）的龟裂（liè）。

1）对于金属（shǔ）凝固过快（kuài），产生的铸（zhù）造接缝，可以通过控制铸入时间和凝固时间来解决。铸入时间的相关（guān）因（yīn）素：蜡型的形状。铸到的粗细数（shù）量。铸造压力（铸（zhù）造（zào）机）。包埋料（liào）的透气性。凝固时（shí）间的相（xiàng）关因素：蜡型的形状（zhuàng）。铸圈的***高焙烧温度。包埋料的类型。金属的（de）类型。铸（zhù）造的（de）温度。

2）因高（gāo）温产生（shēng）的龟裂，与金属及包埋料的机械性（xìng）能（néng）有关。下列情况易产（chǎn）生龟裂：铸入温（wēn）度高易产生（shēng）龟裂；强度高的（de）包（bāo）埋料易（yì）产生（shēng）龟裂（liè）；延伸性小的镍烙合金及钴烙合金易产生龟（guī）裂。

　　解决的办法：

　　使用强度低的（de）包（bāo）埋料；尽量降（jiàng）低（dī）金属的铸入温（wēn）度（dù）；不使用延展（zhǎn）性小的。较脆的合金（jīn）。

缺陷（xiàn）四：球状突起（qǐ）缺陷

　　主要（yào）是包（bāo）埋料（liào）调和后残留的空气（qì）（气泡）停留在（zài）蜡型的表面（miàn）而造成。

1）真空调（diào）和包埋料，采（cǎi）用真空包埋后效果更（gèng）好。

2）包（bāo）埋前（qián）在蜡型（xíng）的表面喷射界面（miàn）活性剂（例如（rú）日进公司的（de）castmate）

3）先把包埋料涂布在蜡型上。

4）采用加压包埋（mái）的方法，挤（jǐ）出气（qì）泡。

5）包埋时（shí）留意蜡型的方向，蜡（là）型（xíng）与铸道连接处的（de）下方不（bú）要有凹（āo）陷。

6）防止（zhǐ）包埋（mái）时混入（rù）气泡。铸圈与铸座。缓冲（chōng）纸均需密合；需沿铸圈内壁灌注包埋料（使用震（zhèn）荡机）。

7）灌满（mǎn）铸（zhù）圈后不得再震荡（dàng）。

缺陷五（wǔ）：铸件的飞边缺陷

　　主要（yào）是因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。

　　解决的办法：

1）改（gǎi）变（biàn）包（bāo）埋条件：使用强度较高（gāo）的包埋料。石膏类包埋料（liào）的强度低于磷酸（suān）盐类包埋料，故使用时（shí）应谨慎。尽量使用有（yǒu）圈铸造。无圈铸造时，铸圈（quān）易产生（shēng）龟（guī）裂，故需注。

2）焙烧的条件：勿在包埋料固化后直接焙烧（应在数小时（shí）后再焙烧）。应缓缓的（de）升温（wēn）。焙烧后立即铸造，勿重复（fù）焙烧铸圈。