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在铸造这个（gè）行（háng）业，成本高，利润低，赚的都是血（xuè）汗（hàn）钱！大多数的铸造老（lǎo）板都在（zài）为（wéi）降本增效（xiào），提高利润而发愁。也有不少用（yòng）传统（tǒng）砂型（xíng）铸（zhù）造的工厂，开始尝试转型，使用操（cāo）作更简单，成（chéng）本更低（dī）的消失模工（gōng）艺生产。据一位铸（zhù）造老板反馈（kuì），国内的消失模铸（zhù）造工艺自（zì）1988年开始，实现（xiàn）工业化生产以来，历（lì）经30多年的探索研（yán）究，工艺方面，还是专用设备方面（miàn），都（dōu）已进入成熟阶段，正是（shì）介入的大好（hǎo）时机。 消（xiāo）失模铸造以其（qí）精度高，成本低，劳（láo）动强度低，做业环境好等优势，在某些（xiē）产品领（lǐng）域中逐渐取代（dài）粘土砂（shā）铸造、树脂砂铸造、V法铸（zhù）造（zào）等铸造工艺，成为铸造（zào）行（háng）业的热门工艺（yì）。和传统（tǒng）的砂型铸（zhù）造相比（bǐ），消失模铸造工艺，有以下（xià）9个优点！1、 消失（shī）模铸造不需要分型和下芯子，所以特别适用于（yú）几（jǐ）何形状复杂、传统（tǒng）铸（zhù）造难以完成（chéng）的箱体类（lèi）、壳体类铸件、筒（tǒng）管类铸件。 2、 消（xiāo）失模铸用干（gàn）砂（shā）埋模（mó）型，可反复使用，工（gōng）业（yè）垃圾少，成本（běn）明显（xiǎn）降低。 3、 消失（shī）模铸造没有飞边（biān）毛刺（cì），清理工时可以减少80%以上（shàng）。 4、 消失模铸造可以一线多（duō）用，不仅（jǐn）可以做（zuò）铸铁、球铁，还可（kě）以同时做铸钢件（jiàn），所（suǒ）以转（zhuǎn）项（xiàng）灵（líng）活，适用范围广。 5、 消失模铸造（zào）不仅适用（yòng）批量大的铸造（zào）件，进行机械化操作（zuò），也（yě）适用于批量小的产品（pǐn）手工拼（pīn）接模型。 6、 消（xiāo）失模铸造如果投资（zī）到位，可以实现空中无尘，地面无砂，劳动强度（dù）低，做业（yè）环境好，将以男工为主的行业（yè）变成了（le）以（yǐ）女工为主的行业。 7、 消失模铸造取消了造（zào）型（xíng）工序（xù），有一定文（wén）化水平的人，经过短时间（jiān）的（de）培训（xùn）就可（kě）以成为（wéi）熟练的工人，所以，特（tè）别适（shì）用技术（shù）力量（liàng）缺乏的地区和企业。 8、 消失模铸造适合群铸，干（gàn）砂埋型，脱砂容易，在某些（xiē）材（cái）质（zhì）的铸（zhù）件（jiàn）还可以（yǐ）根据（jù）用途进行余热处理。 9、 消失模铸造不仅适用于中小件，更适用（yòng）做大型铸件，如：机床床身、大口（kǒu）径管件，大型冷冲（chōng）模件，大（dà）型矿山设备配件等（děng），因为模型制作周期短、成本低、生产周期也短，所以特别（bié）受到好评（píng）。 不过也有很多干铸造的朋友反映，消失模工（gōng）艺看着（zhe）简单，实际操（cāo）作过（guò）程中还是会出（chū）现很多问题，“一看一会，一（yī）做就废”的问题，一直很难解（jiě）决。
+查（chá）看全文16 2020-01
长时间（jiān）以来，为（wéi）了减少铁（tiě）水中的夹杂物从而获得纯（chún）净铁水一般使（shǐ）用三种方法：高温（wēn）熔炼、过滤网、聚渣剂。高温（wēn）熔（róng）炼能清除铁水中的（de）夹（jiá）杂物吗？在炼钢生产中，钢水温（wēn）度高（gāo）达（dá）1700度左右，钢水中的夹杂物尚需使（shǐ）用“炉外精炼（liàn）技术”才可以去（qù）除，而（ér）铁水***高温（wēn）度无（wú）非1500度左右，怎么可能清（qīng）除铁水（shuǐ）中的夹杂物呢？ 过滤网（wǎng）能清除铁水中（zhōng）的夹杂（zá）物吗?过滤网受孔洞大小***，只能过滤（lǜ）颗粒较大的宏观类浮（fú）渣，假若（ruò）其孔洞（dòng）小（xiǎo）到可（kě）以过滤以微米计算的微观夹杂（zá）物，铁（tiě）水如何顺畅（chàng）通过而进入铸型？因（yīn）此我们认为：过（guò）滤网只能过滤扒渣未尽的铁（tiě）水表面（miàn）浮渣。 聚渣剂只能聚集铁水（shuǐ）表面（miàn）浮渣而方便扒出（chū），是一种常识，无须多议。因（yīn）此，使用“高温熔炼”、“过滤网”、“聚渣剂（jì）”等传（chuán）统（tǒng）手段，只能解决铁水表面浮渣（zhā），对于混熔或悬浮在铁水中的各种（zhǒng）非金属夹杂物（wù），事实（shí）上是处（chù）于束手无策（cè）的状（zhuàng）态。基于上述（shù）认（rèn）识（shí），我们根据“铁水净化理论” ，结合（hé）在铸造生（shēng）产中（zhōng），使（shǐ）用铁神一号（hào）净（jìng）化剂的（de）实际经验（yàn），总结出现代（dài）铁水净化技术，希望达（dá）到三个目的： 一是统一思想。使广大铸（zhù）造工作者认识到：要生产优质铸件，必须获得纯净铁水（shuǐ）； 二是使（shǐ）尽（jìn）可（kě）能（néng）多的铸（zhù）造企业掌握和使（shǐ）用现代（dài）铁水（shuǐ）净（jìng）化技术，提高国（guó）产铸件（jiàn）产品的质量。 三（sān）是使尽可（kě）能多的铸造企业通过生产优质铸件（jiàn）产品，尤其是生产质量（liàng）好，成本低的优质铸件产品，提（tí）高盈利（lì）能（néng）力，从而增加（jiā）铸造企（qǐ）业（yè）的（de）市场竞争力。
+查看（kàn）全（quán）文（wén）15 2020-01
由球墨铸铁的（de）凝固特点认为球铁件易于（yú）出现（xiàn）缩孔（kǒng）缩松（sōng）缺陷，因而其实（shí）现无（wú）冒口铸造（zào）较（jiào）为困难（nán）。阐述了实现（xiàn）球铁件无冒口铸（zhù）造工艺所应具备的铁液成份、浇（jiāo）注（zhù）温度、冷铁（tiě）工艺（yì）、铸型强度和（hé）刚（gāng）度、孕育处理、铁（tiě）液过滤和（hé）铸件模（mó）数（shù）等条件，用大模数铸件和小模数铸件铸（zhù）造（zào）工艺实例佐证（zhèng）了自己的（de）观点。 1、球墨铸铁的凝（níng）固特点 球（qiú）墨铸铁与灰（huī）铸铁的凝固（gù）方式不同（tóng）是由球墨与片墨生长方式不同而造成的。 在亚共（gòng）晶灰铁中石墨在初生奥氏体的边缘开始析出后，石墨片的两（liǎng）侧处（chù）在奥氏体的包围下从奥氏体中吸收石墨（mò）而变厚，石墨片的先（xiān）端在液体中吸收石墨而生长。 在球（qiú）墨铸铁中，由于石墨呈球状，石（shí）墨球析出后就（jiù）开始向周围吸收石（shí）墨，周围（wéi）的（de）液体因为w（C）量降低而变为固态（tài）的奥氏体（tǐ）并（bìng）且将石（shí）墨球（qiú）包围；由于（yú）石墨（mò）球处在奥氏体的包围（wéi）中（zhōng），从奥氏体中只能吸收的碳较为有限（xiàn），而液体中的碳通过固体向（xiàng）石墨球扩（kuò）散的速度很慢，被（bèi）奥氏体包围又（yòu）***了它（tā）的长大；所以（yǐ），即（jí）使（shǐ）球墨铸铁的碳当量比（bǐ）灰铸铁高很多，球（qiú）铁的石墨（mò）化（huà）却（què）比较困（kùn）难，因而也就没有足（zú）够的石墨化膨胀来（lái）抵消凝固收（shōu）缩；因（yīn）此，球（qiú）墨铸（zhù）铁容易（yì）产生缩孔。 另外，包裹（guǒ）石墨球的奥氏体层厚度一般是石墨球（qiú）径的（de）1.4倍，也（yě）就是说（shuō）石（shí）墨球越大奥（ào）氏体（tǐ）层（céng）越厚，液（yè）体（tǐ）中的碳（tàn）通过奥（ào）氏体转移至（zhì）石墨球的难度也越大。 低硅球墨铸铁容易产生白口的根本原因也在于球（qiú）墨铸铁的凝固（gù）方式。如上（shàng）所述，由于（yú）球墨铸铁石墨（mò）化困难，没有（yǒu）足够的由石墨化（huà）产生（shēng）的结晶潜热向铸型内释放而增大了过冷度，石墨（mò）来不及（jí）析（xī）出就形成了渗碳体。此（cǐ）外，球墨铸（zhù）铁孕育衰退（tuì）快（kuài），也是极易发（fā）生过（guò）冷的因素之一（yī）。 2.球（qiú）墨铸铁无冒口铸（zhù）造的条件 从球墨铸铁的凝固特点不难看出，球墨铸铁件要实现无冒口铸造的（de）难度较大。笔者（zhě）根据（jù）自己多年的生产实践经（jīng）验，对球墨铸铁实现（xiàn）无冒（mào）口铸造工艺所需具备的条件（jiàn）作（zuò）了一些归纳总结（jié），在此与同行分享。 2.1铁液成分（fèn）的选择（zé） （1）碳当量（CE） 在同等条（tiáo）件下，微小的石墨在铁（tiě）液中容易溶解并且不（bú）容易生长；随着石墨长大，石墨的生长速度也变快，所以使（shǐ）铁液在共晶前就产（chǎn）生初生石墨对促（cù）进共晶（jīng）凝固石（shí）墨化（huà）是非常有（yǒu）利的。过共晶成分的铁液就能满足这样的条件，但过高的（de）CE值使石墨在共晶凝固（gù）前就长大，长大（dà）到一定尺寸时石墨开始上（shàng）浮，产生石墨（mò）漂浮缺陷。这时，由石墨化引起的体（tǐ）积膨胀（zhàng）只会造成铁液液面上升，不（bú）但对（duì）铸（zhù）件的补缩毫无（wú）意义，而且由于石墨（mò）在液态时吸（xī）收了（le）大量的碳（tàn），反（fǎn）而造成在共晶（jīng）凝固（gù）时铁液中的w（C）量（liàng）低不能产生（shēng）足（zú）够的共晶石墨（mò），也就不能抵消由于共晶凝固（gù）造成（chéng）的收缩。实践证明，能够将（jiāng）CE值控制在（zài）4.30%~4.50%是（shì）***理想的（de）。 （2）硅（Si） 一般认为在Fe-C-Si系合（hé）金中， Si是石墨化元素，w（Si）量高有利于石墨化膨（péng）胀，能够减少缩孔的发生（shēng）。很少有人（rén）知道，Si是阻碍共晶（jīng）凝固石墨化的。所以，不论（lùn）从补缩的（de）角（jiǎo）度考虑，还是从（cóng）防止碎（suì）块状石墨产生的角度考虑，只要（yào）能（néng）通过（guò）强化孕育（yù）等措施防止白口（kǒu）产生（shēng），都要尽可能地（dì）降低w（Si）量。 （3）碳（C） 在合理的CE值（zhí）条（tiáo）件下，尽可能提高w（C）量。事实证明球（qiú）墨铸铁的（de）w（C）量控制（zhì）在3.60%~3.70%，铸件具有***小的收缩率。 （4）硫（S） S是阻碍（ài）石墨（mò）球化的（de）主要元素，球化处理的主要目的就是脱S，但球（qiú）墨铸铁孕（yùn）育衰（shuāi）退快与w（S）量（liàng）太低有直接关系；所以，适当的w（S）量是必要的。可以将（jiāng）w（S）量控制在0.015%左右（yòu），利用MgS的成（chéng）核作用增加石墨核心质（zhì）点以（yǐ）增（zēng）加石墨（mò）球数，减少衰退（tuì）。 （5）镁（Mg） Mg也（yě）是（shì）阻碍石（shí）墨化的（de）元（yuán）素，所（suǒ）以在保证球化率能够达（dá）到90%以（yǐ）上（shàng）的前提下（xià），Mg应尽（jìn）可能低。在原铁液w（O）、w（S）量（liàng）不高的（de）条件（jiàn）下（xià），残留w（Mg）量能够控制在0.03%~0.04%是（shì）***理想的。 （6）其他元（yuán）素 Mn、P、Cr等所有阻碍石（shí）墨化的元（yuán）素越低越好（hǎo）。 要注意微量元素的影响，如（rú）Ti。当w（Ti）量低时，是强力促进（jìn）石墨化元素，同时Ti又是（shì）碳化物形成元素，又（yòu）是影响球化促进蠕虫状石墨产（chǎn）生的元素，所以w（Ti）量控制（zhì）得（dé）越低越好。笔者公司曾经有一个非常成熟的无冒口铸造工艺，由于一时（shí）原材料短缺而使用了w（Ti）量为0.1%的（de）生铁，生产出（chū）的铸件不但表面有缩陷，加工（gōng）后内部也出（chū）现了集中型缩孔。 总之，纯净原材（cái）料对提高球墨铸铁的自补缩能力是有利的。 2.2浇注温度 有实验表明（míng），球墨铸铁的浇注温度从1350℃到1500℃对铸件收（shōu）缩的体（tǐ）积没有明显（xiǎn）的影响，只不过缩孔的形态从（cóng）集中型逐渐向分散型过度。石墨球的尺寸也随着（zhe）浇注温度的升高逐渐变大，石墨球的数（shù）量逐渐减少。所以没有必要苛求过低（dī）的浇注温度，只要铸型（xíng）强度足（zú）够抵抗铁液的静压力，浇注温度可（kě）以高（gāo）一些。通过铁液（yè）加（jiā）热铸型（xíng）减少共晶（jīng）凝固时的过冷度，使石墨化有充足的时（shí）间（jiān）进（jìn）行。不过，浇（jiāo）注速（sù）度要尽可能地（dì）快，以尽量减少型（xíng）内（nèi）铁液的（de）温度差。 2.3冷（lěng）铁 根据笔者（zhě）使用冷（lěng）铁的经验及利用以上理论分析，冷铁能够消除（chú）缩孔（kǒng）缺陷的说法并不确切。一方面，局部使用冷铁（如打孔部位（wèi）），只能使缩孔转移而不是消除（chú）缩孔；另一方面，大面积（jī）地使用冷铁而获（huò）得了减（jiǎn）少补缩或（huò）无冒口的效果，只是无意识地增加了铸型强度而不是冷铁减少了液体（tǐ）或共（gòng）晶凝固（gù）收缩（suō）。事实上，如果冷铁使用过多，影响了石墨球的长（zhǎng）大及（jí）石墨（mò）化的程度，相（xiàng）反会加剧收缩。 2.4铸（zhù）型强（qiáng）度和刚度 由（yóu）于球铁大都选（xuǎn）择（zé）共晶（jīng）或过共晶成（chéng）分，铁液在铸型（xíng）中（zhōng）冷却至共晶温度所经过的（de）时间较长，也就是铸型所承受的铁液静压力的时间要比亚（yà）共（gòng）晶成分的灰铸铁要长，铸型也就更容（róng）易产生压缩性变形。当石墨（mò）化膨（péng）胀引起的体（tǐ）积增加（jiā）不能抵消液（yè）体收缩+凝固收缩+铸型变形体积（jī）时，产生缩孔也就在所难免（miǎn）。所以，足（zú）够的铸型刚（gāng）度及抗压强度（dù）是实现无（wú）冒口铸造的重要条件，有许多覆砂铁型铸造工艺实现无冒口铸造既是这一理（lǐ）论的（de）证明。 2.5孕育处理 强效孕育剂（jì）及瞬时（shí）延（yán）后孕育工艺（yì）既能（néng）给予铁液（yè）大量（liàng）的核心质点，又能防止孕育衰退，能够保证球墨铸铁在（zài）共晶（jīng）凝固时（shí）有足够的（de）石墨球数（shù）；多而小的石墨球减少（shǎo）了（le）液体中的C向石墨核心转移的距离，加（jiā）快了石（shí）墨化速度，短时内大量的共晶凝固又能（néng）释放出较（jiào）多的结晶（jīng）潜（qián）热，减少（shǎo）了过冷度（dù），既能防止白（bái）口的产生，又能加强石墨化膨胀。因而。强效（xiào）孕育对提高球墨铸铁的（de）自补缩能力至关重要。 2.6铁液过滤 铁液经过过滤，滤（lǜ）除了（le）部分氧化夹（jiá）杂，使铁液的微观流（liú）动性增强，可以降低微观（guān）缩孔的产生几率。 2.7铸件模数 由于（yú）铸态（tài）珠光体球铁需要（yào）加入阻碍（ài）石墨（mò）化的元素，这会影响石墨（mò）化程度，对铸件实现自补缩目（mù）的有（yǒu）一定影响，所以有资料（liào）介绍（shào），无冒口（kǒu）铸造（zào）适用于牌（pái）号在QT500以下（xià）的球（qiú）墨铸铁。除此之（zhī）外，由铸件的形状尺寸所决（jué）定的模数应（yīng）在3.1cm以上（shàng）。 值得（dé）注意的是，厚度＜50mm的板类铸件实现无冒（mào）口铸造是困难的。 也有资料介绍，对QT500以上的球墨铸铁实现（xiàn）无冒口铸造工艺（yì）的条件是其模（mó）数应大于3.6cm。 3.应用（yòng）实例（lì）介绍 3.1大（dà）模数铸件无冒（mào）口铸造工艺（yì）实例 材料牌号为GGG70的风电增（zēng）速器行星支架铸件，重（chóng）量为3300kg，轮廓尺寸为（wéi）φ1260×1220mm，铸（zhù）件模数（shù）约为5.0cm。铸（zhù）件成分（fèn）为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注温度为1370~1380℃ 考虑到铁液对铸型下部的压（yā）力较（jiào）大（dà），容易使铸型下部产生压（yā）缩变形，所以客户推荐将（jiāng）冷铁主要（yào）集中放置（zhì）在下部（bù）（如图1）。根据以往的经验，开始（shǐ）试制时，我（wǒ）们决定使用无冒口（kǒu）铸（zhù）造工艺，也就是图1去（qù）掉冒口的工艺。虽然客户请***人员对所试制铸件（jiàn）做超声探伤并未发（fā）现有内部缺陷，解剖结果也（yě）未发现缩孔缺陷。但对照其它相（xiàng）关资料及客户（hù）提供的参考工艺，我们对这么重要的（de）铸（zhù）件批（pī）量（liàng）生产后（hòu）一旦发生（shēng）缩孔缺陷的后果甚为担心，所以对图1工艺进（jìn）行了凝固模（mó）拟试验，模拟结果如（rú）图2。图1 推荐的冒口补缩工艺图（tú）2 根据图1工艺的模（mó）拟结果 从模拟（nǐ）结果可（kě）见，液态收缩已经将包（bāo）括（kuò）内（nèi）部的（de）3个Φ140×170mm圆形发热保温冒口及外（wài）侧的（de）3个320×200×320mm腰圆形发热保（bǎo）温冒口内的铁液全（quán）部用尽；因而（ér），我们在原（yuán）有320×200×320mm发热保温冒口的上（shàng）面再加上（shàng）1个同等大小的冒口，即将（jiāng）冒口尺寸改为320×200×640mm。但是，浇铸后（hòu）的结果（guǒ）却（què）是所有冒口一点（diǎn）收（shōu）缩的痕迹（jì）也没有，从而证实（shí）了这个铸件完全可以实现无冒（mào）口铸造。 3.2小模数（shù）铸（zhù）件有冒口（kǒu）铸造实（shí）例 图3所示的蜂窝（wō）板材（cái）料牌号为QT500-7，长×宽×高尺寸为1 230×860×32 mm，铸件（jiàn）模数（shù）M=3.2/2=1.6 cm。图3 蜂（fēng）窝板毛（máo）坯图 此铸（zhù）件模数远小于3.1cm，显（xiǎn）然（rán）不适用于无冒口铸（zhù）造工（gōng）艺，但试（shì）制时为了提（tí）高工艺出品率，采用了立浇雨淋式（shì）浇口（图4），原意是想使（shǐ）铸件在凝固时产生自上（shàng）而（ér）下（xià）的温度梯度（dù），以利用横（héng）浇口补缩，但结（jié）果却是在（zài）铸件的中间部位加工（gōng）后（hòu）产生了大（dà）面积连通性（xìng）缩孔（图（tú）4中双点（diǎn）划线处）。试制4件（jiàn）无一件成品。图（tú）4 试制工艺方案示意图（tú） 于是，我们改变思路，制（zhì）定了如图5所示（shì）的卧浇、冷铁加（jiā）冒（mào）口工艺（yì）。用冷（lěng）铁将铸件分割成9部分，每部分的中央放置冒口。改进后的（de）工艺出品率大于75%，产品质（zhì）量稳定，废品率在2.0%以下（xià），由于原材料和工艺都较稳定，加工后几乎没（méi）有废品。图5 改进（jìn）后的成熟工艺
+查（chá）看全（quán）文13 2020-01
如果是正常的（de）干式切削，几（jǐ）乎所有的钢材切出（chū）来的（de）屑（xiè）都是要（yào）烧了呈现紫色才（cái）合理的。在这里抛开刀片材料、转速、走（zǒu）刀量、切削深（shēn）度、段（duàn）屑（xiè）槽的形状（zhuàng）、刀尖大（dà）小等（děng）不谈，单谈干式（shì）切削时（shí）铁屑（xiè）颜色的变化：银白色（sè）－淡（dàn）黄色－暗黄（huáng）色－绛红色－暗（àn）蓝色－蓝（lán）色－蓝灰色－灰白色－紫黑色，温（wēn）度也由（yóu）200摄氏度左（zuǒ）右上升到（dào）500摄氏度（dù）以上（shàng），这个（gè）颜色变化（huà）过程也就（jiù）是切削过程（chéng）中（zhōng）所消耗的功的绝（jué）大（dà）部（bù）分转换成（chéng）切削热的过程，同时（shí）也可以看作（zuò）是（shì）刀具损耗（锋利－钝（dùn）化－剧烈钝化－报废）过程（chéng）（无积屑（xiè）瘤时）注意我（wǒ）们（men）通常所说的切削温度是（shì）指平均（jun1）温度（dù）。 切削（xuē）颜色为蓝或蓝紫色（sè）时较为合理，如果银白或黄色，则未充分发挥效（xiào）率（lǜ），如果蓝灰则切削（xuē）用量太大。使用高（gāo）速钢刀具，则削为银白和微黄为宜，如果削（xuē）蓝则要减小转速或进给。 切屑颜色（sè）与切削（xuē）温度关系： 银白（bái）色 —— 约<200℃以下 淡黄色 —— 约220℃ 深蓝（lán）色 —— 约300℃ 淡灰色 —— 约400℃ 深紫（zǐ）黑色 —— 约>500℃ 靠颜色的变化来确定合理参数只（zhī）是（shì）方（fāng）法（fǎ）或（huò）者手（shǒu）段之（zhī）一。
+查看全文10 2020-01
热（rè）处理工艺（yì）口诀 热（rè）处理是重之（zhī）重，决定产品高质量. 工艺方法应（yīng）优化，设备性能需掌握. 各段参数选正（zhèng）确（què），***可靠应优先. 加热保温（wēn）和冷却，环环相扣不马虎（hǔ）. 用钢成分有变化，影响（xiǎng）相变要考虑. 利用计（jì）算调参（cān）数，工艺可靠更（gèng）适用. 钢种类别要分清，合（hé）理选项更科学. 加热温度（dù）颇重要（yào），保温时间要充分. 高合金钢要分（fèn）段，缓慢（màn）加热有保障. 过（guò）热欠热均不（bú）利，恰好（hǎo）需要多（duō）斟酌. 保温（wēn）时间（jiān）要考虑，加热（rè）条（tiáo）件和状态. 零件多少和壁厚，选择计算抓重（chóng）点. 氧化脱碳要控制，多种方法可选择. 营造无氧是关键，***佳选择是真（zhēn）空. 零件细长垂直放（fàng），薄壁更要防（fáng）变形. 截面突变要注意，加热冷却要防护. 冷却（què）大于临界值，获马氏体是根本. 冷却掌（zhǎng）握要得当（dāng），恰当止冷防开裂. 确（què）保硬度（dù）打基（jī）础，立即回（huí）火去应力. 温度调（diào）整达硬度，钢种不同回火（huǒ）变. 多次回火（huǒ）不可少，稳定尺寸（cùn）保性能. 钢有脆性需快冷，确保性能要记牢. 硬度性能有依据，定量关系可换算. 掌握科（kē）学编工（gōng）艺，脚踏实地多实践. 积累经验多总结，实（shí）用快（kuài）捷更可靠.
+查看全文06 2020-01
消失模（mó）铸造技术是用泡沫塑料制作成与零（líng）件结构和尺（chǐ）寸完全一样的实（shí）型模具，经（jīng）浸涂耐火粘结（jié）涂料，烘干后进行干（gàn）砂造（zào）型，振动紧（jǐn）实，然后浇入金属液使模样受（shòu）热（rè）气（qì）化消失（shī），而得到与模样（yàng）形状一致的金属（shǔ）零件的（de）铸（zhù）造方法。 1、压力消失模（mó）铸造（zào）技（jì）术 压力消失（shī）模（mó）铸造（zào）技术是（shì）消失模（mó）铸造技术与压力（lì）凝固结晶技术（shù）相结合（hé）的铸（zhù）造新技术，它是在带砂箱（xiāng）的压力灌中（zhōng），浇注金属液（yè）使泡沫塑料（liào）气（qì）化消失后，迅速密封压力灌，并通入一定（dìng）压（yā）力的气体，使金属液（yè）在压力下凝固结晶（jīng）成型的铸造方法（fǎ）。这种铸造技术（shù）的特点是能够（gòu）显著减少铸件中的缩孔、缩松、气孔等铸造缺陷，提高铸件致密度，改善铸件（jiàn）力学性（xìng）能。 2、真空低压消失模铸造技术（shù） 真空（kōng）低（dī）压消失模铸造（zào）技术是（shì）将负（fù）压消失模铸造方（fāng）法和低压反重力浇注方法复合而发（fā）展的一种新铸造（zào）技术。真空低（dī）压消失模铸造（zào）技术的特点（diǎn）是：综合（hé）了低压铸造与真空消失模铸造的技术优（yōu）势，在可控（kòng）的气压下（xià）完成充型（xíng）过程，大大（dà）提高了合金的铸造充型能力（lì）；与压铸相比，设备投资小、铸件成本低、铸件可热处理强化；而与砂型铸造相比，铸件的精度高、表面粗（cū）糙度小、生产率（lǜ）高、性能好（hǎo）；反重力作用（yòng）下，直浇口成为（wéi）补缩短通道，浇注温度的损失小，液态（tài）合金在可控（kòng）的（de）压力下进行补缩凝固，合（hé）金（jīn）铸（zhù）件的浇（jiāo）注（zhù）系（xì）统（tǒng）简单有效、成品率高、组织致密（mì）；真空低（dī）压（yā）消（xiāo）失模铸造的浇注温度低，适（shì）合于多种有色（sè）合金。 3、振动消（xiāo）失模铸造技术 振动消失（shī）模铸造技术是在消失模（mó）铸造过程中施加一定（dìng）频率和（hé）振幅（fú）的振动，使铸（zhù）件在（zài）振动场的作用下（xià）凝固，由于消失模铸造凝固（gù）过程（chéng）中对金属溶液施（shī）加（jiā）了一定时间振动，振动力使液相（xiàng）与固相间产生（shēng）相对运动，而使枝晶破碎，增加液相内结晶核心，使铸件***终凝固组织细化、补缩提高，力（lì）学性能改善。该技术（shù）利（lì）用消失模铸造中现成（chéng）的（de）紧（jǐn）实振动台，通过振动（dòng）电机产生的机械振动（dòng），使金（jīn）属液在动力激励（lì）下生核，达到细化（huà）组织的目的，是一种操（cāo）作简便、成（chéng）本低廉、无环境污染的方（fāng）法。 4、半（bàn）固态消失模铸造技术 半固态消（xiāo）失模铸造技术（shù）是消（xiāo）失模铸造技术与（yǔ）半固态技术相（xiàng）结（jié）合的新铸造技（jì）术，由于该工艺（yì）的特点在（zài）于控制（zhì）液固相的相对（duì）比（bǐ）例，也称转变控制半固态成形。该（gāi）技术可以提高铸件致密度、减少偏（piān）析、提高（gāo）尺寸精度和铸件性能。 5、消（xiāo）失模壳型铸造技（jì）术 消失模（mó）壳型铸造技术是熔模铸（zhù）造技术（shù）与消失模铸造结合起来（lái）的（de）新（xīn）型铸造方法。该方法是（shì）将用（yòng）发泡（pào）模具制作的与零件形（xíng）状一样的（de）泡沫塑料模（mó）样表面涂上数层耐火材（cái）料，待（dài）其硬化干燥后，将其中（zhōng）的泡沫（mò）塑料（liào）模样燃烧气化消（xiāo）失而制成型壳，经过焙烧，然后进行（háng）浇注，而获得较高（gāo）尺寸精（jīng）度铸件的一种（zhǒng）新（xīn）型精密铸造方法。它具有消失模铸造（zào）中的（de）模样（yàng）尺寸大、精密度高（gāo）的特（tè）点，又有熔模精密铸造中结壳精度、强度等优（yōu）点。与普（pǔ）通熔模铸造相比，其特点是泡沫塑料模料成本（běn）低（dī）廉，模样粘接组合方便（biàn），气（qì）化消失容易，克服了熔模铸造模料容易软化而（ér）引起的熔模变形的（de）问题，可以生产较大尺寸的各种合金复杂铸件 6、消失（shī）模悬浮铸（zhù）造技术 消失模悬浮铸造（zào）技术是消失模铸造工艺（yì）与悬浮铸造结合起来的一种（zhǒng）新型实用铸造技术。该技术（shù）工（gōng）艺过程是金属液浇入铸型后，泡（pào）沫塑料模样气化，夹杂（zá）在冒（mào）口模型的悬（xuán）浮剂（或将悬（xuán）浮剂放置在模样某特（tè）定位置，或将悬（xuán）浮剂与EPS一起制（zhì）成泡沫模样）与金属液发生物化反应从（cóng）而提高铸件整（zhěng）体（或部分）组（zǔ）织性能。
+查看全文03 2020-01
欢（huān）声笑语（yǔ）辞（cí）旧岁，豪情满（mǎn）怀迎新年！伴随着收获（huò）的喜悦，满怀着对（duì）美好未来的憧憬，我（wǒ）们共同迎来（lái）了2020年！ 新（xīn）的一年开启新的希望，新的历程（chéng）承载（zǎi）新的（de）梦想（xiǎng），值此2020年元旦来（lái）临之际，洛阳九州网页版和顺祥机械设备有限公司向过去一年来（lái）奋战在公司每一个（gè）工（gōng）作岗位上的广大员（yuán）工及员工家属（shǔ）致以节日的（de）问候，向关心和支持九州网页版和顺祥发（fā）展的各级（jí）领导、客户表示衷心的感（gǎn）谢！祝大家2020年身体健康、工作顺利、阖家幸（xìng）福、万（wàn）事如意！ 洛（luò）阳九州网页版和顺祥（xiáng）祝您元旦（dàn）快乐！
+查看全文01 2020-01
螺丝（sī）钉对应的英文单词是Screw，除了名字里有学问（wèn），小小的螺丝钉从被发明到（dào）被规（guī）定为顺时针拧紧、逆时针松开，经历了（le）几千年的时间（jiān）。 柏拉（lā）图的（de）朋友发（fā）明（míng）了螺钉 六种***简单的机械工具是：螺（luó）丝（sī）钉、倾斜面、杠杆、滑轮（lún）、楔子（zǐ）、轮（lún）子、轮轴。 螺钉（dìng）位列（liè）六大简（jiǎn）单机械之中（zhōng），但说穿了也（yě）不过是一个（gè）轴心与围绕着它蜿（wān）蜒而上的（de）倾（qīng）斜（xié）平面（miàn）。时至今日（rì），螺钉已经发展出了标（biāo）准的尺寸。使用螺钉的典型（xíng）方法（fǎ）是用顺时针的（de）旋转来拧紧它（与之相（xiàng）对，用（yòng）逆时针的旋转来（lái）拧松）。顺时针拧（nǐng）紧主（zhǔ）要由右（yòu）撇子决定的（de） 然而，由于发明之（zhī）初（chū）的螺丝钉皆为人（rén）工打造（zào），其（qí）螺丝（sī）的细密程（chéng）度并不一致，往往由工匠（jiàng）的个人喜好（hǎo）决（jué）定（dìng）。 到了（le）16世纪中期，法国宫廷工程师Jaques Besson发明了（le）可以切割（gē）成（chéng）螺（luó）丝（sī）的车床，后（hòu）来这种技术花了100年的时（shí）间得以推广。英国人Henry Maudsley于1797年发明了现代车床（chuáng），有了它，螺（luó）纹的精细程度显著提高。尽管如（rú）此，螺丝的大小（xiǎo）及细（xì）密程度依（yī）旧（jiù）没有统（tǒng）一标准。这（zhè）种情况（kuàng）于1841年得到改变。Maudsley的徒弟Joseph Whitworth向（xiàng）市政（zhèng）工（gōng）程师学会递交了一篇文章，呼吁统一螺丝（sī）型号一体化（huà）。他提了两点（diǎn）建议： 1、螺（luó）钉螺纹（wén）的（de）倾角应该以55°为标准（zhǔn）； 2、不考虑螺丝的直径，每英尺（chǐ）的丝（sī）数应（yīng）该采（cǎi）取一定的标准（zhǔn）。螺钉（dìng）虽小，早期需要n种机床和n+1种（zhǒng）刀具（jù）制成 早期（qī）的（de）螺钉不容易（yì）制造，因为其生产过（guò）程“需（xū）要三种（zhǒng）刀具（jù）两（liǎng）种机床（chuáng）”。 为了解决英（yīng）式标准的生（shēng）产制（zhì）造问题，美国人（rén）William Sellers在1864年发明了一种平顶平跟的螺纹，这点（diǎn）小小的改变让螺丝钉制造起（qǐ）来只需要一（yī）种刀具和机床。更快捷、更简单（dān）、也更便宜。 Sellers螺丝（sī）钉的螺纹在美国（guó）流（liú）行（háng）起来，并且（qiě）很（hěn）快成为美国铁路公司的（de）应用标准（zhǔn）。 螺栓连接件（jiàn）的特性 拧紧过程的主要变量： （1）扭矩（T）：所施加的拧紧动力矩，单位牛米（Nm）； （2）夹紧力（F）：连（lián）接（jiē）体间的实际轴向夹（jiá）（压）紧（jǐn）大小，单位牛（N）； （3）摩擦系（xì）数（U）：螺栓（shuān）头、螺（luó）纹副（fù）中（zhōng）等（děng）所消耗的扭矩系数； （4）转角（jiǎo）（A）：基于一定的扭矩作（zuò）用下，使螺栓再（zài）产生一（yī）定的轴向伸（shēn）长量或连接件被压缩（suō）而需要转过的螺纹角度。
+查看全（quán）文22 2019-10
1、铸造性（可铸性） 指金属材（cái）料能用（yòng）铸造的方法获（huò）得合格铸件的性（xìng）能。铸造性主要包括流动（dòng）性，收（shōu）缩性和偏析。流动性是指液态金属充满铸模的能力，收缩（suō）性是指铸件凝固时，体积（jī）收缩的程（chéng）度，偏析是指金属在冷却凝固过程中，因结晶（jīng）先后差（chà）异而造成金（jīn）属内部化（huà）学成分（fèn）和组织的不均匀性（xìng）。2、可锻性 指金属材料在压力加工（gōng）时，能改变形（xíng）状而不产生裂纹的性能。它（tā）包括在热态 或冷态下能够进行锤（chuí）锻，轧制，拉伸，挤压等加工（gōng）。可锻性的好坏主要与金属（shǔ）材（cái）料的化学成分有关。 3、切削加工性（xìng）（可切削性，机械加工性） 指金属（shǔ）材料被刀（dāo）具切削（xuē）加工后而成（chéng）为（wéi）合格（gé）工（gōng）件的难易程度。切削加工性好（hǎo）坏常（cháng）用加工后工件的表面粗糙度，允许（xǔ）的切（qiē）削速（sù）度以及刀具（jù）的磨损（sǔn）程（chéng）度来衡量。它与（yǔ）金（jīn）属材料的化学（xué）成分（fèn），力学性能，导（dǎo）热性及加（jiā）工硬（yìng）化程度等诸（zhū）多因素有关。通（tōng）常是用硬度和韧性作切削加工性好坏的大致判断。一般讲，金属（shǔ）材料的硬度愈高愈难切削，硬度虽（suī）不（bú）高，但（dàn）韧性大，切削也较困难。4、焊接性（xìng）（可焊（hàn）性） 指金属材料对焊接加（jiā）工的适应性能。主要是指在一（yī）定的焊接工艺条件（jiàn）下，获得优质焊接接头的难易程度。它包括两个方（fāng）面的内容：一是（shì）结合性能，即在一定的（de）焊接工（gōng）艺条件下，一定的金属（shǔ）形成焊接缺陷的敏感性，二（èr）是使用性能，即在一定的焊接工艺条件下，一定的金属焊接接（jiē）头对使（shǐ）用要求（qiú）的适（shì）用性。5、热处理（lǐ） （1）退火：指金属材（cái）料加热到适当的温度，保（bǎo）持一定的时（shí）间，然后缓慢冷却的热处（chù）理工艺。常见的（de）退火工艺有（yǒu）：再（zài）结晶退火，去应力退火，球化退（tuì）火，完（wán）全（quán）退火等。退火的目（mù）的：主（zhǔ）要是降低（dī）金属材料的硬度，提（tí）高塑性，以利（lì）切削加工或压力（lì）加工，减少残余应（yīng）力，提高组织和成分的均匀化，或为后道热处理作（zuò）好组织准备等。 （2）正火（huǒ）：指将钢（gāng）材或钢件（jiàn）加热（rè）到Ac3或Acm（钢的上临界（jiè）点温度（dù））以上（shàng）30～50℃，保持适（shì）当（dāng）时间（jiān）后，在静止的空气中冷却的（de）热处理的工艺。正火的目的（de）：主（zhǔ）要（yào）是（shì）提高低碳钢的力学性能，改善切削加工性（xìng），细化晶粒，消除组织缺陷（xiàn），为（wéi）后道热（rè）处（chù）理作好组织准备等。 （3）淬火：指将钢件加热到（dào）Ac3或Ac1（钢的（de）下临界点（diǎn）温度）以上某（mǒu）一温度，保持（chí）一定的时间，然后以适（shì）当的冷却（què）速度，获（huò）得马氏体（或贝氏（shì）体）组（zǔ）织的（de）热（rè）处理（lǐ）工艺。常见的淬火（huǒ）工艺有盐浴淬火（huǒ），马氏（shì）体分级（jí）淬火，贝氏体等温（wēn）淬火，表面淬火和局部（bù）淬火（huǒ）等。淬火的目的：使钢件（jiàn）获得所需的（de）马氏体组织，提高工件的硬度，强（qiáng）度和耐（nài）磨性，为后道（dào）热处理作好（hǎo）组织准备等。 （4）回火（huǒ）：指钢件经淬（cuì）硬后（hòu），再加热到Ac1以下的某（mǒu）一温度，保温一（yī）定时间（jiān），然（rán）后冷却到室温（wēn）的热处（chù）理工（gōng）艺。常见（jiàn）的回火工艺有（yǒu）：低（dī）温回火，中（zhōng）温回（huí）火，高温回（huí）火和多（duō）次回火等。回火的目的：主要是消除（chú）钢件（jiàn）在淬火（huǒ）时所（suǒ）产（chǎn）生的（de）应力，使钢件具（jù）有（yǒu）高（gāo）的硬度和（hé）耐磨性（xìng）外，并具有所需要的塑性和韧性等（děng）。 （5）调质：指将钢材或钢件进行（háng）淬火及回火的（de）复合（hé）热处理工艺。使用于调质（zhì）处（chù）理的钢（gāng）称调质钢。它一般（bān）是（shì）指中碳结构钢和（hé）中碳合（hé）金结构钢（gāng）。 （6）化（huà）学热处理：指金属或合金工（gōng）件置于（yú）一（yī）定温度的活性介质（zhì）中保温（wēn），使一种（zhǒng）或几种（zhǒng）元素渗入它的表层，以改（gǎi）变其化（huà）学成分，组织和性能的（de）热处理工艺。常见的（de）化学热处理工艺（yì）有：渗碳，渗氮，碳氮共（gòng）渗（shèn），渗铝，渗（shèn）硼等。化（huà）学热处（chù）理的目的：主要是提高钢件表面的硬度（dù），耐磨（mó）性，抗蚀（shí）性，抗（kàng）疲劳强度和抗（kàng）氧化性等。 （7）固溶（róng）处理：指将（jiāng）合金加热到高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中后快速冷却，以得到过饱（bǎo）和固（gù）溶体的（de）热处理工艺。固溶处理的（de）目的：主要是改善钢和合金的塑性和韧性，为沉淀硬化处（chù）理作好（hǎo）准备等（děng）。 （8）沉淀硬（yìng）化（析出强（qiáng）化（huà））：指（zhǐ）金属（shǔ）在过饱和固溶体（tǐ）中（zhōng）溶质原子偏聚区和（或）由之脱溶出微粒弥散分（fèn）布（bù）于基体中而导致硬（yìng）化的一种热处理工（gōng）艺。如奥氏体沉淀不锈钢在固溶处理后或经冷加工（gōng）后，在400～500℃或700～800℃进行沉淀硬化处理，可获得很高的（de）强度（dù）。 （9）时（shí）效处（chù）理：指合金工件经固溶（róng）处理，冷（lěng）塑性变（biàn）形或铸造，锻造后（hòu），在较高的温度放置（zhì）或室温保持，其性能，形状，尺寸随时间而变化的热处理工艺。若采用将工件加热到较高温度，并较长时间进行（háng）时效处理的时效（xiào）处理工（gōng）艺，称为人工时效处理，若将工件放（fàng）置在室温或自然条（tiáo）件下长时间存放而发生的时效现象（xiàng），称为（wéi）自（zì）然时（shí）效处（chù）理。时效处理的目的，消除工件的内应力（lì），稳（wěn）定（dìng）组织和尺寸，改善机械性能（néng）等（děng）。 （10）淬透性：指在规定条件下，决定钢材（cái）淬硬深（shēn）度和硬度分布的特性。钢材淬透性好与（yǔ）差，常用淬硬层深度来表示。淬（cuì）硬层深度越大，则钢的（de）淬透性越好。钢的淬透性主要取决（jué）于它的化学（xué）成分，特别（bié）是含增大淬透性的合金元素及（jí）晶粒（lì）度，加热温度和（hé）保温时间等因素（sù）有关。淬透性好的钢材，可使钢件整个截面获得均匀一致的力学性能以（yǐ）及可选用钢件淬火应力小的（de）淬火剂，以减（jiǎn）少变形（xíng）和（hé）开（kāi）裂。 （11）临界直径（临（lín）界淬透直（zhí）径（jìng））：临（lín）界直径是指（zhǐ）钢材在某种介质中淬冷后，心部得到全部马氏体或（huò）50%马氏体组织（zhī）时的***大（dà）直径，一些钢的临界直径一般可以通（tōng）过油（yóu）中或（huò）水中的淬透性试验来获（huò）得（dé）。 （12）二次硬化：某些铁碳合（hé）金（如高速钢（gāng））须（xū）经（jīng）多次回火后（hòu），才进一步提高其硬度。这（zhè）种硬化现象，称为二次硬化，它是由（yóu）于（yú）特殊碳化物析（xī）出和（或）由于参与奥氏体转变为马氏体（tǐ）或贝氏体所（suǒ）致。 （13）回火脆性：指淬火钢（gāng）在某些温度区间回（huí）火或从（cóng）回火温度（dù）缓慢冷却通过该温度区间的脆（cuì）化现象。回火脆性（xìng）可（kě）分为***类（lèi）回火脆性和第二类回火脆性。***类回火脆性又（yòu）称不可（kě）逆回火脆（cuì）性，主要发生在回火温度为（wéi）250～400℃时，在重新加热脆（cuì）性消（xiāo）失（shī）后（hòu），重复在此区间回火，不再发（fā）生脆性，第二类回火脆性又称可逆（nì）回火脆性，发生的温度在400～650℃，当重新加热脆性（xìng）消失后，应迅速冷却，不能在400～650℃区（qū）间长时间停留或缓（huǎn）冷，否则会再次发（fā）生催化现象。回火脆（cuì）性的发生与钢中所含合金元素有关，如锰，铬，硅，镍（niè）会产生回火（huǒ）脆（cuì）性倾向，而钼，钨有减弱回火脆性倾向（xiàng）。
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铸造（zào）是人类掌握比较早的一种（zhǒng）金（jīn）属（shǔ）热加工工艺，已有（yǒu）约6000年（nián）的历史。中国约在公元前1700～前1000年（nián）之间已（yǐ）进入青铜铸件的全盛（shèng）期（qī），工（gōng）艺上已达到相当高的水平。 铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸（zhù）造空腔中，待其冷却凝（níng）固后（hòu），以获（huò）得（dé）零件或（huò）毛坯的方法（fǎ）。被铸（zhù）物质多为原（yuán）为固态但加热至（zhì）液态的金属（例（lì）：铜、铁、铝、锡（xī）、铅等（děng）），而铸模的（de）材料可以是砂、金属甚至陶（táo）瓷。因应不同要求，使用的方法也会有所不同。下（xià）面（miàn）为大家讲解集中（zhōng）常用的铸造（zào）工艺（yì） 1、熔（róng）模铸造又称失蜡铸造，包括（kuò）压蜡、修蜡（là）、组树、沾（zhān）浆、熔（róng）蜡、浇铸金属液及（jí）后处理（lǐ）等工序（xù）。失蜡铸造是用蜡制作所要铸成零件（jiàn）的蜡模（mó），然后（hòu）蜡（là）模上（shàng）涂以泥浆，这就是泥模（mó）。泥模（mó）晾干后（hòu），在焙烧成（chéng）陶模。一经焙烧，蜡模全（quán）部熔化流失，只剩（shèng）陶模（mó）。一般制泥模（mó）时就（jiù）留（liú）下了浇注口，再从（cóng）浇注口（kǒu）灌入（rù）金（jīn）属熔（róng）液（yè），冷却后，所（suǒ）需的零件就（jiù）制成了。 2、压铸（zhù）（注意压铸不（bú）是（shì）压力铸造的简（jiǎn）称）是一种（zhǒng）金属（shǔ）铸造工（gōng）艺，其特点是利用（yòng）模具腔对融化（huà）的金属施加高压。模（mó）具通常（cháng）是用强度（dù）更高（gāo）的合金加工而（ér）成的，这个过程有些类（lèi）似注塑成型。 3、砂模铸造 就是用砂子制造铸模。砂模铸造需要在砂子中放入成品零件模型或木制模（mó）型(模样（yàng）)，然后在（zài）模样周末填（tián）满（mǎn）砂子，开箱取（qǔ）出模样以后砂子形成铸模。为了在浇铸金属之前取出模型，铸（zhù）模应做成两个或更多个部（bù）分;在铸模制作过程中，必须留出（chū）向铸模内（nèi）浇铸金（jīn）属的孔和排气（qì）孔（kǒng），合成浇注系统。铸模浇注金（jīn）属液体（tǐ）以后保持适当时间，一直到金属凝固。取出（chū）零件后（hòu），铸（zhù）模被毁，因此必须为（wéi）每个铸造件制作新铸模（mó）。 4、离（lí）心铸（zhù）造是将液体金属注入高速旋转的铸（zhù）型内，使（shǐ）金（jīn）属液在离心力的（de）作用下充满铸型和（hé）形成铸件的技术（shù）和方法。离（lí）心铸（zhù）造所用（yòng）的铸型，根据铸件形状、尺寸和生产批（pī）量（liàng）不同，可选用（yòng）非金属（shǔ）型(如砂（shā）型（xíng）、壳型或（huò）熔模（mó）壳（ké）型)、金属型或在金属（shǔ）型内（nèi）敷以涂（tú）料层或树（shù）脂砂层的铸（zhù）型（xíng）。 5、模锻是在专用模锻设备上（shàng）利用模具使毛坯（pī）成型而（ér）获得锻件的锻造方（fāng）法。根据设备不同，模锻分为锤（chuí）上模（mó）锻，曲柄压（yā）力机模锻，平锻机模锻，摩擦压力（lì）机模锻等。辊锻是（shì）材料在一对反向旋转模具的作用下产生塑（sù）性变形得到所需锻件或（huò）锻坯的塑性成形工（gōng）艺。它是成形轧（zhá）制(纵轧)的一种特殊形式。 6、锻造是（shì）一种利用锻压机械（xiè）对金属坯料施（shī）加压力，使其（qí）产生塑（sù）性变形（xíng）以获（huò）得具有一定机（jī）械性能、一定形状和尺寸（cùn）锻件的加（jiā）工方法，锻压（yā）(锻造（zào）与冲压)的两大组成部分之一。通过锻造（zào）能消除金（jīn）属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组（zǔ）织结构，同时由于保存了完整（zhěng）的金属流线，锻件的机械性（xìng）能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载（zǎi）高、工（gōng）作条件严峻的重要零件，除形（xíng）状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接（jiē）件外，多（duō）采用锻件。 7、低压铸造 在（zài）低压气（qì）体作用下使（shǐ）液态金属充填铸（zhù）型（xíng）并凝固成铸件（jiàn）的铸造（zào）方法。低压铸（zhù）造***初主要用于铝合（hé）金铸件（jiàn）的生产，以后（hòu）进（jìn）一步扩展用途（tú），生产熔点高的（de）铜铸件、铁铸件和钢铸（zhù）件（jiàn）。 8、轧（zhá）制又称压延，指的是将金属（shǔ）锭（dìng）通（tōng）过一对滚轮来为之赋（fù）形的过程。如果（guǒ）压延（yán）时，金属（shǔ）的温（wēn）度超过其再结晶温度，那么这（zhè）个过程（chéng）被称为（wéi）“热（rè）轧”，否（fǒu）则称为“冷轧”。压延是金属（shǔ）加工中***常用的手段。 9、压力铸造的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较（jiào）高的（de）速度充（chōng）填压铸型(压铸模具)型腔，并在压力下成型（xíng）和凝固（gù）而获得（dé）铸件的方法（fǎ）。 10、消失模铸（zhù）造（zào）是把与（yǔ）铸件尺寸形状相似的石蜡（là）或泡沫模型粘（zhān）结组合成模型簇（cù），刷（shuā）涂耐火涂料并烘干后（hòu），埋在（zài）干石英（yīng）砂（shā）中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体（tǐ）金属占（zhàn）据模型位（wèi）置（zhì），凝（níng）固冷（lěng）却（què）后形成铸件的新型铸造方法。消失模（mó）铸造是一（yī）种近无余量、精确成型（xíng）的新工艺，该工艺无（wú）需取（qǔ）模、无分型面、无砂芯，因而铸件没有飞边、毛（máo）刺和拔模斜度，并减（jiǎn）少（shǎo）了由于型芯组合而（ér）造成的尺寸误差。 11、挤压铸造（zào）又称液态模锻，是使熔融态金属或半固（gù）态合金，直（zhí）接注入敞口（kǒu）模具中，随后（hòu）闭合模具，以产生充填流动，到达制件外部形状（zhuàng），接着施以（yǐ）高压，使已凝固（gù）的金属（外壳）产生塑（sù）性变（biàn）形，未凝固金属承受（shòu）等静压，同（tóng）时发生（shēng）高压凝固（gù），***后获得（dé）制件或毛坯（pī）的方法，以上（shàng）为（wéi）直接（jiē）挤（jǐ）压铸造；还有间接挤压铸造指将熔融态金属或半固态合金通（tōng）过冲头注入密（mì）闭（bì）的模具型腔内，并施以高压（yā），使之在压力下（xià）结（jié）晶凝固成型，***后获得制件或（huò）毛（máo）坯（pī）的方法。 12、连续（xù）铸造（zào）是利用贯（guàn）通（tōng）的结晶器在一端连（lián）续地浇（jiāo）入液态（tài）金（jīn）属，从另一端连续（xù）地（dì）拔出成（chéng）型（xíng）材料的铸（zhù）造（zào）方法。
+查看全文（wén）18 2019-10
1.采（cǎi）用高（gāo）炉新工（gōng）艺减少CO2排（pái）放 目前，高炉采（cǎi）取（qǔ）热风热送，热（rè）风（fēng）中（zhōng）的氮起（qǐ）热（rè）传递的（de）作用，但对还原不起作用。氧气高炉炼铁工艺是从（cóng）风口吹入冷氧气（qì），随着还原气体浓度（dù）的升高，能够提高高炉的还原功能。由（yóu）于气（qì）体单耗的下降和还原速度的（de）提高，因此如果产量一定，高炉内容积就（jiù）可比目前高炉减（jiǎn）小1/3，还（hái）有（yǒu）助于缓解原料强度（dù）等条件（jiàn）的（de）制约。 国外进行了一些氧气高（gāo）炉炼铁的试验，但都停留在理（lǐ）论研（yán）究。日本已采用试验高炉（lú）进行（háng）了高炉吹氧炼铁实验和（hé）在实际（jì）高炉（lú）进行氧气燃烧器（qì）的燃烧实验。大量的制氧会增加电耗（hào），这也是（shì）一个需要研（yán）究的课题（tí）。但是（shì），由于炉顶气体中的氮（dàn）是游离（lí）氮（dàn），有助于高（gāo）炉内气体（tǐ）的（de）循环（huán），且由于气（qì）体量少（shǎo）、CO2分压高（gāo），因此CO2的（de）分（fèn）离比目前（qián）的高炉容易。将来在可进行工业（yè）规模CO2分（fèn）离的情况下，可以大（dà）幅度（dù）减少（shǎo）CO2的排放。如果能开发出能源效率比目前的深（shēn）冷分（fèn）离（lí）更好（hǎo）的制氧（yǎng）方法，将会得到更高的好（hǎo）评。 对氧（yǎng）气（qì）高炉炼铁工（gōng）艺、以氧气高炉为基础再加上CO2分离（lí）及炉顶气体循（xún）环（huán）的炼（liàn）铁（tiě）工艺进行（háng）了比（bǐ）较。两（liǎng）种（zhǒng）工艺（yì）都喷吹大（dà）量（liàng）的粉煤作为辅助还（hái）原剂。由于（yú）高炉上部没有起热传递作用的氮，热（rè）量不足，因此要喷吹循（xún）环（huán）气（qì）体。以（yǐ）氧气高（gāo）炉为基（jī）础（chǔ）再加（jiā）上CO2分离及炉顶气体循环（huán）的炼（liàn）铁（tiě）工艺，在去除高（gāo）炉炉顶气（qì）体（tǐ）中的CO2后，再将其从炉身上部或风（fēng）口吹入，可提高还原能力。对未利用的还（hái）原（yuán）气体进行再利（lì）用（yòng），可大幅度削减输入（rù）碳（tàn）的量，可大幅（fú）度减少CO2排放。高炉内的还原变化，可（kě）分（fèn）为CO气体还原、氢还原和固体碳的直接还原，在普通高炉中（zhōng）它（tā）们的还原率分别为60%、10%和（hé）30%。如果对炉顶气（qì）体进行CO2分离（lí），并循环利用CO气体，就能提（tí）高气体的（de）还原功能，使（shǐ）直接还原比率（lǜ）降至10%左右，从而降低还原剂比。 为降低焦比，在外（wài）部制（zhì）造还原（yuán）气体再吹入（rù）高炉内的（de）想法（fǎ）很早就有，日本（běn）从20世纪70年代就进行技（jì）术开发，主（zhǔ）要有FTG法（fǎ）和NKG法。前者是（shì）通过重油的部分氧化制造还原气体再从高炉（lú）炉（lú）身上部吹入；后者是用高炉炉顶煤气中的CO2对焦（jiāo）炉煤气中的甲烷进行改（gǎi）质后作为高温还（hái）原气体吹入高炉。这些工（gōng）艺技术的原本目的就是要（yào）大（dà）幅度降低焦比，它们与炉顶煤气循环在技（jì）术（shù）方面有许多（duō）共同（tóng）点和参考之处。已对高炉内煤气的渗（shèn）透进行了（le）广泛的研究，如模（mó）型计算和炉身（shēn）煤气喷（pēn）吹等。 在以（yǐ）氧气高炉外加（jiā）CO2分离并（bìng）进行炉顶煤气循环工艺为基础的整个炼铁厂的CO2产生（shēng）量中，根据模型计算可知利用（yòng）炉（lú）顶煤气（qì）循环可将高炉还原（yuán）剂比降（jiàng）到434kg/t。由于不需要热风炉，因此可减少该（gāi）工（gōng）序产生的CO2。但另一方（fāng）面，由于制氧消耗的电力会使电厂增加CO2的产生量。总的（de）来说，可以（yǐ）减少CO2排（pái）放9%。如果在（zài）制氧过程中能使用（yòng）外部产生的（de）清洁能源，削减CO2的效果会进一步增大（dà）。 这些技术（shù）的发展趋（qū）势（shì）因循环（huán）煤气量的分配和供给下道工序能源设定（dìng）的不同（tóng）而不同，其中（zhōng）还包括了（le）其它的条（tiáo）件。 采用模拟模（mó）型求出的（de）CO2削减率（lǜ）的变化（huà）。 上部基准线为输入碳（tàn）的（de）削减率（lǜ）。如果能排除因CO2分（fèn）离而固定的CO2，作为出口侧基（jī）准线（xiàn）的CO2就能减少大约50%。也（yě）就是说，如果能（néng）从单（dān）纯的CO2分离向CO2的输送、存贮和固定进行（háng）展开，就能大幅度削减CO2。但是（shì），为（wéi）同时减少（shǎo）供给下道工序（xù）的能（néng）源，因此同时对下道工序进行节能是很重要的。在一般（bān）炼铁（tiě）厂的下道工序中需要0.8-1.0Gcal/t的能源，在考虑补（bǔ）充（chōng）能源（yuán）的情况（kuàng）下，***好使用与（yǔ）碳无关的能源。如果能忽略供给下道工（gōng）序的能源，***大（dà）限度地（dì）使用（yòng）生产中（zhōng）所产（chǎn）生的气体，如炉顶煤气的循环利用等，就（jiù）可以减少大约25%的输入碳。这相当于欧（ōu）洲ULCOS的新型高炉（lú）（NBF）的目标。2.炉顶煤气循环利用和氢气利用的评价 为减少CO2排放（fàng），日本政府正在（zài）积极推进COURSE50项目。所谓COURSE50项（xiàng）目就是（shì）通过采（cǎi）用创新技术减少CO2排放，并分（fèn）离、回收CO2，50指目标年是2050年。 炉顶煤气循环（huán）利用和氢气利用的工艺是由对焦炉煤气中的甲烷进行（háng）水蒸汽改质、使氢增（zēng）加（jiā）并利（lì）用（yòng）这（zhè）种氢进行还原的方法和从高炉炉顶煤气中分离CO2再将（jiāng）炉顶煤气（qì）循环利用（yòng）于高炉（lú）的工艺构成（chéng）。在（zài）利用氢时由于制氢需要消耗很（hěn）多的能源（yuán），因此总的工艺（yì）评价（jià）产生了问题，但该工（gōng）艺能（néng）通过利用焦炉（lú）煤（méi）气的显热来（lái）补充水（shuǐ）蒸汽改质所需的热（rè）能。计算结果表明，由于CO2的分离、固定和氢的利用，高炉炼铁可减少CO2排（pái）放30%。氢还原的优（yōu）点是还原速度快（kuài）。但由于（yú）氢还原是吸热反应，与CO还原不同（tóng），因此必须（xū）注意氢还（hái）原扩大时高（gāo）炉上部的热（rè）平衡。根（gēn）据理查德图对从风口喷吹氢（qīng）时的热（rè）平衡进行（háng）了（le）计算。结果可（kě）知，当从风口喷吹的氢还原率（lǜ）比普通操作倍增时，由于氢还（hái）原的吸热反（fǎn）应和风口回（huí）旋区温（wēn）度保障需要而要求富氧鼓风的（de）影响，高炉上部（bù）气体的供给热（rè）能和固体（tǐ）侧所需的（de）热能没有多余，接近（jìn）热能移动的操（cāo）作（zuò）极限，因此难以（yǐ）大（dà）量（liàng）利用氢。如果高炉具备还原（yuán）气体的（de）制造（zào）功能，并能使用天然气或焦炉煤气等氢（qīng）系（xì）气体，那（nà）么利（lì）用（yòng）气体（tǐ）中的C成分就能达到（dào）热平衡，还能分享到氢还（hái）原（yuán）的好处。在（zài）各种气体中，天然气是***好的气体。在一面（miàn）从外部补充热能，一面制氢（qīng）的工艺研究中还包含（hán）了优化喷吹量和优化喷吹位置等课题。 高炉内（nèi）的还原可分为CO气体间（jiān）接还原、氢还（hái）原和直接还（hái）原，根据（jù）其还（hái）原的（de）分配比可以（yǐ）明确还原平衡控制、炉顶煤气（qì）循环或氢还原强（qiáng）化的方向。根据模型计算（suàn）可知，在普（pǔ）通高炉基本条（tiáo）件下，CO间（jiān）接（jiē）还原（yuán）为62%、氢还原为11%、直接（jiē）还原为27%。 在氧气高炉的基（jī）础上对炉顶煤气进行CO2分离，由（yóu）此可提高返回高炉（lú）内的（de）CO气体的还（hái）原（yuán）能力，此时虽然CO气体的还原（yuán）能力会因（yīn）循（xún）环气体量分配的不同而不同，但CO还原会提高到（dào）大约80%，直（zhí）接还原会下降到10%以下（xià）。根据喷（pēn）吹的氢系气体如COG、天然气和氢的计算（suàn）结果（guǒ）可知，在氢还原加强的情况下，会出（chū）现氢还原增（zēng）加、直接还原下降的情况。另一方面（miàn），循环气体的上下运动会（huì）使输入碳减（jiǎn）少，实（shí）现低碳炼铁（tiě）的目（mù）标。另外，当还（hái）原气（qì）体都（dōu）是从炉（lú）身部吹入时，其在炉内的浸透和（hé）扩散会影响到还原效果。根据模型计算可知，气体（tǐ）的渗透受动（dòng）量平衡的控制。采用CH4对（duì）CO2进（jìn）行改质，并以炉顶煤（méi）气中的CO2作为改质（zhì）源，还（hái）原气体的性（xìng）状不会偏（piān）向氢。 从CO2总产生量（liàng）***小的（de）观点来看（kàn），在炉顶（dǐng）煤气循环和氧气高（gāo）炉的基础上，还要考虑喷吹还原气体（tǐ）时的工艺优化。在（zài）2050年实现（xiàn）COURSE50项目后，为追（zhuī）求新的炼铁工艺（yì），还必须对热风高炉的基础概念做进一步（bù）的研究。3.欧洲ULCOS ULCOS是一个由欧洲15国48家（jiā）企业和研究（jiū）机（jī）构（gòu）共（gòng）同参与的研究（jiū）课题，始于2004年，它以欧盟旗下的煤与钢研究基金（RFCS基金）推（tuī）进研究。 该研究课题由9个子课题构成，技术研（yán）究范围很广，甚（shèn）至包括了电解法炼铁工艺研（yán）究。重（chóng）点是高炉炉顶（dǐng）煤气循（xún）环（huán）为特征的新型高炉（NBF）、熔融还原（HIsarna）和（hé）直接（jiē）还原工（gōng）艺的研（yán）究。当前，在推进这些（xiē）研（yán）究的同时，要全力做好未来削（xuē）减CO2排（pái）放50%目标的***佳工艺的研究（jiū）。目前，研究的核心课题是NBF。根据还原气（qì）体的再（zài）加热、还原气体（tǐ）的喷吹位置，对4种模（mó）型进行了研究。 作为NBF工艺的验证，采用了瑞典的MEFOS试验高（gāo）炉（炉内容积8m3），从2007年（nián）9月（yuè）开始进（jìn）行6周NBF实际操作试（shì）验。在两种模型条件（jiàn）下，用VPSA对炉顶煤气中的CO2进行吸附分离，然后从高（gāo）炉风口和炉身下部进行喷吹试验，结果（guǒ）表明（míng）可削减输（shū）入碳24%。今（jīn）后，加上可再生物的利（lì）用，能够实现削减（jiǎn）CO2排放50%左右（yòu）的目标。为验证实（shí）际高炉中喷吹还（hái）原气体的效果，下一步准备采（cǎi）用小（xiǎo）型商业高炉进行炉顶煤气（qì）循环试验，但（dàn）由于研究资金的问题，研究进度有些迟缓。 另外（wài），荷兰CORUS将开始进行（háng）HIsarna熔融还原工艺的中间试验。该技术是将澳大利（lì）亚的HIsmelt技术与20世纪90年代CORUS开发的CCF（气体循（xún）环式转炉（lú））结（jié）合的工艺。该工艺的特征是，先将煤进（jìn）行预处理，炭化后作（zuò）为熔融还原炉的碳材，通过二（èr）次燃（rán）烧（shāo）使（shǐ）熔（róng）融还（hái）原炉（lú）产生的气体变成高浓度CO2，然（rán）后对（duì）CO2进行（háng）分（fèn）离，并将产生的（de）热能变（biàn）换（huàn）成（chéng）电能。氢的利用也（yě）是ULCOS研究（jiū）的课题之一，主要目的是利用天（tiān）然气的改质，将氢用于（yú）矿石的（de）直（zhí）接还（hái）原。这不仅仅是针对（duì）高炉的研究课题，同时还涉及实施国的各种不同的实际工艺研究。4.与（yǔ）资源（yuán）国（guó）的合作和分（fèn）散型炼铁厂的构想 钢铁生产国从资源（yuán）国进口了大量（liàng）的煤（méi）和铁矿石，从物流方面来看，钢铁生产是从资源国（guó）的开采就开始了。从削（xuē）减CO2的观点来看，并没（méi）有从开采、输送和（hé）钢铁（tiě）生产的全过（guò）程来研究***佳的CO2减排办法。就铁矿（kuàng）石而（ér）言，它是产生CO2的物（wù）质根源，钢铁（tiě）生产国在进口铁矿石的同时也进口了铁矿（kuàng）石中的（de）氧和铁，因此钢铁生产国几乎统（tǒng）包了CO2产生的全过程。虽然对煤进行了预（yù）处理，但（dàn）从经济（jì）性方（fāng）面来看，为实现削（xuē）减CO2的低碳高（gāo）炉操作，应加强与之相（xiàng）符（fú）的原料（liào）性状的管理，如原料（liào）的品位等（děng）。同时应（yīng）在（zài）大量处（chù）理原料的资源国加强（qiáng）对（duì）原料（liào）性状的（de）改善，研究减少CO2排放的方法。铁矿石中的氧（yǎng）、脉石（shí）、水分和煤中的灰（huī）分（fèn）与高炉还原剂比有直接的关系，在钢铁生（shēng）产中因脉石和灰分而（ér）产（chǎn）生的高炉渣会增加CO2的产（chǎn）生量（liàng）。因此，如果资源国能进一步提高铁矿石和（hé）煤（méi）的品位，就能改善焦炭和烧结矿的性状、降低焦比（bǐ），从而（ér）有助于高炉实现低还原剂比操（cāo）作。根（gēn）据计算可知，煤灰分（fèn）减少2%，可（kě）降低还原剂比（bǐ）10kg/t铁（tiě）水。另外，从（cóng）削减CO2排放的观点（diǎn）来（lái）看（kàn），还应该考虑从资源开采到（dào）钢铁产（chǎn）品（pǐn）生产全过（guò）程的（de）各种CO2减排方法。 日本（běn）田中等人提出了以（yǐ）海外资源国生产还（hái）原铁为（wéi）轴（zhóu）线的分（fèn）散（sàn）型炼铁厂（chǎng）的构想。目前，人们重（chóng）视大型高炉的（de）生产率，追求集（jí）中式的（de）生产工艺，但对于资（zī）源问（wèn）题和削减（jiǎn）CO2的问题缺乏（fá）应对（duì）能力。从（cóng）这些观点来看（kàn），应把（bǎ）作为粗（cū）原料的铁的生（shēng）产分散到资源国（guó），通过（guò）合作来解决目前削（xuē）减CO2的课题。扩大废钢的（de）使用，可以大幅度减少CO2的排放，但日本废钢的进口量有限（xiàn），因此日本提出（chū）了实现清洁生产应将生产地域分散，确（què）保（bǎo）铁（tiě）源的构想。 还（hái）原铁的（de）生产方法有许多种，下面只介绍可使用普通煤的转（zhuǎn）底（dǐ）炉生产法的ITmk3和FASTMET。它们不受原料煤（méi）的制约，采用简单的（de）方（fāng）法就能生产还原铁。还（hái）原铁可大（dà）幅度提高铁含量，它可以加入高炉。虽然在使用煤基的高炉上削（xuē）减CO2的效果不明显（xiǎn），但在使用天然（rán）气（qì）生产还原铁时可以大幅度减少CO2的（de）产生（shēng）。还原铁和废钢（gāng）的混合（hé）使用可以削减CO2。目前一座（zuò）回转炉年（nián）生（shēng）产还原铁（tiě）的***大量为（wéi）100万t左右，如果能与盛产天然气的国家合作，也有助于日本（běn）削减（jiǎn）CO2的产生。欧洲的（de）ULCOS工艺（yì）在利用还（hái）原铁方面也引人关（guān）注。5.结束语（yǔ） 对于今后削减CO2的要求，应通过改（gǎi）善工艺功能实现低碳和脱碳炼铁。在这种情况下，将低碳和脱碳组合（hé）的多角度系统设计以及改善炼铁原料功能很重要。作为高炉的未来（lái）发（fā）展，可以考虑几种以氧气高炉（lú）为（wéi）基础的低CO2排放工艺（yì），通过与喷吹还原气体（tǐ）用的CO2分离工艺（yì）的组（zǔ）合，就（jiù）能显示出其优越性。如果能以CO2的分离（lí）、存贮为前提，选择的范围会扩大（dà），但在（zài）实现CCS方面还存在（zài）一些不确定的因素。尤其是（shì），日本对CCS的实际应用问题还需进行（háng）详（xiáng）细的研究。以CCS为前提的（de）工艺设计还存在着危险性，需要将（jiāng）其作为未来的目标进行研究（jiū）开发，但（dàn）必须冷静（jìng）判断。钢铁生产设备的使（shǐ）用年限（xiàn）长，2050年并不是遥远的（de）未来，应考（kǎo）虑与现有高炉的衔接（jiē）性，明确（què）今后的（de）技（jì）术开发目标。 今后的问题（tí）是（shì）研究各种新工艺的验证（zhèng）方法（fǎ）。商用高炉为（wéi）5000m3，要（yào）在大型高炉应（yīng）用目前还（hái）是个问题。欧洲的ULCOS只在8m3的试验高炉上进行（háng）基础研究，还（hái）处在工艺原理（lǐ）的认识阶（jiē）段，商用高炉的试验还停留在（zài）计（jì）划阶段。日本没有做验证的设备。
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消失（shī）模铸造（zào）工（gōng）艺一般是先在加工好的塑料泡沫模样表面涂（tú）刷（shuā）一（yī）定厚（hòu）度的（de）耐火涂料，然（rán）后放入砂箱（xiāng）中，采用自硬树脂砂在外面舂实造（zào）型，在负压下浇注，使模样气化，液体金属占据模样位置，凝固冷却后（hòu）形成铸件的新型铸造方法。消失模技术虽然是比较先进的环（huán）保公益，但是（shì）也会存在（zài）很多的问题，机（jī）械粘砂就是其中之一。机械（xiè）粘砂（shā）的表（biǎo）现（xiàn）机械粘砂（shā）也叫“铁包砂”，是铁（tiě）液渗入砂粒间的孔隙，凝固（gù）后将砂粒机械地粘连在铸件表面。1、在涂（tú）料与（yǔ）型砂之间部位机械粘砂，粘砂暴露在外表面（miàn），大多呈斜（xié）坡状。 2、一层均匀的“铁包砂（shā）”粘覆在铸件的表层。机（jī）械粘砂的原因造成（chéng）***类缺陷的原因（yīn）有两个方面：1、样（yàng）设计者（zhě）为了保证铸件壁厚（hòu）的均匀（yún）性，在模（mó）样上设（shè）计出不易舂砂或无法舂砂的结构（gòu），甚至在模样上出现特别（bié）狭窄的（de）孔（kǒng）腔。2、型工的疏忽大意。造成第（dì）二类缺陷的原因同（tóng）样有两个方面：1、料成分的配制，涂料骨料的种类、耐火度及相互配比（bǐ），对（duì）于（yú）涂料（liào）层厚度要求和抗粘砂效果（guǒ）的影（yǐng）响非常大;2、层（céng）厚（hòu）度，涂层厚度过大，费工费料;涂（tú）层厚度太小，高温铁（tiě）液会穿过涂层渗（shèn）入（rù）型（xíng）砂颗（kē）粒间隙，造成粘（zhān）砂。机械粘砂的（de）预防 主要采取如下预（yù）防措（cuò）施：(1)严格审核模样结构铸造工（gōng）程师在模样结构审（shěn）核时，必须认（rèn）真分析模样结构（gòu）是否合（hé）理，对于影响涂料涂刷和防碍型砂紧实的不合理结构要彻底消除，以方便工人作（zuò）业。 (2)加强对造型舂砂质量的监控配备专职人员对工（gōng）序质（zhì）量进行管（guǎn）理，并对（duì）舂（chōng）砂质量实行全程（chéng）跟（gēn）踪，全程监（jiān）督检（jiǎn）查。 (3)严把涂料配（pèi）制和涂刷质量关（guān）尤（yóu）其是对涂料层（céng）厚度的监控，要因料、因件、因时进行严（yán）格又灵活的作业，确保涂层满足工艺要求。 (4)加（jiā）大品质意识的教育力度对于出现上（shàng）述粘（zhān）砂缺陷（xiàn）的铸件，及时分（fèn）析和总结产生粘砂（shā）的原因，并召（zhào）集相关责任人对照缺陷进行（háng）现场分析。 (5)采用激励机制按照缺陷严重程度及（jí）数量进（jìn）行量化（huà），给予（yǔ）相关责任人（rén）一定（dìng）的（de）经（jīng）济处罚。
+查（chá）看全文10 2019-06