缺陷一（yī）：铸造缩（suō）孔

　　主要原因有合金（jīn）凝固（gù）收（shōu）缩产生铸造缩孔（kǒng）和合金溶解时（shí）吸收了大量的（de）空气中的氧气、氮（dàn）气等，合金凝固时放出气体造（zào）成铸造缩孔。

　解决的办法：

1）放置储（chǔ）金（jīn）球（qiú）。

2）加（jiā）粗（cū）铸道的直径或减短铸（zhù）道（dào）的长度（dù）。

3）增加金属的用量。

4）采用下列方法，防止组织面向铸（zhù）道方（fāng）向出现凹陷。

a.在（zài）铸道的根（gēn）部放置冷却道。

b.为防止（zhǐ）已熔（róng）化的金属垂直撞击型腔，铸道（dào）应成（chéng）弧形（xíng）。

c.斜向放置铸道。

缺陷二：铸（zhù）件表面粗糙不光洁（jié）缺陷

　　型腔表面粗糙（cāo）和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应，主（zhǔ）要体现出下列情况（kuàng）。

1）包埋料粒子粗（cū），搅拌后不细腻。

2）包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多。

3）焙烧的升（shēng）温速度过快，型腔中的不（bú）同位置产（chǎn）生膨胀差，使型腔内面剥（bāo）落。

4）焙烧的zui高温度过高（gāo）或焙烧时间过长，使型（xíng）腔内面过（guò）于（yú）干燥（zào）等。

5）金属的熔化温度或铸圈的焙（bèi）烧（shāo）的温度（dù）过高，使金属与型腔产生反（fǎn）应，铸件表面（miàn）烧（shāo）粘了（le）包埋料。

6）铸型的焙烧不充分，已熔化的金属（shǔ）铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体（tǐ），在铸件表面产生麻点（diǎn）。

7）熔化的金属铸（zhù）入后（hòu），造成型腔中局部的温度过（guò）高（gāo），铸件表面（miàn）产生（shēng）局部的粗糙。

　　解决的办法：

a.不要过度熔化金属。

b.铸型的焙烧温度不（bú）要过高。

c.铸型的焙（bèi）烧温度不要过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度（dù）为800度-900度）。

d.避免发（fā）生组（zǔ）织面向铸道方（fāng）向出现凹陷的现象。

e.在蜡型上涂布防止烧粘的（de）液体。

缺陷三：铸件（jiàn）发生龟裂缺陷

　　有（yǒu）两大原因，一是通常因该处（chù）的金属凝固过快，产生铸（zhù）造（zào）缺陷（接缝）；二是因高温产生的龟裂。

1）对（duì）于金（jīn）属凝固过（guò）快，产生的铸造接缝（féng），可以通（tōng）过控（kòng）制（zhì）铸入（rù）时间（jiān）和凝固时间来解决。铸（zhù）入时间的相关因素：蜡型（xíng）的形状。铸到的（de）粗细数量。铸造压力（铸造机）。包埋料的（de）透（tòu）气性。凝（níng）固（gù）时间的相关因素：蜡（là）型的形状。铸圈的zui高焙烧（shāo）温度（dù）。包埋料的类型。金属（shǔ）的类型。铸造的（de）温度（dù）。

2）因高温（wēn）产（chǎn）生的龟裂，与金属及（jí）包（bāo）埋料的机械（xiè）性能有（yǒu）关。下列情况易产（chǎn）生（shēng）龟裂：铸入温（wēn）度高易产（chǎn）生龟裂；强度高的包埋（mái）料（liào）易产（chǎn）生龟裂（liè）；延伸性小的镍（niè）烙（lào）合金及钴烙合金（jīn）易产生龟裂。

　　解决的办法：

　　使用强度低的包埋料（liào）；尽（jìn）量降低金（jīn）属的（de）铸入温度；不使用（yòng）延展性（xìng）小（xiǎo）的（de）。较脆（cuì）的合（hé）金。

缺陷四：球状突起缺陷

　　主要是包埋料（liào）调和后残留的空气（qì）（气泡（pào））停留（liú）在蜡型的表面而造成。

1）真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好。

2）包埋前在（zài）蜡型的（de）表面喷射界面活性剂（例如日进公司的（de）castmate）

3）先把包埋料涂布（bù）在蜡型上。

4）采用加压包埋的方法，挤（jǐ）出（chū）气泡。

5）包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处（chù）的下（xià）方（fāng）不（bú）要有凹陷。

6）防止包埋时（shí）混入气泡。铸圈与铸（zhù）座。缓冲纸均（jun1）需密合；需沿铸圈内（nèi）壁（bì）灌（guàn）注包埋料（liào）（使用震（zhèn）荡（dàng）机）。

7）灌满铸圈后不（bú）得（dé）再震荡。

缺陷五：铸件的飞边缺陷（xiàn）

　　主要是（shì）因铸（zhù）圈（quān）龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。

　　解决的办法（fǎ）：

1）改变包埋条件：使用强度较高的包埋料。石膏类包埋料（liào）的（de）强度低于磷酸盐（yán）类（lèi）包埋料，故使用（yòng）时应（yīng）谨慎（shèn）。尽量（liàng）使用有（yǒu）圈铸（zhù）造。无圈铸造时，铸（zhù）圈易产生龟裂，故需注。

2）焙烧的（de）条件：勿在包埋料固化后直接焙烧（shāo）（应在数小时后再焙（bèi）烧）。应缓（huǎn）缓的升温。焙烧后立即铸造（zào），勿重（chóng）复焙烧铸圈。