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行业百科
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一、缩孔（kǒng）缩松（sōng） 1.影响因素（sù） (1)碳当量：提（tí）高（gāo）碳量，增大了石墨化膨胀，可减少缩孔缩松（sōng）。此外，提高碳当量还可提（tí）高（gāo）球铁的流动性，有利于补缩（suō）。生产优质（zhì）铸件的经验公式为C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳当（dāng）量时，不应使铸件产生石墨漂浮（fú）等其他缺（quē）陷。 (2)磷：铁（tiě）液中含磷量偏（piān）高，使凝固范围扩（kuò）大，同时低熔点磷共晶（jīng）在zui后凝固时得不到（dào）补给，以（yǐ）及使铸件外壳变弱（ruò），因（yīn）此（cǐ）有增大缩孔、缩松产（chǎn）生的（de）倾向（xiàng）。一般工厂（chǎng）控制含磷量小于（yú）0.08%。 (3)稀土（tǔ）和镁（měi）：稀土残余量过高会恶化石墨形状，降低球化率，因此稀土含量不宜太（tài）高。而（ér）镁又是一（yī）个强（qiáng）烈稳定碳化物的元素（sù），阻碍石墨化。由此（cǐ）可见，残余镁（měi）量（liàng）及残余稀土量（liàng）会增加（jiā）球铁的白口（kǒu）倾向，使石（shí）墨膨胀减小，故当它们的含量较高时，亦会增（zēng）加缩孔、缩松倾向。 (4)壁厚：当铸（zhù）件表面形（xíng）成硬壳以（yǐ）后，内部的金（jīn）属（shǔ）液（yè）温度越高，液态（tài）收缩（suō）就越大，则缩孔、缩松的容积不仅绝对值增加，其（qí）相对值也增加。另外，若壁厚变（biàn）化太突然，孤立的厚断面得不（bú）到补缩，使产生缩孔缩（suō）松倾向增大。 (5)温度：浇注（zhù）温度高，有利于补缩，但太（tài）高会（huì）增（zēng）加液态收缩量，对消（xiāo）除缩孔、缩（suō）松不利，所以应根（gēn）据具（jù）体情况（kuàng）合理选择（zé）浇（jiāo）注温度（dù），一般（bān）以1300～1350℃为宜。 (6)砂型的（de）紧实（shí）度：若砂型（xíng）的紧实度（dù）太低（dī）或不均（jun1）匀，以致浇注后（hòu）在（zài）金属静压（yā）力或膨胀力的作（zuò）用下，产生（shēng）型腔扩大的现（xiàn）象，致使（shǐ）原来的金属（shǔ）不够补缩而导致铸件产生缩孔缩松。 (7)浇冒口及冷铁：若浇注（zhù）系统、冒口和冷铁设置不（bú）当，不能（néng）保证金属液顺序（xù）凝（níng）固；另外，冒（mào）口的数量、大小（xiǎo）以及与铸件（jiàn）的连接当否（fǒu），将影响冒（mào）口的（de）补缩效果。 2.防止措施（shī） (1)控制铁（tiě）液成分：保持较高的碳当（dāng）量(>3.9%)；尽量降低磷含量（liàng）(<0.08%)；降低残留（liú）镁量(<0.07%)；采用稀土镁合金来处理，稀土氧化物残余量控制在0.02%～0.04%。 (2)工艺设计（jì）要确保铸件在凝固中能从冒（mào）口不断（duàn）地（dì）补充高温（wēn）金属（shǔ）液，冒口的尺寸和数量要适当（dāng），力（lì）求做（zuò）到顺序凝（níng）固。 (3)必（bì）要时（shí）采用冷铁与补贴来改变铸（zhù）件的温度分布，以利于顺序（xù）凝固。 (4)浇注温度应在（zài）1300～1350℃，一（yī）包铁液（yè）的（de）浇（jiāo）注时间不应超过25min，以（yǐ）免产生球化衰退（tuì）。 (5)提高砂（shā）型的紧（jǐn）实度，一（yī）般不低（dī）于90；撞砂均匀，含水（shuǐ）率不宜（yí）过高（gāo），保证铸（zhù）型有足够的刚度。 二（èr）、夹渣 1.影响因素 (1)硅（guī）：硅的氧化物也是夹渣（zhā）的主（zhǔ）要组成部分，因此尽可能降低含硅（guī）量。 (2)硫：铁（tiě）液中的硫化物是球铁件形成夹渣缺陷的（de）主（zhǔ）要原因之一。硫化物（wù）的熔点比（bǐ）铁液熔点低，在铁液凝固过程中（zhōng），硫（liú）化物将从（cóng）铁液中析（xī）出，增大了铁液的粘度，使铁液中的（de）熔渣或金属氧（yǎng）化物等不易上浮。因（yīn）而铁液中硫含量太高（gāo）时，铸件易产生夹（jiá）渣。球（qiú）墨铸（zhù）铁（tiě）原（yuán）铁液（yè）含硫量应控（kòng）制（zhì）在0.06%以下，当它在0.09%～0.135%时，铸铁夹渣缺陷会（huì）急剧增加。 (3)稀土（tǔ）和镁：近年来研究认为夹渣（zhā）主要是由于（yú）镁、稀土等元素氧化而致，因此（cǐ）残余镁和稀土不应（yīng）太高。 (4)浇注温度：浇注温（wēn）度太低时，金属液内的金属氧化物等（děng）因金属液的粘度太高（gāo），不易上浮至表面而（ér）残留在（zài）金属液内；温度（dù）太高时，金属（shǔ）液表面的熔渣（zhā）变得太稀薄，不易自液体表面去除，往往随金（jīn）属液流入型内。而实际生产中（zhōng），浇（jiāo）注温（wēn）度太（tài）低是引起夹（jiá）渣的主要（yào）原因之一。此（cǐ）外，浇注温（wēn）度的选（xuǎn）取还应考虑（lǜ）碳、硅含量的关（guān）系。 (5)浇（jiāo）注系统:浇注系统设计应合理,具有挡（dǎng）渣（zhā）功能,使金属（shǔ）液能平稳地充填铸型（xíng）,力求避免飞溅及（jí）紊流。 (6)型砂：若型（xíng）砂表面粘（zhān）附有多余的砂子（zǐ）或涂料，它们可与金属液中的氧化物合成熔渣，导致夹渣产（chǎn）生；砂型的紧实度不均匀（yún），紧实（shí）度低的型壁表（biǎo）面容易被金属液（yè）侵蚀和形成低熔点的化（huà）合物，导致铸件产生夹（jiá）渣。 2.防（fáng）止措（cuò）施 (1)控制（zhì）铁液成分（fèn）：尽量降（jiàng）低铁液中的（de）含硫量（liàng）(<0.06%)，适量加入（rù）稀土（tǔ）合金(0.1%～0.2%)以净化铁液，尽可能（néng）降（jiàng）低含硅（guī）量和残镁（měi）量。 (2)熔炼（liàn）工艺（yì）：要尽量（liàng）提（tí）高金属液（yè）的出炉温度，适（shì）宜的（de）镇静，以利（lì）于非金（jīn）属夹杂物的上浮、聚集。扒干净铁液表面的渣子，铁液表面（miàn）应放覆盖剂(珍珠岩、草木灰等)，防止铁液氧化。选择合适的浇（jiāo）注温（wēn）度，zui好不低于（yú）1350℃。 (3)浇注（zhù）系统要使铁液流动平（píng）稳（wěn），应设有集（jí）渣包和挡渣（zhā）装（zhuāng）置（zhì）(如（rú）滤渣网等)，避免直浇道冲砂。 (4)铸型（xíng）紧实度应均匀，强度足够；合箱（xiāng）时应吹净铸型（xíng）中的砂子。 三、石墨漂（piāo）浮 1.影响因素 (1)碳（tàn）当量（liàng）：碳当量过高，以致铁（tiě）液在高温时就析（xī）出大量石墨。由于石墨的（de）密度比铁液小，在（zài）镁蒸汽（qì）的（de）带动下，使石墨漂浮到铸件上部。碳当量越高，石墨漂浮现象（xiàng）越严重。应当指出，碳当量（liàng）太高是（shì）产生（shēng）石墨漂（piāo）浮的（de）主（zhǔ）要原因，但不是单一（yī）原因，铸件大小、壁厚也是（shì）影响石墨（mò）漂浮（fú）的重（chóng）要因素。 (2)硅（guī）：在碳当量不变的（de）条件下，适当降低含硅（guī）量，有（yǒu）助于降低（dī）产（chǎn）生石墨漂（piāo）浮的倾向（xiàng）。 (3)稀（xī）土：稀土含量（liàng）过少时，碳在铁（tiě）液中的溶解度会降低，铁（tiě）液（yè）将（jiāng）析出大量石（shí）墨，加重（chóng）石墨漂（piāo）浮。 (4)球化温度与孕育（yù）温（wēn）度：为了提高镁及（jí）稀土元素的（de）吸收率（lǜ），国内试验研究表明，球化处理时zui适当的铁液温度是1380～1450℃。在此温度区间，随着温（wēn）度升高，镁和稀土的吸收率（lǜ）增加。 (5)浇注温度：一般（bān）情况下（xià）,浇注温（wēn）度越高（gāo），出现（xiàn）石墨漂浮的倾（qīng）向（xiàng）越大，这是因（yīn）为铸件长时间处于液（yè）态有（yǒu）利（lì）于石墨的析出（chū）。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现,若缩短凝固时（shí）间（jiān），随（suí）着浇注温度升高，石墨漂（piāo）浮（fú）倾向降低。 (6)滞留时（shí）间：孕育（yù）处理后至浇注完毕（bì）之（zhī）间的停（tíng）留时间太（tài）长，为石墨的（de）析出（chū）提供了条件，一般这段时（shí）间应控制在10ｍin以内。 2.防止措施 （1）调整（zhěng）化学成分，在保证球（qiú）化级别的前提下，降低铁液的碳当量，夏天高（gāo）温（wēn）季节碳当量在4.3%～4.5%，冬天寒冷（lěng）季节碳当（dāng）量（liàng）在4.4%～4.7%，铁（tiě）液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高温熔炼，低温浇注的原则（zé）。铁液球化处理前，将（jiāng）铁液进行一段过热，铁（tiě）液温（wēn）度可在（zài）1530～1550℃保持3～5min，球化处理时（shí）再将温度降至1490～1510℃之间。 （3）严格控制球化剂和孕育剂颗粒度（dù），球化剂粒度在（zài）Ø3～Ø15mm,孕育剂粒度在Ø3～Ø10mm以及球化剂和孕育剂的（de）烘（hōng）烤（kǎo）工序，坚持随流孕育和多次孕育的原则（zé），保证球化剂和孕育剂的吸收（shōu）率，以及良好的孕育效果。 （4）严（yán）格（gé）浇包烘（hōng）烤环节，通过浇包烘烤，保证球化处理过程中（zhōng）所（suǒ）需补（bǔ）充（chōng）的热量，降低铁液的出炉（lú）温度，减少球（qiú）化剂和孕育剂的（de）烧损，保证球（qiú）化剂和（hé）孕（yùn）育（yù）剂在铁液中的吸收率。 （5）通过（guò）培训，提高各工序操作人员的知识（shí）、质量（liàng）意识，特别是调高浇注工的熟练（liàn）程度，缩短球化处理后的浇注时（shí）间。 （6）严格控制消（xiāo）失模浇注过程中和浇注后的真空负压（yā），以及浇注后真空负压的保持时间，保证浇注后铸件的凝固时（shí）间；及（jí）时清理真（zhēn）空管道（dào），保证抽真空时气流（liú）畅通，同时，可（kě）根据浇（jiāo）注实（shí）际情（qíng）况，调（diào）整负（fù）压（yā）气体流量，尽可能使模样发气量与（yǔ）负（fù）压气体流量比接（jiē）近1:1。 （7）严格（gé）控制消失模模样的密度，在保证模样强度的（de）前提下，尽可能降低（dī）模样的密度，减少浇注过程（chéng）中模样（yàng）的发（fā）气量。 （8）高温（wēn）季节，严格（gé）控制干砂（壳型（xíng））温度（dù）≤35℃，保（bǎo）证铸件（jiàn）的凝（níng）固速度，缩短铁液（yè）在（zài）液体停留（liú）的时（shí）间。
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一、气孔（kǒng）（气泡、呛孔（kǒng）、气（qì）窝） 特征：气（qì）孔是存在（zài）于铸件表面或内部的孔（kǒng）洞，呈圆形、椭圆形或不规（guī）则形，有时（shí）多个气孔组成（chéng）一个气团，皮下一般呈梨（lí）形。呛孔形（xíng）状不规则（zé），且表面粗糙，气窝是铸件表（biǎo）面凹（āo）进去一块，表（biǎo）面较（jiào）平滑。明孔（kǒng）外观检查就能（néng）发现，皮下（xià）气孔经机械加工后才（cái）能发现。 形成原因： 1、模具预热温度太低，液体金属经过浇注（zhù）系统时冷却太（tài）快。 2、模（mó）具排气（qì）设计不良，气（qì）体不能通畅排出。 3、涂料不好，本身排（pái）气性不佳，甚至本身挥发或分解出气体（tǐ）。 4、模具型腔表面有孔洞（dòng）、凹坑，液体金属注（zhù）入后孔洞、凹坑处（chù）气体迅速膨（péng）胀压缩液（yè）体金属，形成呛孔。 5、模具型腔表面锈蚀，且未清理干净。 6、原材料（砂芯）存放不当，使用前（qián）未经预热。 7、脱（tuō）氧剂不佳（jiā），或用量不（bú）够或操作不当等。 防（fáng）止（zhǐ）方法（fǎ）： 1、模具（jù）要（yào）充分预热，涂料（liào）（石墨）的粒度不宜太细，透气性要（yào）好。 2、使用倾斜浇注方式浇（jiāo）注。 3、原材料应（yīng）存放（fàng）在通风干燥处，使用时要预（yù）热。 4、选择脱（tuō）氧效果较（jiào）好的（de）脱氧剂（镁）。 5、浇注温度（dù）不宜（yí）过高。 二、缩孔（缩松） 特（tè）征（zhēng）：缩孔是铸（zhù）件表面或内部存在的一种表面粗糙的（de）孔，轻微缩孔是（shì）许多分散的小缩（suō）孔，即缩松，缩孔或缩松处晶（jīng）粒（lì）粗大。常发生在铸件内浇（jiāo）道（dào）附近、冒（mào）口根部、厚大（dà）部位，壁的厚薄转接处及具（jù）有大平面的厚薄处。 形成原（yuán）因： 1、模具工作温度控（kòng）制未（wèi）达到（dào）定向凝（níng）固要求（qiú）。 2、涂料（liào）选择不（bú）当，不同（tóng）部位涂料层厚度（dù）控制不好。 3、铸件在（zài）模具中的位置（zhì）设（shè）计不当。 4、浇（jiāo）冒（mào）口设计未能达到起充分（fèn）补缩的（de）作用。 5、浇注温度过低或过高（gāo）。 防治方法： 1、提高磨具温（wēn）度。 2、调整涂料层厚（hòu）度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落而补涂时（shí）不可形成局部涂料堆（duī）积（jī）现象。 3、对模具进行局部加（jiā）热（rè）或用绝热（rè）材料（liào）局（jú）部保温。 4、热（rè）节处镶铜块，对局部进行激冷（lěng）。 5、模具上设计散热片，或通（tōng）过水（shuǐ）等（děng）加速局部地区（qū）冷却速度，或在模具外喷水，喷雾。 6、用可拆缷激冷块，轮流安放在型腔（qiāng）内，避免连（lián）续生（shēng）产时激冷块本（běn）身（shēn）冷（lěng）却（què）不充（chōng）分。 7、模具冒口上设计加压装置（zhì）。 8、浇注系统设计（jì）要准确，选择（zé）适宜的（de）浇注温度。 三、渣孔（kǒng）（熔剂夹渣或金属氧（yǎng）化物夹渣） 特征：渣孔是铸件（jiàn）上的明孔（kǒng）或（huò）暗孔，孔中（zhōng）全（quán）部或局（jú）部（bù）被（bèi）熔渣所填塞，外形不规则，小点状熔剂夹渣不易发现，将渣去除后，呈现光滑的孔，一般分（fèn）布在浇注（zhù）位置下（xià）部，内浇（jiāo）道（dào）附近或铸件（jiàn）死角处，氧化（huà）物夹渣多以网状分布（bù）在（zài）内浇道附近的（de）铸件表面（miàn），有时呈薄片状，或带（dài）有皱纹（wén）的不规则云彩状，或（huò）形成片状夹层，或（huò）以团絮状存在铸件内部，折断（duàn）时（shí）往（wǎng）往从夹（jiá）层处断裂，氧化物在其中，是铸件形成裂纹的根源之（zhī）一。 形成原因： 渣孔（kǒng）主要是由于合金（jīn）熔炼工艺及浇注工艺（yì）造成（chéng）的（包括浇注系统的设计不正确），模具本身（shēn）不会（huì）引起（qǐ）渣孔（kǒng），而且金属（shǔ）模具是（shì）避免渣孔的有（yǒu）效方法之一。 防治方法： 1、浇注系统设置正确或（huò）使用铸造纤维过滤网。 2、采用倾斜浇注方（fāng）式。 3、选择熔（róng）剂（jì），严格控制品（pǐn）质。 四（sì）、裂纹（热裂纹（wén）、冷裂（liè）纹） 特征（zhēng）：裂（liè）纹的外观是直线或不（bú）规则的曲线，热裂纹断（duàn）口表面（miàn）被强烈氧化呈（chéng）暗灰色或（huò）黑色，无金属（shǔ）光泽，冷裂（liè）纹断口表面（miàn）清洁，有金属光泽。一般铸件的外裂直（zhí）接可（kě）以看见，而内裂则需借（jiè）助其他方法才可以（yǐ）看到。裂（liè）纹常常与缩松、夹渣等缺陷有（yǒu）联（lián）系，多发生在铸（zhù）件（jiàn）尖角内（nèi）侧（cè），厚薄断面（miàn）交接（jiē）处，浇冒口与铸件连接的热节区。 形成原因： 金属模铸造（zào）容易产生裂纹缺陷，因为金（jīn）属（shǔ）模本身没有退让（ràng）性，冷（lěng）却速度快，容易（yì）造成铸（zhù）件内应力（lì）增大，开型过早或过晚，浇注角度过（guò）小或（huò）过大，涂料（liào）层（céng）太薄等（děng）都易造成铸件（jiàn）开裂，模具（jù）型腔（qiāng）本身（shēn）有裂纹（wén）时也容易导（dǎo）致裂纹。 防治方法： 1、应注意铸件结构工艺性（xìng），使铸件壁（bì）厚不均（jun1）匀的部（bù）位均（jun1）匀过渡，采用合适的圆角尺寸。 2、调整涂料厚度，尽可（kě）能使铸件各部分达到所要求的冷却速度，避免形（xíng）成太大的内应力（lì）。 3、应注意金属（shǔ）模（mó）具（jù）的工（gōng）作温度，调整模具斜度，以及适时抽芯开（kāi）裂，取出铸件缓冷（lěng）。 五、冷隔（融合不良（liáng）） 特（tè）征：冷隔是（shì）一种透缝或（huò）有圆边缘（yuán）的（de）表面夹缝，中间被氧化皮隔开，不完全融为（wéi）一体，冷隔严重时就（jiù）成了“欠铸”。冷隔常出现在铸件顶部壁上，薄的水平面或垂直面，厚薄壁连接处或在薄的助板上（shàng）。 形成原（yuán）因： 1、金（jīn）属模具排气设计不合理。 2、工作温度太（tài）低。 3、涂料品质（zhì）不好（人为、材料）。 4、浇道开设的位置不（bú）当（dāng）。 5、浇注（zhù）速度（dù）太慢等。 防治方法（fǎ）： 1、正确设计浇（jiāo）道和排（pái）气系（xì）统。 2、大（dà）面积（jī）薄壁铸件，涂料不要太薄，适当（dāng）加厚涂料层（céng）有利于成型。 3、适当提高（gāo）模（mó）具工作温度。 4、采用倾斜浇注（zhù）方法。 5、采用机（jī）械震动金属模浇注。 六、砂眼（砂孔） 特（tè）征（zhēng）：在铸件表面（miàn）或内部（bù）形成相对规则的孔洞（dòng），其（qí）形状（zhuàng）与砂粒（lì）的外形一致，刚出模时可见（jiàn）铸件表面镶嵌的砂粒，可从中掏出（chū）砂粒（lì），多个（gè）砂（shā）眼同时存在时，铸件表面（miàn）呈桔子皮（pí）状（zhuàng）。 形成原因： 由于砂芯表面掉下的砂粒被铜液（yè）包裹存在与铸件表面而（ér）形成孔洞。 1、砂芯表面强（qiáng）度不好，烧焦或没有完全固化。 2、砂芯的尺寸（cùn）与外模不符，合模时（shí）压碎（suì）砂芯。 3、模具蘸（zhàn）了有砂子（zǐ）污染的石墨水（shuǐ）。 4、浇包与浇（jiāo）道处砂（shā）芯相摩擦掉下（xià）的砂随铜水（shuǐ）冲进型腔。 防（fáng）治方（fāng）法： 1、砂芯制作时严格按工艺生产，检查品质。 2、砂芯与外模的尺寸相符。 3、是墨水要及（jí）时清理。 4、避免浇包与砂芯（xīn）摩擦。 5、下砂芯（xīn）时要吹（chuī）干净模（mó）具型（xíng）腔（qiāng）里的砂（shā）子。
+查看全文08 2020-04
特征：“内生”式气孔，钢液（yè）中气（qì）体随温度下降（jiàng）其溶解度急剧减少，气体向较高温度扩散至壁较（jiào）厚部位（wèi），严重时遍布冒口下部（bù）部位；“外生（shēng）”式气孔，这类（lèi）气孔呈梨形，细颈（jǐng）方（fāng）向指向（xiàng）气体来源，发生在铸件表面（miàn）或皮下，热（rè）处理后或加工后可（kě）发现。原因分析：炼钢（gāng）过程中脱氧不良 1.1气孔分（fèn）四种（zhǒng）：侵入气孔，抑出气（qì）孔，反应气孔，卷（juàn）入气孔 （1）侵（qīn）入气孔（kǒng）：尺寸较大，孔壁光（guāng）滑，表（biǎo）面氧化，多数量梨（lí）形或椭圆（yuán）形，位于铸件表面（miàn）或（huò）内部； （2）抑出气孔：多是细小（xiǎo）的（de），呈（chéng）现圆形，椭圆形或针状，分布在铸件整体或一部份；内壁光滑而明亮（liàng）； （3）反（fǎn）应气孔：位于（yú）铸件表皮下，有的（de）呈分散（sàn）状的针形孔，有的隐藏在（zài）铸件上部上半百夹渣； （4）卷入气孔：浇注（zhù）过（guò）程中（zhōng），液态金属（shǔ）由浇注系统或型空卷（juàn）入气体所造成气孔。 1.2气（qì）孔产生的（de）原因： 在常压下凡是增加金（jīn）属中气体（tǐ）的含量和阻碍气泡（pào）逸出金属表面的因（yīn）素，都可（kě）能（néng）促使铸件产生气孔。生产中的原因有： （1）铸件结构方面的原因： 1）较大平面铸（zhù）件，浇注时处于水（shuǐ）平（píng）位置，液体金属中浮的（de）气泡到（dào）达（dá）平（píng）面时，往（wǎng）往因不平（píng）面阻挡不能上浮，如表面已经凝固或气泡不能通（tōng）过型芯壁逸（yì）出型外（wài），将（jiāng）产生气孔； 2）铸件壁（bì）较薄，浇速较快，气体压力高而引（yǐn）起（qǐ）沸（fèi）腾（téng）； 3）铸件凹角处圆角半径太小，容（róng）易产生凹角气孔（kǒng）。 （2）合金冶炼（liàn）方面的（de）原因： 1）金属炉料质量低（dī）劣，表面严重氧（yǎng）化，带（dài）有油污，表面多孔，杂质太（tài）多，厚（hòu）度太薄，的金属材料（liào），使溶炼的液体金属的（de）气体和金属氧（yǎng）化物含量（liàng）过多（duō），容易使铸（zhù）件生气孔（kǒng）； 2）炉料潮湿； 3）金属炉（lú）料尺（chǐ）寸太小或太松散； 4）冶金过程（chéng）脱氧不完全，或不定加入量不足，铝锭上浮部份（fèn）进（jìn）入炉（lú）渣导致实际上用来脱氧的铝量不足； 5）熔炼过程温（wēn）度控制不当，钢水温度太低或钢渣（zhā）太高； 6）炉壁（bì）、出铁槽、浇包未（wèi）充分（fèn）干燥； 7）炉渣控制不良； 8）熔炼时间太长； 9）合（hé）金化（huà）学成份不合（hé）格。 （3）工艺设计（jì）方面的原因： 1）芯头设计不良； 2）芯头间隙（xì）过大金属流入排气堵（dǔ）塞； 3）砂箱（xiāng）高度太低，静压力低； 4）浇注系统（tǒng）形（xíng）成或选择不正确。浇注系统和（hé）型（xíng）腔在浇注过程中卷入气体（tǐ）而不能排除 高大铸件采用顶注，落差大，冲击（jī）、飞（fēi）溅，单纯浇注，上部较早凝固，阻碍液体排出； 5）内浇口位置不合（hé）理； 6）型腔（qiāng）排气不畅，冒口太少或出（chū）气孔（kǒng）太少。 （4）型砂、芯砂、涂料方面的原因： 1）型砂（shā）或芯砂，透气性（xìng）差，砂粒太细粘土含量太高； 2）型砂（shā）的水（shuǐ）分含量太（tài）高； 3）型砂的耐火（huǒ）度（dù）太低（dī）（型壁（bì）发生严重浇注，致使（shǐ）透气性下降） 4）型砂中发气，物质（zhì）加（jiā）入（rù）量（liàng）太多； 5）涂（tú）料选（xuǎn）用（yòng）不当，涂料（liào）中发生物质加入量太多； 6）冷铁涂（tú）料处理不（bú）当。 （5）造（zào）型和造芯方面的（de）原因（yīn）： 1）砂（shā）芯浇有做出（chū）排气（qì）道（dào）或排气不合理（lǐ）； 2）砂型（xíng）、芯、冷铁、芯撑等（děng）温（wēn）度相差太悬殊； 3）砂型没彻底焊干或返潮； 4）冷铁或（huò）芯撑没有焊干表（biǎo）面生（shēng）锈或沾上油渍； 5）砂（shā）型或砂芯局部紧（jǐn）实度太高，透气性太低； 6）浇注原因产生卷入气泡，通常先慢，后（hòu）快，再慢的浇注方法。
+查看全文07 2020-04
球墨（mò）铸铁化学成（chéng）分主要包括碳（tàn）、硅、锰、硫、磷5大常见元素。对于一些对（duì）组织及性能（néng）有特殊要（yào）求的（de）铸（zhù）件，还（hái）包（bāo）括（kuò）少量的合金（jīn）元素。同（tóng）普通灰铸铁不同的是，为保证石墨球化，球（qiú）墨铸铁中（zhōng）还须（xū）含（hán）有微量的（de）残留球（qiú）化元素。 1.碳及碳当量的选择原则 碳是球墨铸铁的（de）基（jī）本元素（sù），碳高有助于石墨化。由（yóu）于石墨呈球状后石墨对机械性能的影响已减（jiǎn）小到zui低程度，球墨铸铁的含碳量一般较高，在3.5%～3.9%之（zhī）间，碳当量在4.1%～4.7%之间。铸件壁薄、球（qiú）化元素残留量大或孕育不充（chōng）分（fèn）时取上限；反（fǎn）之，取（qǔ）下限。将碳（tàn）当量选择在共晶点附近不仅可以改善铁液（yè）的流动性，对于球墨铸铁而言，碳当量的提（tí）高还（hái）会由于（yú）提高了铸（zhù）铁凝固时的石墨化膨胀提高铁液的自补缩能力。碳含量（liàng）过高，会（huì）引（yǐn）起石墨漂浮。因此（cǐ），球墨铸铁中碳当（dāng）量的（de）上限（xiàn）以不出现石墨漂浮为原则。 2.硅的选择原则 硅是强（qiáng）石墨化元（yuán）素。在（zài）球墨铸铁中，硅不仅可以（yǐ）有效地减（jiǎn）小白口倾向，增加铁素体量，而且具有细化共晶（jīng）团，提高石墨球圆整（zhěng）度的（de）作用。硅提高铸铁的（de）韧脆性转（zhuǎn）变温度，降低冲击韧性，因此硅含量不宜过高，尤其是（shì）当铸铁中（zhōng）锰和（hé）磷含量较高时，更需要严（yán）格控制硅的含量（liàng）。球（qiú）墨铸铁中终硅量一般在1.4%～3.0%。选定碳当量后，一般采取高碳低（dī）硅强（qiáng）化孕育的原则。硅的下（xià）限以不出现自由渗碳体为原则。 球（qiú）墨铸（zhù）铁中碳（tàn）硅含量确（què）定以（yǐ）后，成分设计基本合适。如果高于zui佳区（qū）域，则容易出现石墨（mò）漂（piāo）浮现象。如果低于（yú）zui佳区域，则容易出现缩松缺（quē）陷和（hé）自由碳化物。 3.锰的（de）选择原则 由于球（qiú）墨（mò）铸铁（tiě）中硫（liú）的含量已经很低，不需要过多的（de）锰来中（zhōng）和硫，球墨铸（zhù）铁中锰的作用就主要表现在（zài）增加（jiā）珠（zhū）光体的稳定性，促进（jìn）形成(Fe、Mn)3C。这（zhè）些（xiē）碳（tàn）化物偏析于晶界，对（duì）球墨铸铁的（de）韧性影响很大。锰也会提高铁素体（tǐ）球墨铸铁的韧脆（cuì）性转变温（wēn）度，锰含量每（měi）增加0.1%，脆性转变温（wēn）度（dù）提高（gāo）10～12℃。因（yīn）此，球墨铸铁中锰含（hán）量一（yī）般是愈低愈好，即使（shǐ）珠光体球（qiú）墨铸铁，锰含量也不宜超过0.4%～0.6%。只（zhī）有以提高耐磨性为目的（de）的中（zhōng）锰（měng）球铁和贝氏体球铁（tiě）例（lì）外（wài）。 4.磷的选择原则 磷是一种有害（hài）元素。它在铸铁中（zhōng）溶解度极低，当其含量小于0.05%时，固溶（róng）于基（jī）体中，对力学性能（néng）几乎没有（yǒu）影（yǐng）响。当含量（liàng）大于0.05%时，磷极易（yì）偏析（xī）于共晶团边界，形成（chéng）二元、三元或复合磷共晶，降低铸铁的韧性（xìng）。磷提高铸铁的韧（rèn）脆性转变温（wēn）度，含（hán）磷量每增加（jiā）0.01%，韧脆性（xìng）转（zhuǎn）变（biàn）温度提高（gāo）4～4.5℃。因此，球（qiú）墨铸铁中磷（lín）的含量愈（yù）低愈好，一般情况下应低于0.08%。对于（yú）比较重（chóng）要的铸件（jiàn），磷含量（liàng）应低于（yú）0.05%。 5.硫（liú）的选择（zé）原则 硫是一种反球化元素，它与（yǔ）镁（měi）、稀土（tǔ）等球化（huà）元素有很（hěn）强的亲合力，硫的存在会（huì）大（dà）量消耗铁液中的球（qiú）化（huà）元素（sù），形成镁和稀土的硫化物，引起（qǐ）夹渣、气孔等铸造缺陷。球墨铸铁中硫的（de）含量一般要求小（xiǎo）于0.06%。 6.球化元素（sù）的选择原（yuán）则 目（mù）前在工（gōng）业上使用的球化元素主要是镁和稀土（tǔ）。镁和稀土（tǔ）元素可以（yǐ）中和硫等反球化元素的作用，使石墨按球状生长（zhǎng）。镁和稀土（tǔ）的残留（liú）量应根（gēn）据铁（tiě）液中硫等反（fǎn）球化元素的含量（liàng）确定。在保（bǎo）证球化合格的前提下，镁和稀土的（de）残留量应尽（jìn）量低（dī）。镁（měi）和稀土残留量过高，会（huì）增加铁液的白口倾（qīng）向，并（bìng）会由于它们在晶界上（shàng）偏析而（ér）影响铸（zhù）件的力学性能。
+查看全文06 2020-04
铸（zhù）件（jiàn）粘砂不仅影（yǐng）响铸件的外观质（zhì）量（liàng），甚至引起报废。因此，对铸件的粘砂必须引起足（zú）够（gòu）的重视，以提高产品（pǐn）出品率（lǜ）。那应该如何防止铸件粘砂（shā）呢？ “治病”当然（rán）要找到（dào）根源，首先我们先来看一（yī）下（xià）铸件粘砂的原（yuán）因1、足够的（de）压（yā）力（lì）使金属（shǔ）液渗人砂粒之间较（jiào）高（gāo）的金属液静压力头。即（jí）由铸件浇（jiāo）注（zhù）高度和浇注系统（tǒng）形成的压力（lì）。如该压力超过砂粒间隙（xì）之（zhī）间毛细现象形成的抵（dǐ）抗压力。即尸毛=QcosO/r，式（shì）中P毛为毛细压力；为金（jīn）属液表面张力；e为（wéi）金（jīn）属液毛细管的（de）润湿（shī）角；r为毛（máo）细（xì）管半径。就会（huì）形（xíng）成机械粘砂。静压力头（tóu）超过500 mm，铸（zhù）造用（yòng）砂又较（jiào）粗，多数会产生机械粘砂，除（chú）非上涂料。上式（shì）亦（yì）说明：越大（dà），即砂粒粒（lì）度越粗，尸（shī）毛越小，即（jí）较易产生（shēng）机械粘砂（shā）。 2、金属液在（zài）铸型内流动形（xíng）成的动压力（lì）。 3、铸型“爆（bào）”或“呛”。即铸型浇注时释放的可（kě）燃气体与空气混合并被（bèi）炽热金属液点燃（rán）所（suǒ）形成的动压力。 4、机械（xiè）粘砂一经开始，即便压力减小（xiǎo），金属液渗透还会继（jì）续进行，直到（dào）渗透（tòu）金（jīn）属液（yè）前（qián）沿凝固。即金属液温度（dù）低于固相（xiàng）线温度，渗透（tòu）方（fāng）可停止。 5、化学粘（zhān）砂通常的原因是湿型（xíng）和制芯用原材（cái）料耐（nài）火（huǒ）度、烧结点低;石英砂不纯;煤粉或代用品（pǐn）加人不足;没有使用涂料或使用（yòng）不（bú）当;浇注温（wēn）度过高;浇注（zhù）不（bú）当致（zhì）使渣子进人铸型等因素造成。 容易造成粘砂的（de）原因找到了，接下来我们就（jiù）来（lái）说一下如何防（fáng）止！1、预（yù）防机械粘砂可采用（yòng）如（rú）下（xià）措施 1)避免较高的金属液静压力头;在满足（zú）铸件补缩条件下冒口高度不要过高;避免浇（jiāo）包处（chù）于高位直接浇（jiāo）到（dào）直浇道内，必要时（shí）可利用盆形浇口杯缓冲一下金属流，并形成恒高静压（yā）力头（tóu）。 2)尽（jìn）量使用（yòng）粒度较细、的铸造用砂。 3)砂型应紧实良好。机器造型不可（kě）超载，供给造型（xíng）机的压缩（suō）空（kōng）气（qì）应保（bǎo）持（chí）规定压力（lì），避免使用（yòng）过湿或存放期（qī）过长的型砂，因难以紧实（shí），芯盒通气孔(塞)不得（dé）堵塞;采用树脂砂造（zào）型和制（zhì）芯不（bú）能仅靠型砂的（de）良好（hǎo）流动性，要（yào）保证紧实，必要时辅以（yǐ）震动。 4)防止铸型“爆”或“呛（qiàng）”。型砂（shā）不（bú）可加（jiā）人过量煤粉和水分。尽量为型和芯开好出气孔（kǒng）、通气（qì）孔（kǒng），增加铸型透气（qì）性。 5)减缓型（xíng）内产生的动（dòng）压力。铸型（xíng）应多设出（chū）气（qì）孔，多扎气眼（yǎn）;高紧实度的铸型分型面上可设排气槽（cáo）(通气槽或通气沟)。 6)铸（zhù）型（xíng）或型芯（xīn）使用有效的涂料。即充填型、芯表层砂粒的空隙（xì）。如涂料过厚可能开裂，使金属（shǔ）液渗入砂中，这时可在第（dì）1或第2层中使用较稀（xī）的涂料，然后再以正常或较稠的涂料。 2、预防化学粘（zhān）砂可采（cǎi）用如下（xià）措（cuò）施（shī） 1)砂（shā）子供应（yīng）来源不同，铸（zhù）造（zào）用砂的纯度、烧结点;耐火度有很大差（chà）异。烧（shāo）结点在（zài）1 200℃以（yǐ）下的低纯度硅（guī）砂将（jiāng）促使粘（zhān）砂;浇结点在1 450℃以（yǐ）上的高纯度硅砂（shā）或非（fēi）石英砂如错砂、铬铁矿（kuàng）砂（shā）等（děng）将减少粘砂。 2)湿型粘土砂中（zhōng）加人（rén）煤（méi）粉约5%能防止中小尺寸铸件的粘砂。铸造（zào）用煤粉的（de）灰分含量应小于10%。为防（fáng）止型砂系（xì）统中失效煤粉及粉尘（chén）的积累，每个生（shēng）产周期（qī）应淘汰一些旧砂并（bìng）加（jiā）人一些新材料。旧（jiù）砂废弃量一般约为10%一（yī）15%，薄壁铸件（jiàn）生产（chǎn）取下限，厚壁铸件生产取上限。 3)水玻璃砂由于混合物烧（shāo）结（jié）点低，必须（xū）采用涂料。混砂中硅（guī）酸钠和旧砂不（bú）应（yīng）过多（duō），混砂中加入1%一2%的（de）煤（méi）粉也有助于防止粘砂。
+查（chá）看（kàn）全（quán）文03 2020-04
覆膜砂铸造在铸造领（lǐng）域（yù）已（yǐ）有相当（dāng）长的历史，铸件的（de）产（chǎn）量也相当大；但（dàn）采用覆膜砂（shā）铸造生产精密铸钢（gāng）件（jiàn）时（shí）面临很多难题：粘（zhān）砂（结疤）、冷隔（gé）、气孔。如何解（jiě）决这些问题有待于我们去进一（yī）步探（tàn）讨。一、对覆膜砂（shā）的认识与（yǔ）了解（覆膜砂属于有机粘结剂型、芯（xīn）砂） （1）覆膜砂的特点：具有（yǒu）适宜的强（qiáng）度性能；流动性好，制（zhì）出的砂（shā）型、砂芯（xīn）轮廓清晰，组织（zhī）致密，能够制造（zào）出复杂的砂芯；砂型（芯）表面质（zhì）量（liàng）好，表面粗糙度可（kě）达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可达（dá）CT7～CT9级；溃散性（xìng）好，铸（zhù）件容易清理（lǐ）。 （2）适用范围：覆膜砂（shā）既可制（zhì）作铸型又可制作砂芯，覆膜（mó）砂的型或芯既可互相配合（hé）使用（yòng）又（yòu）可与其它砂型（芯）配合使用（yòng）；不仅可以用（yòng）于金属型重（chóng）力铸造或低（dī）压铸造，也可以用（yòng）于铁型（xíng）覆砂铸造，还可以用于热（rè）法离心铸造；不仅可以用于铸铁、非铁合金铸件的生产，还可以用于（yú）铸钢件的生产。 二、覆膜砂（shā）的制备 1．覆膜砂（shā）组（zǔ）成 一般由（yóu）耐火材料、粘结剂、固化剂、润滑剂及特殊添加剂组（zǔ）成（chéng）。 （1）耐火材料（liào）是构成覆膜砂的主（zhǔ）体。对耐火材料的要求（qiú）是：耐火度（dù）高（gāo）、挥发（fā）物少（shǎo）、颗粒较圆整、坚实等。一般选用（yòng）天然擦洗硅（guī）砂。对硅砂的（de）要求是：SiO2含量高（铸铁及非（fēi）铁合金铸件要求大（dà）于90%，铸（zhù）钢件要求大于97%）；含泥量不大于（yú）0.3%（为擦洗砂）--[水洗砂含泥量规定小于（yú）；粒度（dù）①分布（bù）在相邻3～5个筛（shāi）号上；粒形圆整（zhěng），角形因素应不大于1.3；酸耗（hào）值不（bú）小于5ml。 （2）粘结剂（jì）普（pǔ）遍采用酚（fēn）醛（quán）树（shù）脂。 （3）固化剂通常采用乌洛托（tuō）品；润滑剂一般采用硬脂酸钙，其作用（yòng）是防止覆膜砂结块，增加（jiā）流动性。添加剂（jì）的主要作用是改善覆膜砂的性（xìng）能。 （4）覆膜砂的基本配（pèi）比 成分 配比（质量分数，%） 说（shuō）明：原砂 100 擦洗（xǐ）砂（shā）， 酚醛树脂 1.0～3.0 占（zhàn）原砂重 ，乌洛托（tuō）品（水溶液（yè）2） 10～15 占树脂重（chóng），硬脂酸钙 5～7 占树脂重（chóng），添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。1：2） 10～15 占树脂重（chóng），硬脂酸钙 5～7 占树（shù）脂（zhī）重，添加（jiā）剂 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆（fù）膜砂的（de）生产工艺 覆膜砂的制备工艺（yì）主要（yào）有冷法覆膜、温（wēn）法覆（fù）膜、热法覆膜三（sān）种，目前覆膜砂的生产几乎都是（shì）采用热覆膜法。热法覆膜工艺是先将原砂加热到一定温度（dù），然后（hòu）分别与树脂（zhī）、乌（wū）洛托品水溶液（yè）和硬脂酸钙（gài）混合搅拌，经冷却（què）破碎和（hé）筛分而成。由于（yú）配方的差（chà）异，混制工（gōng）艺（yì）有（yǒu）所不同。目（mù）前国（guó）内覆膜砂生产（chǎn）线的（de）种类很多，手工（gōng）加料的（de）半自（zì）动生产线（xiàn）约有2000~2300条，电脑控制的全（quán）自动生（shēng）产（chǎn）线也（yě）已经有将近50条，有效提高了生产效率和（hé）产品稳定（dìng）性（xìng）。例如xx铸造有（yǒu）限公司的自动（dòng）化可视生产（chǎn）线，其加料（liào）时间控制（zhì）精确到0.1秒（miǎo），加（jiā）热温度控制精确到（dào）1/10℃，并且可以通过视频时（shí）时观察混（hún）砂（shā）状态，生产效率达到6吨/小时。 ３．覆膜砂的主（zhǔ）要产品类（lèi）型 （1）普通（tōng）类覆膜砂 普通（tōng）覆（fù）膜（mó）砂即传统覆膜砂，其组（zǔ）成通常由石英砂，热塑性酚醛树（shù）脂，乌洛托品（pǐn）和硬脂（zhī）酸钙构成，不加有（yǒu）关添加剂，其树脂加入量通常在一定（dìng）强度要（yào）求下相对较高，不具备耐高温，低膨胀、低发气等特性（xìng），适（shì）用于要求不高（gāo）的铸件生产。 （2）高强度低发气类覆膜砂 特点：高强（qiáng）度、低膨（péng）胀（zhàng）、低发（fā）气、慢发气（qì）、抗氧化（huà） 简介:高强度低发气覆膜砂（shā）是普通覆膜砂的更新（xīn）换代产品，通过加（jiā）入有关特性的“添加剂”和采（cǎi）用新（xīn）的配（pèi）制工（gōng）艺，使树脂用量大幅度下降，其强度（dù）比普通覆膜砂（shā）高（gāo）30%以上，发（fā）气量显（xiǎn）著降低，并能延缓发气（qì）速度，能更好地适（shì）应铸件（jiàn）生产的需（xū）要。该类覆膜砂（shā）主（zhǔ）要适用于铸铁（tiě）件中，中（zhōng）小（xiǎo）铸（zhù）钢、合（hé）金铸钢件（jiàn）的生产。目前该类覆（fù）膜砂有三个系列（liè）：GD-1高（gāo）强度低（dī）发气覆膜砂；GD-2高强（qiáng）度低膨胀低（dī）发气覆（fù）膜（mó）砂；GD-3高（gāo）强度低（dī）膨胀低发气抗氧化覆膜。 （3）耐高温(类（lèi）)覆膜砂(ND型) 特点（diǎn）：耐高温、高强度、低膨胀、低发气、慢发气、易溃散、抗氧化 简介:耐高（gāo）温覆膜（mó）砂（shā）是通过特殊（shū）工艺配方技术生产出的（de）具有优异（yì）高温（wēn）性能(高温下强度高、耐（nài）热时间（jiān）长、热膨胀（zhàng）量小（xiǎo）、发（fā）气（qì）量低（dī）)和综合铸造性（xìng）能的新型（xíng）覆膜砂（shā）。该类覆膜（mó）砂特（tè）别适用于复（fù）杂薄壁精密的铸（zhù）铁件(如汽车发动机缸体、缸（gāng）盖等)以及高（gāo）要求的铸钢件(如集装箱角和火（huǒ）车刹车缓；中器（qì）壳件等（děng）)的（de）生产，可有效消除粘砂、变形（xíng）、热裂和气（qì）孔等铸造缺（quē）陷（xiàn）。目前该覆膜（mó）砂有四个（gè）系（xì）列：VND-1耐（nài）高温覆膜砂. ND-2耐高温低（dī）膨胀低发（fā）气覆膜砂 ND-3耐高温低膨胀低发（fā）气抗氧（yǎng）化覆膜砂（shā） ND-4耐高温高强底低膨（péng）胀低发气覆膜 （4）易溃散（sàn）类覆膜砂（shā） 具有较好的强度，同时具有优异的低温溃散性能（néng），适用于生产有（yǒu）色金属铸件。 （5）其它特殊要求覆膜砂 为（wéi）适应不同产品的需要，开（kāi）发（fā）出了系列特种覆（fù）膜（mó）砂如：离心铸造用覆（fù）膜（mó）砂（shā）、激冷（lěng）覆膜砂、湿态（tài）覆膜砂、防粘砂（shā）、防脉纹、防（fáng）橘皮覆膜（mó）砂等。 三、覆膜砂制芯（xīn）主（zhǔ）要工艺过程 加热温度200-300℃、固（gù）化时（shí）间30-150s、射砂压力0.15-0.60MPa。形（xíng）状简单的砂（shā）芯、流动性好的覆膜砂可选用较低的射砂压力，细薄砂芯（xīn）选择较低的加热温度，加热温（wēn）度低（dī）时可适当延（yán）长（zhǎng）固化时间等。覆膜砂所使用的树脂是酚醛类树脂。制芯工（gōng）艺的（de）优点：具有适宜的强（qiáng）度性能；流动性好；砂芯表面质量（liàng）好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗吸湿（shī）性强；溃（kuì）散性好，铸件容（róng）易清理（lǐ）。 1、铸型（模具）温（wēn）度 铸型温度是影响（xiǎng）壳层厚度及强度的主要因素（sù）之一,一般控制在220～260℃,并根据下列原则选定（dìng）: （1）保证覆膜砂（shā）上的树脂软化（huà）及固化所需的足够热量（liàng）； （2）保证形成需要的壳（ké）厚且壳型（芯）表面不焦化； （3）尽量缩短（duǎn）结壳及硬化（huà）时间，以提高生产率。 2、射砂压力及（jí）时间 射砂时间一般控制在3～10s，时间过短则砂型（芯）不能成型。射砂压力一般（bān）为0.6MPa左右；压力过低时，易造成（chéng）射不足（zú）或疏松现象。3、硬（yìng）化（huà）时间：硬化时间的（de）长短主要取（qǔ）决于砂（shā）型（芯）的厚度（dù）与（yǔ）铸型的温度，一般在60～120s左右（yòu）。时间过短，壳层未完全（quán）固（gù）化（huà）则强度低；时间（jiān）过长（zhǎng），砂型（芯）表面层易烧焦影响铸件质量。覆（fù）膜砂造（zào）型（芯）工艺参数实例：序号 图号 壳厚（㎜） 重量（㎏） 铸型温度（℃） 射砂时间（s） 硬化（huà）时间（s） 1 （导向套（tào））DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四（sì）、覆膜砂应用中存在的问题（tí）及解决（jué）对策（cè） 制芯的方法种类很多（duō），总的可以划分为热固性方法和冷固性方法两大类，覆膜砂制芯属于热固（gù）性方法类。任何一种制芯（xīn）方法都有（yǒu）其自（zì）身的优点和缺点，这主要取决（jué）于产品的质量要求、复杂（zá）程度、生产批量、生产成本、产品（pǐn）价格等综合因素来决定采用何种制芯（xīn）方法（fǎ）。对铸件内（nèi）腔表（biǎo）面质（zhì）量要求高，尺寸精度要求高、形状复杂（zá）的砂芯采用覆膜砂制芯是（shì）非常有效的。例如：轿车发动机气缸盖的进排气道砂芯、水（shuǐ）道砂芯、油（yóu）道砂芯，气缸体的水道砂芯（xīn）、油道（dào）砂芯，进气岐管（guǎn）、排（pái）气岐（qí）管的壳芯（xīn）砂芯，液压阀的流道砂芯（xīn），汽车涡轮增压器（qì）气道砂芯等等。但是（shì）在覆（fù）膜砂（shā）使用中还（hái）常遇到一些问题，这里（lǐ）仅（jǐn）就工作中的体会略谈（tán）一二。 1、覆（fù）膜砂的强度和发气量的确定方法 在原砂（shā）质量和树（shù）脂质量（liàng）一定的前提下（xià），影响覆膜砂（shā）强度的（de）关键因素主要（yào）取（qǔ）于（yú）酚醛树脂的加入量。酚醛树脂加入量（liàng）多，则（zé）强度（dù）就提高，但发气量也增加（jiā），溃散性就降（jiàng）低（dī）。因此在（zài）生产应用（yòng）中一定要（yào）控制覆膜砂（shā）的强度来减少发气（qì）量，提高（gāo）溃散性，在强度标准的（de）制订时（shí）定要找到一（yī）个（gè）平衡点。这个平（píng）衡点就是（shì）保（bǎo）证砂芯（xīn）的表（biǎo）面质量及在（zài）浇注时不产生变形、不产（chǎn）生断芯前提下的强度。这样才能保证铸件的表面质（zhì）量和尺寸精（jīng）度（dù），又可（kě）以减少发气量，减少铸造件气孔（kǒng）缺（quē）陷，提高（gāo）砂芯的出砂性能（néng）。对砂（shā）芯（xīn）存放，搬运过程中可以采用工位器具、砂芯小车，并在其上面铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵，这样可（kě）以（yǐ）减少（shǎo）砂芯的损（sǔn）耗率（lǜ）。 2、覆膜砂砂芯的存放期 任何砂芯（xīn）都会（huì）吸湿，特别是（shì）南方地区空气相对湿度大，必须对砂芯存放期在工（gōng）艺文件上（shàng）加以规定，利用精益生产先进先出的生产方式减少砂芯（xīn）的存放量和存放周期。各企业应结合（hé）自己的厂房条件（jiàn）和当地的气候条（tiáo）件来确定砂（shā）芯（xīn）的（de）存放周期。 3、控（kòng）制好覆（fù）膜砂的（de）供货质量 覆膜砂进厂时必须（xū）附有供应商的质量保证资料，并且企业根据（jù）抽样标（biāo）准进行检查，检查合格后方可入库。企业取样（yàng）检测不合格时由质保和技术部门做（zuò）出处理结（jié）果，是让步（bù）接受或向供（gòng）应商退货。 4、合格的覆膜砂在制芯（xīn）时发（fā）现砂芯断裂变形（xíng） 制芯时砂芯（xīn）的断裂变形通常会认（rèn）为覆膜砂强度（dù）低造成的。实际上砂芯断裂和变（biàn）形（xíng）会（huì）涉及（jí）到许多生产过程。出（chū）现不（bú）正常情况，必（bì）须（xū）要查到（dào）真正（zhèng）的原因才能彻底（dǐ）解（jiě）决。具体原因如（rú）下（xià）： （１）制芯时模具的温度和（hé）留模时间，关系到砂芯结壳硬化厚（hòu）度（dù）是否满（mǎn）足工艺（yì）要求（qiú）。工（gōng）艺（yì）上（shàng）所（suǒ）规定的工（gōng）艺参数都需要有一个（gè）范围，这个范围需靠操作（zuò）人员的技能来进行调整。在（zài）模具温度上限时留模（mó）时间可以取下限（xiàn），模具（jù）温（wēn）度在下限（xiàn）时留（liú）模时间取上限。对操作人员需要不（bú）断地培训提高（gāo）操（cāo）作技（jì）能。 （２）制芯时在模具（jù）上会粘有酚醛树脂和砂粒，必须进行及（jí）时清理并喷上脱模剂，否则会越积越多开模时会把砂芯（xīn）拉断（duàn）或变形。 （３）热芯盒模具静模上（shàng）的弹（dàn）簧顶杆，由于长（zhǎng）期在（zài）高温状态下工作会产生（shēng）弹性（xìng）失（shī）效而造成砂芯断裂或变形。必须及时更换弹簧。 （４）动模和（hé）静模不平行（háng）或不在同一（yī）中心线上，合模时（shí）在油缸或气缸的压力作用下（xià），定位销前端有一段斜度，模具还是会合紧，但在（zài）开模时动（dòng）模和静模仍会恢复到原始状（zhuàng）态使砂芯断裂或（huò）变形。在这种情况下射砂时（shí）会跑（pǎo）砂，砂芯的（de）尺寸会变大。解决对策是及时调整模具（jù）的（de）平行度和同轴度。 （５）在壳芯机上生（shēng）产空心砂芯时，从砂（shā）芯中倒出尚未硬（yìng）化的（de）覆膜（mó）砂需要（yào）重新使用时，必须进（jìn）行过筛并未用过的覆膜砂（shā）按３：７比例混合后使用，这样才（cái）能保证（zhèng）壳芯砂（shā）芯的表面质量和砂芯强度。
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消失模铸造技术是用泡沫（mò）塑（sù）料制作成与零（líng）件结构和尺寸完全一样的实型模具，经浸涂耐火（huǒ）粘结涂料，烘干后进行干砂造型，振动紧实，然后浇入金属液使模样（yàng）受热气化消失，而得到与模样形状一致的金属（shǔ）零件的（de）铸造方法。 压（yā）力（lì）消失模铸造技术 压力消失模铸造（zào）技（jì）术（shù）是消失模铸造（zào）技术（shù）与（yǔ）压力凝（níng）固结（jié）晶技术相结合的铸造新技术，它（tā）是在带砂（shā）箱的压力灌中，浇注金属（shǔ）液使泡沫塑料气化消失后，迅速（sù）密封压力（lì）灌，并通入（rù）一定（dìng）压力的（de）气体，使（shǐ）金属液在压力下凝固（gù）结晶成型的铸造（zào）方法（fǎ）。这种铸造技术的特点是能够（gòu）显著（zhe）减少铸件中的缩（suō）孔、缩松（sōng）、气孔等铸造缺陷（xiàn），提高铸件致密度，改善铸件力学性能。 真空低压消失模铸造（zào）技术 真（zhēn）空低压消失模铸造技（jì）术是将（jiāng）负压消失模铸造（zào）方法（fǎ）和低压反重力浇注方法（fǎ）复合而（ér）发展的（de）一种（zhǒng）新铸造技术。真空低压（yā）消失模铸（zhù）造技术的特（tè）点是：综（zōng）合了低压铸造与真空消失模铸造的（de）技（jì）术优势，在可控（kòng）的（de）气（qì）压（yā）下完成充（chōng）型过程，大大（dà）提高（gāo）了（le）合金的（de）铸造（zào）充型能力；与压（yā）铸相比（bǐ），设备投资小、铸（zhù）件成本（běn）低、铸（zhù）件可热处理强（qiáng）化；而与砂型铸（zhù）造相比，铸件的精度高、表面粗（cū）糙度小、生产率（lǜ）高、性能好（hǎo）；反重（chóng）力作用下，直浇口成为（wéi）补缩短（duǎn）通道，浇（jiāo）注温度（dù）的损失小，液态合（hé）金（jīn）在可（kě）控的压力下进行补缩凝固，合金铸件的浇（jiāo）注系统简单有效、成品率高、组织致密；真空低压（yā）消失模铸（zhù）造的浇注（zhù）温（wēn）度低，适合于多种有色合金。 振动（dòng）消失模（mó）铸（zhù）造技术（shù） 振动消失模铸造技术是在（zài）消失模铸造过程（chéng）中（zhōng）施加一定频率和振幅的振（zhèn）动，使铸件（jiàn）在振动场的（de）作（zuò）用下（xià）凝固，由于消失模铸（zhù）造凝固过（guò）程中对金属溶液施加了一定时间振动，振动力使液相与固相间产生相（xiàng）对（duì）运动，而使枝晶破碎，增加液相内结晶（jīng）核心，使铸（zhù）件zui终凝固（gù）组织细化、补缩提（tí）高，力学（xué）性能改善。该技术利用消失模铸造中现成的紧实振动台，通过振动电机（jī）产生（shēng）的机械振（zhèn）动，使金属液（yè）在动（dòng）力激励（lì）下生核，达到细化组织（zhī）的目的，是（shì）一种操作简（jiǎn）便（biàn）、成本低廉、无环境污染的方法。 半固态（tài）消失模（mó）铸造技术 半固态消（xiāo）失模铸（zhù）造技术是消（xiāo）失模铸造技（jì）术与半固态技术相结合的新铸造技术，由（yóu）于（yú）该工艺（yì）的特点在于控制液固（gù）相的相对比（bǐ）例，也称转变控制半（bàn）固（gù）态（tài）成形。该（gāi）技术（shù）可（kě）以提（tí）高铸件致密（mì）度（dù）、减少偏（piān）析、提（tí）高（gāo）尺寸（cùn）精度和铸件性（xìng）能。 消失模壳型铸造（zào）技术 消（xiāo）失模壳（ké）型铸造技术是熔模铸造技术与消（xiāo）失模铸造结合（hé）起来的新型铸造（zào）方法。该方法是（shì）将（jiāng）用发泡模具制作的与（yǔ）零件形状一样的（de）泡沫塑料模（mó）样表面涂上数层（céng）耐（nài）火材（cái）料，待其硬（yìng）化干燥（zào）后，将其中的泡沫塑料模样燃烧气化消失而制成型壳，经过焙烧，然（rán）后进行（háng）浇注，而获得较高尺寸精度铸件的一种新型精密（mì）铸造方法。它具（jù）有消（xiāo）失模铸造中（zhōng）的模样（yàng）尺（chǐ）寸（cùn）大、精密度高的特点，又有（yǒu）熔（róng）模精密铸造中结壳精（jīng）度、强度（dù）等优（yōu）点。与（yǔ）普（pǔ）通熔模铸造相比，其特（tè）点是泡沫塑料模料成（chéng）本低廉，模样粘（zhān）接组合方便，气化消失容易，克服了熔模铸造模料容易软化而（ér）引起的熔模变形的问（wèn）题，可以（yǐ）生产（chǎn）较大尺寸的各种合金复杂铸件 消失模悬浮铸造技术 消失模悬浮（fú）铸（zhù）造技术是消失模（mó）铸造工艺（yì）与悬浮铸造结合起（qǐ）来的（de）一种新型实用铸造技（jì）术。该（gāi）技术工艺过程是金属液（yè）浇（jiāo）入铸型后，泡沫塑料（liào）模样气化，夹杂在冒口模型（xíng）的悬浮剂（jì）（或将悬浮剂放置在模样某特定位置，或将悬浮（fú）剂与EPS一起制（zhì）成（chéng）泡沫模样（yàng））与（yǔ）金（jīn）属液发生物（wù）化（huà）反应从而提高铸件整体（或部分）组织性能。
+查看全文（wén）01 2020-04
缺陷一：铸造缩孔 主要（yào）原因有合金凝（níng）固收缩产生（shēng）铸（zhù）造（zào）缩孔和合金溶解时（shí）吸（xī）收了大量的空气中的氧气、氮（dàn）气等，合金凝固（gù）时放出（chū）气体造成（chéng）铸造缩孔。 解决的（de）办法： 1）放置储金球。 2）加（jiā）粗铸道的直径或减短铸道的长度。 3）增加金属的用量。 4）采用下列方法，防止组（zǔ）织面向（xiàng）铸道方向出现凹陷（xiàn）。 a.在（zài）铸（zhù）道（dào）的根部放置冷却道。 b.为防（fáng）止已熔化的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧（hú）形。 c.斜向放（fàng）置铸道。 缺陷二：铸件表面粗（cū）糙不光洁缺陷 型（xíng）腔表面粗糙（cāo）和熔化的金（jīn）属与型腔（qiāng）表面产生（shēng）了化学反（fǎn）应，主要（yào）体现出下列情况。 1）包埋料粒子粗（cū），搅拌后不（bú）细腻。 2）包埋料固化后（hòu）直接放入茂福（fú）炉中焙烧，水分过多。 3）焙烧的（de）升（shēng）温速度过快，型腔中的（de）不同位置产生膨胀（zhàng）差，使型腔内面剥（bāo）落。 4）焙烧的zui高温（wēn）度过高或焙（bèi）烧时间过（guò）长，使（shǐ）型腔内面过（guò）于干燥等。 5）金属的（de）熔（róng）化温度或铸圈的焙烧的温度过高（gāo），使金属与（yǔ）型腔（qiāng）产生（shēng）反应，铸件表面（miàn）烧粘（zhān）了包埋（mái）料。 6）铸型的焙烧不充分，已熔（róng）化的金属铸入（rù）时，引起包埋料的分（fèn）解，发生较多的气体，在铸（zhù）件表（biǎo）面产生麻点。 7）熔化的金属铸入（rù）后（hòu），造成型腔（qiāng）中局部的温度（dù）过高，铸件表面产生局部（bù）的粗糙。 解（jiě）决的办法： a.不要过度熔化（huà）金属。 b.铸（zhù）型（xíng）的焙烧温度不要过高。 c.铸型的焙（bèi）烧温度不要过低（磷（lín）酸盐包埋料的焙（bèi）烧（shāo）温（wēn）度为800度-900度）。 d.避免（miǎn）发生组织面向铸道方（fāng）向出现凹陷的现象。 e.在（zài）蜡型上涂布（bù）防（fáng）止烧（shāo）粘（zhān）的液体。 缺陷三：铸件（jiàn）发生龟裂（liè）缺陷 有两大原（yuán）因，一是通常因（yīn）该处的金属凝固过快（kuài），产生（shēng）铸造缺陷（xiàn）（接缝）；二是因高温产生的龟（guī）裂。 1）对于金属（shǔ）凝固（gù）过快，产生的铸造接缝，可（kě）以通过控制铸入时间和凝固时间来解（jiě）决。铸入时间的相关（guān）因素（sù）：蜡型的形状（zhuàng）。铸到的粗（cū）细数（shù）量。铸造压力（铸造（zào）机（jī））。包埋料的透（tòu）气性。凝（níng）固时（shí）间的相关因素：蜡型的形（xíng）状。铸（zhù）圈的（de）zui高焙烧温度。包埋（mái）料的（de）类型。金属的（de）类型。铸造的温度。 2）因高温产生的龟裂，与金属（shǔ）及包埋（mái）料的机械性能有关。下列情况易产生龟（guī）裂：铸（zhù）入温度高（gāo）易产（chǎn）生龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂；延伸性小的镍烙合（hé）金及钴烙合金易产生龟裂。 解决的办法： 使用强度低的包埋料；尽（jìn）量降低金属的（de）铸入（rù）温度（dù）；不使（shǐ）用延（yán）展性小的。较脆的合（hé）金。 缺陷四（sì）：球状突起（qǐ）缺陷 主（zhǔ）要是包埋料调和后（hòu）残留的空气（气泡（pào））停留在蜡型的表面而造成（chéng）。 1）真空调（diào）和包（bāo）埋料，采用真空包埋后效果更（gèng）好。 2）包埋前在蜡型的表面喷射（shè）界面活性剂（jì）（例如日进（jìn）公司的castmate） 3）先把包埋料涂布（bù）在蜡型上。 4）采（cǎi）用加压包（bāo）埋的方法，挤出（chū）气泡。 5）包（bāo）埋时留意蜡型（xíng）的方向，蜡型与铸道（dào）连接处（chù）的下方不要有凹陷（xiàn）。 6）防止包埋时混入气泡（pào）。铸圈与铸座（zuò）。缓冲纸均需密合；需沿（yán）铸圈内壁灌注包埋料（liào）（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后不得再（zài）震荡。 缺陷五（wǔ）：铸件的飞（fēi）边缺陷 主要是因铸圈龟裂，熔化的金属（shǔ）流入型（xíng）腔的裂纹中。 解决的（de）办法： 1）改变（biàn）包埋条（tiáo）件：使（shǐ）用强（qiáng）度较高的（de）包埋料。石（shí）膏类包埋料（liào）的强度（dù）低于磷酸盐类包埋（mái）料，故使用时应谨慎（shèn）。尽量（liàng）使用有圈铸造。无圈铸造时（shí），铸圈易产生龟裂，故（gù）需（xū）注。 2）焙烧的条件：勿在（zài）包埋料固化后直接焙烧（应在数小时后再（zài）焙烧）。应缓缓的升（shēng）温。焙烧后立（lì）即铸造，勿重复焙烧（shāo）铸圈。
+查看全文31 2020-03
在铸（zhù）件生产过程中（zhōng）都会出现各（gè）种各样的缺陷，影响（xiǎng）铸（zhù）件质量（liàng），甚至让铸件直接报（bào）废，气孔就（jiù）是其中（zhōng）比较常（cháng）见的，无（wú）论铸铁件、铸钢件还是（shì）合金铸件都可（kě）能出现气孔的问（wèn）题。今天洲际（jì）铸造整理了一篇（piān）关于球（qiú）磨铸（zhù）铁（tiě）皮下气（qì）孔防（fáng）治（zhì）措施，希望能对（duì）大家有（yǒu）所帮助（zhù）。 气孔（kǒng）特（tè）征 皮下（xià）气（qì）孔（kǒng）大多数情况下是（shì）由（yóu）多个直径为1-3mm的小气孔，成串横列（liè）于铸件表面以下1-3mm处。气孔内壁光滑（huá），呈均匀分布在（zài）铸件上表面或远离内浇道的部位，但（dàn）在铸件侧面和底部也偶尔（ěr）存在。一般为圆（yuán）球形、团球（qiú）形、泪滴形、长针（zhēn）形。在铸态时，皮下气孔（kǒng）不易被发现；但是，铸（zhù）件经热处理后，或是经机械加工后则显露（lù）。 形成的（de）原因以及防（fáng）治措施 1、控制（zhì）铁液质量（liàng） （1）控制残留（liú）铝量 湿型（xíng）球墨（mò）铸铁件的危险残（cán）留铝量为0.03%-0.05%，此时（shí）会出现皮（pí）下气（qì）孔，小于0.03%时（shí），一般不会出现。在不影响（xiǎng）金相组（zǔ）织（zhī）的前提（tí）下，浇注前添加0.2%以上的铝，就可以消除（chú）皮（pí）下气孔。但（dàn）是铸铁中的铝主要（yào）来自（zì）孕（yùn）育剂，湿型孕（yùn）育的（de）球（qiú）墨（mò）铸铁件（jiàn），在铁液中加入过多（duō）的硅铁孕育（yù）剂时（shí），则是铸件产生皮下气孔的原因之一。 （2）控制钛量 铸铁中残留铝和残（cán）留钛都有时，过量（liàng）的（de）残留钛会（huì）使铸（zhù）铁产生严重的皮下气孔。球墨铸铁件（jiàn）残留铝量小于0.03%时，一般不出现（xiàn）皮下气孔，若（ruò）此（cǐ）时残留钛含量超过0.01%时（shí），则（zé）会产生皮下（xià）气孔。钛铝（lǚ）共同作用下，加剧界面水气还（hái）原，使得界面铁液含氢量更高，更易形（xíng）成皮（pí）下气孔。残留钛主要来自熔炼炉料生（shēng）铁锭，应注意生铁锭的含钛量，含（hán）钛量高的与（yǔ）低的搭配使用，控制钛量。 （3）减（jiǎn）少硫含量 锰、硫 对（duì）于湿型球墨铸铁件，从（cóng）防（fáng）止皮下气孔的角度来（lái）讲，硫元素是有害元（yuán）素。当硫元（yuán）素含量超过0.094%时（shí）容易产生皮下气（qì）孔，硫含量越高（gāo），出现缺陷的情况越严重。除此之外（wài），产生（shēng）的H2S可能会使缺陷更加严重。球化处理（lǐ）之后产生（shēng）的（de）氧化物、硫化物渣，清理干净。否则产生（shēng）在界面处产生H2S气体也会形成皮下气孔，这种皮下（xià）气孔周围的石墨球化不良。 （4）添加稀土（tǔ）元素 加入稀土元素能够脱氧、脱硫，提高铸铁液态的表面张力，能（néng）够有效的（de）防止皮下气孔（kǒng）的产生。球墨铸铁一般用（yòng）稀（xī）土镁硅铁合（hé）金（jīn）做球化剂，浇注前铁（tiě）液（yè）中加（jiā）碲（Te）0.002%（20ppm），加入量很少就可以起到明显的效果。 （5）控制浇注温度 为防止球墨铸铁件产生皮下气孔，选择正确的浇（jiāo）注温度，避（bì）免落入危（wēi）险的浇注温（wēn）度范（fàn）围（危险浇注温度1310℃-1250℃）。 （6）控制铁液原始含（hán）氢量 实践（jiàn）证明（míng）当铁液（yè）含氢量到4-5ppm，此时易产生皮下气孔，一般原（yuán）始铁液含氢量控制在2-2.5ppm以下，开炉后1.5-3.5小时内，含氢量较高（gāo）不适（shì）宜浇注。 2、铸型（xíng）因素（sù）的控制（zhì） （1）控（kòng）制型砂含（hán）水量 湿型型砂的水分、死粘（zhān）土和附加物 水分应（yīng）少于5%，当水分从4.5%到（dào）6.5%时，球墨铸（zhù）铁的皮下气（qì）孔出现的几（jǐ）率会增（zēng）加7-10倍。在（zài）砂型中（zhōng）添加（jiā）煤粉（fěn）（4%-6%）、赤铁矿粉（2%）、二氟化（huà）铵（2%-2.5%）等各种附加（jiā）物（wù）都有利于防止皮下气孔。 （2）型（xíng）砂温度（dù） 流（liú）水（shuǐ）线生产时（shí），对于皮下（xià）气孔非常敏感的球墨铸铁，不能用冒热气温度超过35℃的热砂（shā）造型，否则（zé）极易在铸件（jiàn）过（guò）热部位出（chū）现皮（pí）下气（qì）孔（kǒng），不（bú）解决热型砂造（zào）型问题，其（qí）他（tā）防治措（cuò）施（shī）的效果不理想。因此在（zài）砂处理（lǐ）系统设计上旧砂回用的（de）砂（shā）冷却装置，容（róng）量足够（gòu）的贮砂斗等（děng）设（shè）备设（shè）施，工艺上定时添加新砂（shā）及合理的（de）湿型型砂（shā）壁厚度等（děng），保（bǎo）证生（shēng）产制造时（shí）不出现热型砂造（zào）型的（de）问题。 （3）型（xíng）腔表面抖敷熔（róng）剂粉 常用的熔剂粉是冰晶石粉或者氟化（huà）钠（nà）粉，据有关统计，抖（dǒu）敷的氟化钠粉的（de）同不抖敷的相比较，可使（shǐ）球（qiú）墨铸铁皮下气孔产生的缺陷由25%降至5%，有利的减少皮下气孔。 （4）型（xíng）砂（shā）中加入（rù）适（shì）量煤粉 型砂（shā）加入煤粉4-5%浇注时（shí）煤粉在金属铸型界面形成还原性气膜，不仅（jǐn）可（kě）以防治铸（zhù）件粘砂，而且可能抵制了（le）界面（miàn）水气的反（fǎn）应，也是防止皮下气孔。另外（wài）也（yě）可以加（jiā）入沥（lì）青（qīng）2%或木屑粉2%-3%来防止（zhǐ）皮下（xià）气孔（kǒng）。 如果您在铸件生产的过程中遇到其他的铸件缺陷，也可以在“洲际（jì）铸（zhù）造”微信留（liú）言，我（wǒ）们将尽全力（lì）为大家解决！
+查看全文30 2020-03
1.冷模塑材料的使用可（kě）以加快 铸铁（tiě）件的冷却（què）速（sù）率。由于真空消（xiāo）失模铸造用砂重用率为 98%%，虽然不（bú）能忽略特（tè）殊砂一次（cì）性（xìng）投资增加，但铸造质（zhì）量效益。冷（lěng）砂和砂冷却速率可以是 1-4 倍（bèi），大（dà）大超过传统砂（shā）铸。2.通过（guò）铸铁件化（huà）学成分的（de）调（diào）整和优化修改（gǎi）可（kě）以抵消缓（huǎn）慢（màn）凝固的负面（miàn）影响。如在通过增加铬磨球的生产，可以一方面，增加（jiā）碳化物对铬碳化（huà）物（wù）的形成，从（cóng）而显著提高（gāo）了磨球硬（yìng）度及含量成分增（zēng）加中铜含量的矩（jǔ）阵-固溶强化和细化（huà）晶粒，冲击值是这样。
+查看全文28 2020-03
铸铁（tiě）件冒口颈部产生缩孔该如（rú）何处理？相信这个问题是一个共（gòng）性（xìng）的问（wèn）题，很多铸造行业人士也遇到（dào）过，如果（guǒ）没有找到好（hǎo）的解（jiě）决方案，不妨大家一起（qǐ）探讨一下（xià）！ 一、冒口（kǒu）颈缩（suō）孔产生的机理 冒口（kǒu）颈缩孔是指冒口中缩孔（kǒng）穿过冒口颈，侵（qīn）入铸件中，形成二次（cì）缩孔（内缩孔）主要（yào）的原因是冒口颈（jǐng）凝固的（de）比铸件早，堵塞了冒口至热节（jiē）的补缩通道（凝固过程（chéng）中从（cóng）热节依（yī）次挪移（yí）至冒（mào）口颈、冒口的液相形成的通道（dào）），使冒口中的金属液不能（néng）对热节（jiē）凝固时发（fā）生的体积（jī）亏损进行补偿（cháng）（补缩（suō）），就产生冒口颈缩孔。 二、冒口颈缩（suō）孔引起的（de）原因分析 1、过（guò）长（zhǎng）的凝固时间（jiān）； 2、过多的补缩口； 3、浇注温度； 4、过大的内浇口（kǒu）； 5、碳硅当量过高； 6、浇注系统的设计； 7、内浇口形（xíng）状（zhuàng）。 三、解决（jué）方案 1、过多的补缩口遇到这种情况，可（kě）以尝试改进浇注系统，均匀进水，用一个大（dà）的冒口补缩。 2、浇注温度解决方（fāng）法： 在（zài）生（shēng）产过程中控（kòng）制好浇注温度，球铁温度（dù）控（kòng）制在1360以上，灰铁控制在1400度（dù）以下。 3、浇铸（zhù）系统的设计 解决方法：合理（lǐ）设计浇注系统，特别要（yào）注意（yì）铁水的流（liú）速及流向球铁浇注系统建议比例：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文27 2020-03
灰铸铁件由于造型制芯时造成（chéng）的主（zhǔ）要缺陷及其（qí）原（yuán）因分析与（yǔ）防止方法 （1）气孔 特征及发现方法: 局部气孔:铸（zhù）件（jiàn）的局（jú）部地（dì）方（fāng），出现的孔穴表面较（jiào）干净光滑的单个气（qì）孔（kǒng）或蜂窝（wō）状气孔 用（yòng）外观检（jiǎn）查，机械加工或磁力探（tàn）伤（shāng）可以发（fā）现（xiàn）。 原因分析: 1.浇（jiāo）注系统设（shè）置不合理，使排（pái）气不（bú）畅通或产生（shēng）涡流，卷入气体 2.砂型（xíng）紧（jǐn）实度过（guò）高，降低了（le）透（tòu）气性 3.砂（shā）芯排气不良，或通（tōng）气道（dào）堵塞 防止方（fāng）法: 1.浇注系统的设置应考虑型（xíng）腔内排气（qì）畅通及（jí）平稳流入铸型 2.砂（shā）型紧实（shí）度要求（qiú）均匀，不宜（yí）过紧 3.砂芯排气要求畅通（tōng）。合箱时，注意封死芯头间隙，以免铁液（yè）钻人，堵塞通气道 4.在铸件的zui高处，可设置出气孔或出气片（piàn）等（děng） 5.起模和修（xiū）型时（shí），不宜刷水过多 6.对（duì）于大平面铸件，可（kě）采（cǎi）用倾斜浇注，出气孔处稍高，以利排（pái）气 7.芯撑和冷铁必须千净，无锈 （2）砂眼 特征及发（fā）现方法: 铸件的孔穴内含有砂粒（lì） 用（yòng）外现检查，机械加工或磁力探伤可以发（fā）现（xiàn） 原因分析: 1.浇注（zhù）系统位（wèi）置（zhì）不合适，如直对砂芯（xīn），或（huò）浇口（kǒu）太小（xiǎo），铁液冲刷力大。破坏局（jú）部砂型 2.由（yóu）于（yú）模型结构设计不够好，发生粘模（mó），而砂型又未修理好，或（huò）对铸件拐（guǎi）弯处未（wèi）捣（dǎo）圆角 3.湿型在浇注前的停留时间（jiān）过长（zhǎng），使干澡（zǎo）部分（fèn）或凸（tū）出部位脱落 4.造型和合箱时的落砂，未清砂干净 防止方法: 1.浇（jiāo）注系统位置（zhì）和大小合适 2.合理选（xuǎn）择起模斜度（dù）和圆角，手工造型时（shí），可压出圆角。成批生产中，模样应涂刷分型（xíng）剂（jì）,以免粘模，并往意修理好损坏部位。 3.缩（suō）短湿（shī）型在浇（jiāo）注前的停（tíng）留时间 4.合理选用芯头（tóu）和（hé）芯座之间的间（jiān）隙，以（yǐ）免合箱时（shí）压碎 5.合（hé）箱（xiāng）前，必须将型（xíng）内落砂（shā）清扫（sǎo）干净，仔细合箱，并（bìng）及时盖住浇冒口，以免重（chóng）新掉（diào）入砂粒 （3）夹砂 特征及发（fā）现方法（fǎ）: 在铸件表（biǎo）面上，一层（céng）铁和铸件之间夹有一（yī）层型砂 用外观检查或机（jī）械加（jiā）工可以（yǐ）发现 原因分析: 铁液进（jìn）人砂型（xíng）后。使型面层的水（shuǐ）分向内迁移（yí），在（zài）离型面3~5mrn处形（xíng）成高水分带。该处强度大大降低，易引（yǐn）起铁液潜入，或由（yóu）于硅（guī）砂粒高温膨胀的（de）应力使（shǐ）表面层鼓起，铁液钻入，形成夹砂（shā）。 1.砂（shā）型紧实度过硬或紧实不均匀（yún） 2.浇注位置不当；对于水平浇注的大平面铸件，有时由于铁液断续（xù）覆盖大平面（miàn）的某处而产生夹砂 防（fáng）止方（fāng）法: 1.砂型紧实度不宜（yí）过紧，要求均（jun1）匀，并加强透气（qì） 2.手工造型时，局部薄弱处，可插钉（dìng）子加强 3.尽量使（shǐ）大平面朝（cháo）下或置（zhì）于侧（cè）面，减（jiǎn）少（shǎo）铁液对上平面的烘（hōng）烤（kǎo）面积（jī）和烘（hōng）烤时间 4.对（duì）大平（píng）面铸件，浇注系（xì）统可分散（sàn）布置，并适当加大内浇口截面，缩短浇注时间或倾斜浇 （4）粘（zhān）砂（shā） 特征及发现（xiàn）方法: 铸件（jiàn）表面铁液与砂粘在一起（qǐ），形成粗糙的表面，用外观检查可以（yǐ）发现 原因（yīn）分析: 1.砂型紧实度不均匀（yún）或太小 2.涂料刷得太（tài）薄（báo） 防（fáng）止方法: 1.适（shì）当提高砂（shā）型紧实度，减小砂粒（lì）间隙(保证透气性要求)，并捣实均匀 2.选用适（shì）当的涂料(多为石（shí）墨粉水（shuǐ）涂料〕，并刷以（yǐ）一（yī）定的厚度，既能提（tí）高耐火性，又（yòu）可以防止铁液钻入（rù）砂粒 （5）热裂 特征及发（fā）现（xiàn）方法: 裂（liè）纹处，带有暗色（sè）或几乎是黑色的氧化表面 用（yòng）外观检查，透光法，磁力（lì）探（tàn）伤，打压试验（yàn），煤油渗透等方法发（fā）现 原因分析: 1.砂芯和砂型的退让性差（chà），铸件收缩受到阻碍 2.芯骨吃砂量太（tài）小或（huò）砂箱箱带离（lí）铸件（jiàn）太近，阻碍铸件收缩 3.内浇道设置（zhì）过（guò）分（fèn）集中（zhōng），局（jú）部过（guò）热，增加应力 4.铸（zhù）件的飞边过（guò）大（dà），飞边处的（de）裂纹，延伸到铸件上 防止方法: 1 .砂型（xíng）紧实度要（yào）求适宜，并在型（xíng）砂（shā）中可加入适量（liàng）的锯末（mò） 2.改用较小的芯骨，使吃砂量适宜，并（bìng）选用合理的砂箱 3.内（nèi）浇道布（bù）置应适当分散 4.在铸（zhù）件（jiàn）厚、薄交界处，可增设收缩（suō）肋（lèi） 5.正确选择分（fèn）型面位置，并使合箱时，尽量密合 （6）变形 特征及发现方法（fǎ）: 长的（de）或（huò）扁平（píng）类铸件在靠近壁（bì）厚的一方凹入，成弯曲（qǔ）形 用外观（guān）检查，划线（xiàn）等方法发（fā）现 原（yuán）因分析（xī）: 由于（yú）铸（zhù）件壁（bì）厚不均匀，冷却有（yǒu）先后，从而产生热应力，当其值大于该材质的屈服极限时，则（zé）产生变形（xíng）和弯（wān）曲（qǔ） 防止（zhǐ）方法: 1.厚壁处设置冷铁或内浇（jiāo）口开（kāi）在薄壁处，创（chuàng）造同（tóng）时凝固（gù）条件 2.模样（yàng）上留（liú）出预变形曲率或增设（shè）加（jiā）强（qiáng）肋（lèi） 3.改善铸件结构 （7）错（cuò）箱 特征及发现方法: 铸（zhù）件沿分型面发生相对的位移 用外观检查或划线（xiàn）测量可以（yǐ）发（fā）现（xiàn） 原因分析（xī）: 1.模样尺寸（cùn）不对或变形 2.砂（shā）箱（xiāng）或（huò）分型板定位不准确 3.合箱不准 4.模样在模板上的位置偏移 防止（zhǐ）方法（fǎ）: 1.检（jiǎn）查并修整（zhěng）模样 2.检查、修理或改换砂箱（xiāng）及分型（xíng）板 3.注（zhù）意准确地合箱 4.检查（chá）并（bìng）调整模样在型板上的位置 （8）多肉（ròu） 特征（zhēng）及发现方法: 铸件（jiàn）上有形（xíng）状不规到的毛（máo）刺、披缝或凸出部分（fèn） 用外（wài）观检查发现 原（yuán）因分析: 由（yóu）于铁液的压力作用（yòng），使（shǐ）型腔局部胀（zhàng）大造成。多半出现在下型（xíng）如砂（shā）型紧（jǐn）实度不够或（huò）不（bú）均匀，局部太松等 防止方法（fǎ）: 适（shì）当（dāng）提高（gāo）砂型紧实度（dù），并（bìng）要求均（jun1）匀（yún）捣实 （9）缩孔 特征及发现方法（fǎ）: 在铸（zhù）件热节处产生形状不规（guī）则，表面（miàn）粗糙的集中（zhōng）孔洞（dòng） 用外观（guān）检查（chá），机械加（jiā）工或（huò）磁力探伤可以发现 原因分析: 1.铸件补缩不（bú）足 2.冷铁设置不当 3.内（nèi）浇口位置不（bú）当（dāng） 4.砂型紧实度不够，胀型后产生 防止方（fāng）法: 1.适当加大冒口尺寸（cùn） 2.在厚壁处，设（shè）置冷铁，创造同时（shí）凝固条件或（huò）与冒口配合（hé）使用时，创造顺序凝固条（tiáo）件（jiàn） 3.正确选择浇注位置和浇注系统，以造成同时凝固（gù）或（huò）顺序（xù）凝固 4 .要求砂型紧实度合适 （10）抬箱 特征及发现方法: 铸（zhù）件外形与图样不符，用外观检查（chá）发（fā）现 原因分（fèn）析: 1.压箱重（chóng）量（liàng）不够 2.夹箱紧固时受力不均匀或太松 防止方法: 1.足够的压箱重量（liàng）或用螺栓均匀紧固 2.分（fèn）型面（miàn）应平整（zhěng），合箱时要注意（yì）密合，以免（miǎn）铁液（yè）漏出 （11）铁豆 特征及发现方（fāng）法: 气孔中（zhōng）有小铁珠；用（yòng）铸件（jiàn）断面检查，机械加工可以发现 原因分析: 1.砂型潮湿（shī） 2.内浇（jiāo）道（dào）离铸（zhù）件zui低处太高，浇（jiāo）注时，造成（chéng）铁（tiě）液飞溅，形成铁（tiě）豆，铁液充满后，又未能把（bǎ）铁（tiě）豆熔化（huà），使其与（yǔ）气（qì）体（tǐ）一块包入铸件中 3.砂芯透气性差 防止方法: 1.修型时刷（shuā）水不（bú）宜过多（duō） 2.合理确定浇（jiāo）注系统位置 3.加强砂芯的（de）通气 （12）渣（zhā）眼（yǎn） 特征及发现方（fāng）法: 在铸件（jiàn）外（wài）部或（huò）内部的孔（kǒng）穴中有熔渣 用外观检查，机（jī）械（xiè）加工或磁力（lì）探伤可以发现 原因分（fèn）析: 浇（jiāo）注系统挡渣差（chà） 防止方（fāng）法: 合理选用浇注系统，并加强挡渣措施（shī） （13）冷（lěng）隔（gé）与浇不足 特征及发现方法: 铸件上有未完全融（róng）合的缝（féng）隙或局部缺肉，周围呈圆（yuán）边（biān） 用外观检（jiǎn）查可（kě）以发现 原因分析: 1.浇注系统设置不当，或浇口截面太小 2.铸件局部壁太薄 3.冷铁（tiě）位置选择不当（dāng） 4.吊芯（xīn），合型（xíng）时错位使铸件部分壁（bì）太薄（báo），甚（shèn）至完全（quán）没有壁厚 防止方法: 1.适当加（jiā）大浇（jiāo）注系统尺寸 2.对于长形铸件可采用两头浇注；对于高（gāo）大（dà）件可采用阶梯浇注或分（fèn）散浇口等 3.内浇道不不（bú）宜离铸件薄壁处太（tài）远，或可适当增加（jiā）薄（báo）壁处的厚度 4.吊芯时（shí），随时（shí）检（jiǎn）查尺寸，并注意合型准确
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