一、缩（suō）孔缩松

1.影响因素

(1)碳当量：提高碳量，增大了石墨化膨胀，可减少缩（suō）孔缩松。此外，提高碳当量还可（kě）提高球铁的流（liú）动性，有利于（yú）补缩。生产优质（zhì）铸（zhù）件（jiàn）的经验（yàn）公式为C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳当量时，不应使（shǐ）铸件产生石墨漂浮等（děng）其他（tā）缺陷（xiàn）。

(2)磷（lín）：铁液中含磷量偏（piān）高（gāo），使凝固范围扩大，同时低熔点磷共（gòng）晶在zui后凝（níng）固时得不到补给，以及使铸件外（wài）壳变（biàn）弱（ruò），因（yīn）此有增大缩（suō）孔、缩松（sōng）产生（shēng）的倾向（xiàng）。一般工（gōng）厂控制含磷量小于（yú）0.08%。

(3)稀土和镁：稀土（tǔ）残（cán）余量过高会恶化石墨形（xíng）状，降低（dī）球化（huà）率，因此稀土含量不宜太高。而（ér）镁又（yòu）是一个（gè）强烈稳定（dìng）碳化物的元素，阻碍石墨（mò）化。由此可见，残余镁量及残（cán）余稀土（tǔ）量会增加球铁的白口倾向（xiàng），使（shǐ）石墨膨胀减（jiǎn）小，故当它们的（de）含量较高时，亦会增加（jiā）缩孔、缩松倾向（xiàng）。

(4)壁（bì）厚（hòu）：当铸件表面形成硬（yìng）壳以后，内部的金（jīn）属（shǔ）液温度越高，液态收缩就越大，则缩孔、缩松的容积不仅绝对值增（zēng）加，其相（xiàng）对（duì）值也增加。另外，若壁（bì）厚变化太突然，孤立的厚（hòu）断面得不（bú）到补缩，使产生（shēng）缩孔缩松倾向增大。

(5)温度：浇注温度高（gāo），有利于补缩，但太高会增加液态收缩（suō）量，对消除缩（suō）孔、缩松不利（lì），所（suǒ）以应根（gēn）据具体（tǐ）情（qíng）况合理选择浇注（zhù）温度，一般以（yǐ）1300～1350℃为宜。

(6)砂（shā）型的紧实度：若砂型的紧实度太低或不均匀，以致浇注后（hòu）在金属静（jìng）压力或膨胀（zhàng）力的作用下，产生型腔扩大（dà）的现象，致使原来的金属不够补缩而导致铸件产（chǎn）生（shēng）缩孔缩松。

(7)浇冒口及（jí）冷铁：若浇注系（xì）统、冒口和冷铁设置不当，不能保证金属液（yè）顺序凝固；另外，冒口的数量、大小（xiǎo）以及与铸件的连接当（dāng）否，将（jiāng）影响（xiǎng）冒（mào）口的补（bǔ）缩效果。

2.防止（zhǐ）措施

(1)控（kòng）制（zhì）铁液成分（fèn）：保（bǎo）持较高（gāo）的碳当量(>3.9%)；尽量（liàng）降低磷（lín）含量(<0.08%)；降低残（cán）留镁量(<0.07%)；采用稀土镁合（hé）金（jīn）来处理，稀土（tǔ）氧化物残（cán）余量控制在0.02%～0.04%。

(2)工艺设计要确保（bǎo）铸（zhù）件在（zài）凝固中能从冒口不断（duàn）地（dì）补充高温金属液，冒口的（de）尺（chǐ）寸和数量要适当（dāng），力求做（zuò）到（dào）顺序凝固。

(3)必要时采用（yòng）冷铁与（yǔ）补贴来改变铸件的（de）温度分布，以利（lì）于顺（shùn）序凝固。

(4)浇注温度应在1300～1350℃，一（yī）包（bāo）铁液的浇注时间不应超过（guò）25min，以免产生球化（huà）衰退。

(5)提（tí）高砂型（xíng）的紧实度，一般不低（dī）于90；撞砂均（jun1）匀，含（hán）水率不宜过高，保证铸（zhù）型有足够的刚度。

二、夹渣

1.影响因素

(1)硅：硅的氧化物也是夹渣的主要（yào）组成部（bù）分，因（yīn）此（cǐ）尽可能降低含硅量。

(2)硫（liú）：铁（tiě）液（yè）中的硫化（huà）物是球铁件形（xíng）成夹（jiá）渣缺陷的主要原因之一。硫化（huà）物的（de）熔点比铁（tiě）液（yè）熔点低，在铁液凝固（gù）过程中，硫化物将从铁液中析出，增（zēng）大（dà）了（le）铁液的粘度，使铁（tiě）液中的熔渣或（huò）金属氧化物等不（bú）易上浮（fú）。因（yīn）而铁液（yè）中（zhōng）硫含量太高时，铸（zhù）件易产生夹渣。球墨铸（zhù）铁原（yuán）铁（tiě）液含硫量应控制在0.06%以下（xià），当它在（zài）0.09%～0.135%时，铸铁夹渣缺陷会急剧增加。

(3)稀土和（hé）镁（měi）：近年来（lái）研究认为夹渣（zhā）主（zhǔ）要是由于镁、稀（xī）土等元素氧化而致，因此（cǐ）残余镁和稀土不应（yīng）太（tài）高。

(4)浇注（zhù）温（wēn）度：浇注温度太低时，金属液（yè）内的（de）金（jīn）属氧化物等因（yīn）金属液（yè）的粘度太（tài）高（gāo），不易上（shàng）浮至（zhì）表面（miàn）而残留在金属液内；温度太高时，金属液表面的熔渣变得（dé）太稀（xī）薄，不易自（zì）液体表面去除（chú），往（wǎng）往随金属液流入型（xíng）内。而实（shí）际生产中，浇注温（wēn）度太低是引起夹渣的主要原因之一（yī）。此（cǐ）外，浇注温度（dù）的选取还应考虑碳、硅含量的关系。

(5)浇注系（xì）统:浇注系统设计应（yīng）合理,具有挡渣功（gōng）能,使金属液能平稳地充填铸型,力求避免（miǎn）飞溅及紊流。

(6)型砂：若（ruò）型砂表面粘附有多（duō）余的（de）砂子或涂料，它们（men）可与金属液中的氧化物合成熔（róng）渣（zhā），导致夹渣产生（shēng）；砂型的紧实（shí）度不均匀，紧实度（dù）低的型壁（bì）表面容易被金属液（yè）侵（qīn）蚀和形成低熔点的化合物，导致铸件产生（shēng）夹渣。

2.防（fáng）止措施

(1)控制铁液（yè）成分：尽量降低铁液中的含硫量(<0.06%)，适量加入稀土（tǔ）合金（jīn）(0.1%～0.2%)以（yǐ）净化铁液，尽可（kě）能降低含硅量和残镁量。

(2)熔炼工艺：要（yào）尽量提高金属液的出炉温度，适宜的镇（zhèn）静，以利于非金属（shǔ）夹杂物的上浮（fú）、聚集。扒干净铁液表（biǎo）面的（de）渣（zhā）子，铁液表面应放覆盖剂（jì）(珍珠岩、草木灰等)，防止铁液氧化。选择合适的浇注温度（dù），zui好不低（dī）于（yú）1350℃。

(3)浇注系统要使铁液流动平（píng）稳，应（yīng）设有集（jí）渣包和挡渣装（zhuāng）置(如滤渣网等（děng）)，避免直（zhí）浇道冲砂（shā）。

(4)铸型紧实（shí）度应均匀，强度足够；合（hé）箱（xiāng）时应吹净铸型（xíng）中的砂子。

三、石墨（mò）漂浮

1.影响因素

(1)碳当量：碳当量过高，以致铁液在高（gāo）温时（shí）就析（xī）出（chū）大量石墨（mò）。由于石墨的（de）密（mì）度比铁液小，在（zài）镁（měi）蒸汽的（de）带动下，使（shǐ）石墨漂浮到（dào）铸件上部。碳当量越高，石（shí）墨（mò）漂浮现象越严重。应当指（zhǐ）出，碳当（dāng）量太高是产生石墨漂浮的主要原因（yīn），但（dàn）不是单一原因，铸件大小、壁厚也是影响石墨漂浮的（de）重要因（yīn）素。

(2)硅：在碳（tàn）当量不变的（de）条件下，适当降低含硅（guī）量，有助于降低产生石（shí）墨漂浮的倾（qīng）向。

(3)稀土：稀土含量过少时（shí），碳在（zài）铁液中（zhōng）的溶解度会降（jiàng）低，铁液（yè）将析（xī）出大量石墨，加重石墨（mò）漂浮。

(4)球化温（wēn）度（dù）与孕育温度：为了提高镁及稀土（tǔ）元素的吸收率（lǜ），国内试验研（yán）究（jiū）表明，球化处（chù）理时（shí）zui适当的铁液温度是1380～1450℃。在此（cǐ）温度区（qū）间，随着温度升（shēng）高，镁和（hé）稀土的吸收率增加。

(5)浇注温度：一般（bān）情况下,浇注温度越高，出（chū）现石墨漂（piāo）浮（fú）的倾向越大（dà），这是因为铸件长时间处于液态有（yǒu）利于石墨的析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现,若（ruò）缩短凝固时间（jiān），随着浇注温度升高，石墨（mò）漂浮倾向降低。

(6)滞（zhì）留时间：孕（yùn）育处理（lǐ）后至浇（jiāo）注完毕之间的停（tíng）留时间太（tài）长，为石墨的析出提供了（le）条（tiáo）件，一般这段时间应控制（zhì）在10ｍin以内。

2.防止（zhǐ）措施

（1）调（diào）整化（huà）学成（chéng）分，在保证球（qiú）化级别的前（qián）提下，降低铁（tiě）液的（de）碳当量，夏（xià）天高（gāo）温（wēn）季（jì）节碳当量在4.3%～4.5%，冬天寒冷季节（jiē）碳当量在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。

（2）严格高温熔炼，低温浇（jiāo）注的（de）原则（zé）。铁液球化处理前，将铁（tiě）液进行一段过热，铁液温（wēn）度可（kě）在1530～1550℃保（bǎo）持（chí）3～5min，球化处理时再将温度降至1490～1510℃之间。

（3）严格控制球化剂和孕育（yù）剂颗（kē）粒度，球化剂粒度在Ø3～Ø15mm,孕育剂粒度在Ø3～Ø10mm以（yǐ）及球化剂（jì）和孕（yùn）育剂的烘烤（kǎo）工序，坚（jiān）持随流孕育和多次（cì）孕育的原则，保证（zhèng）球（qiú）化剂和孕育剂的吸收率，以及（jí）良好的（de）孕育（yù）效果。

（4）严格浇包烘烤环节（jiē），通过（guò）浇包烘烤，保证（zhèng）球化（huà）处理（lǐ）过程中所需补充的热量，降（jiàng）低铁液的出炉温度，减少球化剂和孕育剂的烧损，保证球（qiú）化剂和孕育剂在（zài）铁液中的吸收（shōu）率（lǜ）。

（5）通过培训（xùn），提高各工序操作人员的知识、质（zhì）量（liàng）意识，特别是调高（gāo）浇注工的熟练程（chéng）度，缩短球化处理后（hòu）的浇注时间。

（6）严格控（kòng）制消失模（mó）浇注过程中和浇注后（hòu）的真空（kōng）负压，以及浇注（zhù）后真空负压（yā）的保持时间，保证（zhèng）浇注后铸件的凝固时（shí）间；及时清理真空（kōng）管道，保证抽真空时（shí）气流畅通，同时，可根据浇注实际情况，调整负压气体流量，尽（jìn）可能（néng）使模样（yàng）发气量与负压（yā）气体流量比接近（jìn）1:1。

（7）严格控（kòng）制消失模模（mó）样的密度，在保证模样强度的前提下，尽可能降低模（mó）样（yàng）的密度，减少（shǎo）浇注过程中模（mó）样的发（fā）气量。

（8）高（gāo）温（wēn）季节，严格（gé）控制干（gàn）砂（壳型）温度≤35℃，保（bǎo）证铸件的凝固速度（dù），缩短（duǎn）铁液在（zài）液体停留的时（shí）间。