一、气（qì）孔（气泡（pào）、呛（qiàng）孔（kǒng）、气窝）

特征：气孔是存在于（yú）铸件（jiàn）表（biǎo）面（miàn）或内（nèi）部（bù）的孔洞，呈圆形、椭圆（yuán）形或不规则（zé）形，有（yǒu）时多个（gè）气孔组（zǔ）成（chéng）一个气团，皮下一（yī）般呈梨形。呛孔形（xíng）状不规则，且表面（miàn）粗（cū）糙，气窝是铸件（jiàn）表面（miàn）凹（āo）进（jìn）去（qù）一（yī）块，表面较平滑。明孔外观检查就能发现，皮下气孔经机械（xiè）加（jiā）工后才能（néng）发现。

形成原因（yīn）：

1、模具（jù）预（yù）热温度太低，液体金属经过浇注系统时冷却太快。

2、模（mó）具排（pái）气设（shè）计不良，气体不（bú）能通畅排出。

3、涂（tú）料（liào）不好，本身排气性（xìng）不佳，甚至（zhì）本身挥发或分解（jiě）出气体。

4、模具（jù）型腔表面有孔（kǒng）洞、凹坑，液体金（jīn）属注入后孔洞、凹（āo）坑（kēng）处气（qì）体迅速膨胀压缩液体金属，形成呛孔。

5、模具型腔表（biǎo）面锈蚀，且未清理（lǐ）干净（jìng）。

6、原材料（砂（shā）芯（xīn））存放不当，使（shǐ）用（yòng）前未经预热。

7、脱氧剂不佳，或用量不够（gòu）或（huò）操作（zuò）不当等。

防止方（fāng）法：

1、模具（jù）要充分（fèn）预热，涂料（liào）（石墨（mò））的粒度不宜太细，透气性要好。

2、使用倾斜浇注方式浇（jiāo）注。

3、原材料应存放在通风干燥处（chù），使用（yòng）时要预热。

4、选择脱氧效果较好（hǎo）的（de）脱（tuō）氧剂（镁）。

5、浇注温度不宜过高（gāo）。

二、缩孔（kǒng）（缩松）

特征：缩孔是铸件表面或内（nèi）部存在的（de）一种表面（miàn）粗糙的孔，轻（qīng）微缩孔是许（xǔ）多分散的小缩孔，即缩松，缩孔（kǒng）或缩松处（chù）晶粒粗大（dà）。常发生在铸件内浇道（dào）附（fù）近、冒口根部、厚大部位，壁的厚薄转接处及具有大平（píng）面的厚薄处。

形成原因：

1、模具工作温度（dù）控制未达到定向凝固（gù）要求。

2、涂料选择不（bú）当，不（bú）同部（bù）位涂料层厚度控（kòng）制（zhì）不好。

3、铸件在模具中的（de）位置设计不当。

4、浇（jiāo）冒口（kǒu）设计未能（néng）达到起充（chōng）分补缩的作（zuò）用。

5、浇（jiāo）注（zhù）温度过（guò）低或过高。

防（fáng）治方法：

1、提高磨具温度。

2、调整涂料（liào）层（céng）厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落而补涂时不可形成（chéng）局部涂料堆积现象。

3、对模（mó）具进行局部加热（rè）或用（yòng）绝热材料局部（bù）保温。

4、热（rè）节处镶铜块，对（duì）局部进行激冷。

5、模具上（shàng）设计散热片，或（huò）通过水等加速局部地区冷却速（sù）度（dù），或在模具外喷水，喷雾（wù）。

6、用可拆缷（xiè）激冷块，轮流安（ān）放（fàng）在型（xíng）腔内，避免连续生产（chǎn）时激冷块（kuài）本身冷（lěng）却不充分（fèn）。

7、模具冒口上设（shè）计（jì）加压装置。

8、浇（jiāo）注系统设计要（yào）准确（què），选择适宜（yí）的浇注温度。

三（sān）、渣孔（kǒng）（熔剂（jì）夹渣或金属（shǔ）氧化物（wù）夹渣）

特征：渣孔是铸（zhù）件（jiàn）上（shàng）的明孔或（huò）暗孔，孔中全部或局部被（bèi）熔渣所（suǒ）填塞，外形不规则（zé），小点状熔剂（jì）夹渣不（bú）易发现，将渣去除（chú）后，呈（chéng）现光滑的孔，一般分布在浇注位（wèi）置（zhì）下部（bù），内浇道附近或铸件死角（jiǎo）处（chù），氧化（huà）物夹渣多以网状分布（bù）在内浇道附近（jìn）的铸件表面，有时呈薄片（piàn）状，或（huò）带有（yǒu）皱纹（wén）的不规则云彩状，或形成片状夹层，或（huò）以团絮状存（cún）在铸件内部，折断时（shí）往往（wǎng）从夹层（céng）处断裂（liè），氧化物在（zài）其（qí）中，是铸件形（xíng）成（chéng）裂纹的根源之一。

形成原因：

渣孔主要是由于合金熔炼工艺及浇注工艺（yì）造成的（包括浇注系（xì）统的设计不正确），模具本身不会引起渣孔，而（ér）且金（jīn）属模具是避免渣孔的有效方法（fǎ）之一（yī）。

防治方法：

1、浇注系统设置正确或使用铸造纤维（wéi）过滤（lǜ）网。

2、采用倾斜浇注方式。

3、选择熔剂，严格控制品质。

四、裂纹（热裂纹、冷（lěng）裂纹）

特征（zhēng）：裂（liè）纹的（de）外观（guān）是直线或不规（guī）则的曲线，热（rè）裂纹断（duàn）口（kǒu）表面（miàn）被强烈氧化呈暗灰色或黑（hēi）色，无金属光（guāng）泽，冷（lěng）裂纹断口表面清洁，有金属光泽。一（yī）般铸件的（de）外（wài）裂直接可（kě）以看见，而（ér）内裂则（zé）需借助（zhù）其（qí）他方法才可以看到。裂纹（wén）常（cháng）常与缩松（sōng）、夹渣等缺陷有联系，多发生在铸件尖角内侧，厚薄断面（miàn）交接处，浇冒口与铸件（jiàn）连（lián）接的热节区。

形成原因：

金（jīn）属（shǔ）模铸造（zào）容易产生裂纹缺陷，因为金属模本（běn）身（shēn）没有退让性，冷却速度快，容（róng）易造成铸件内应力（lì）增大，开型过早或过晚，浇注角度过小或过大，涂料层太薄等都易造成铸件开裂，模具型腔本（běn）身有裂纹时（shí）也（yě）容易导致裂纹。

防治方（fāng）法（fǎ）：

1、应注意（yì）铸件（jiàn）结构工艺性（xìng），使（shǐ）铸件壁（bì）厚（hòu）不（bú）均匀的（de）部位（wèi）均匀过（guò）渡，采（cǎi）用合适的圆角尺寸。

2、调整涂料厚度，尽（jìn）可能使铸件各部分达到所要求（qiú）的（de）冷却速度，避免形成（chéng）太大的内（nèi）应（yīng）力。

3、应（yīng）注意金属模具的工（gōng）作（zuò）温度，调整模具斜（xié）度（dù），以及适时抽芯开裂，取出铸件缓冷。

五、冷隔（融合不良）

特征：冷隔（gé）是（shì）一种透缝或（huò）有（yǒu）圆边缘的表面夹缝，中（zhōng）间被氧化皮隔（gé）开，不完全（quán）融为一体，冷隔严重时（shí）就成（chéng）了“欠铸（zhù）”。冷隔常出（chū）现在铸件顶部壁上，薄的（de）水平面或垂直面，厚薄壁连（lián）接处或（huò）在薄的助（zhù）板上。

形成原因：

1、金属（shǔ）模（mó）具排气设计不合理。

2、工（gōng）作温度太低。

3、涂料品（pǐn）质（zhì）不（bú）好（人为、材料）。

4、浇道（dào）开（kāi）设的位置不（bú）当。

5、浇（jiāo）注速度太慢等。

防治方法：

1、正确设（shè）计浇（jiāo）道（dào）和排气系统。

2、大面（miàn）积（jī）薄壁铸件，涂料不要太薄，适当（dāng）加厚（hòu）涂料层有利于（yú）成型。

3、适当提高（gāo）模具工作温（wēn）度。

4、采用倾斜浇注方法（fǎ）。

5、采用机械震动金属（shǔ）模浇（jiāo）注。

六（liù）、砂眼（yǎn）（砂孔（kǒng））

特征：在铸件表面或内部形成相对（duì）规则（zé）的（de）孔洞，其形状与砂粒的外形一（yī）致，刚出模时（shí）可见（jiàn）铸件表面镶嵌的（de）砂粒，可从中掏出砂粒，多个砂眼同时存在（zài）时，铸件表面呈桔子皮状。

形成原因：

由（yóu）于（yú）砂芯表面（miàn）掉下的砂粒被（bèi）铜液包（bāo）裹存在与铸件表面而形成孔（kǒng）洞。

1、砂芯表（biǎo）面（miàn）强（qiáng）度不（bú）好，烧焦（jiāo）或没有完全固化。

2、砂芯（xīn）的尺寸与外模不符，合模时（shí）压（yā）碎砂芯。

3、模具蘸（zhàn）了有砂子污染的石墨水。

4、浇包与浇（jiāo）道处砂芯相摩（mó）擦掉下的砂随（suí）铜水（shuǐ）冲进型腔。

防（fáng）治方（fāng）法：

1、砂（shā）芯制作（zuò）时严格按工艺生产，检查品质。

2、砂芯（xīn）与外模的尺寸（cùn）相符。

3、是（shì）墨水（shuǐ）要（yào）及时清理。

4、避免（miǎn）浇包与砂芯摩擦。

5、下砂芯时要吹干净模具型腔里的砂子。