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铸造（zào）企业在生（shēng）产过（guò）程中，难免遇（yù）到缩孔、气泡、偏析等（děng）铸件缺陷，造成铸件成（chéng）品（pǐn）率低，重新回炉生产又面临着大量的人力、电能的（de）消（xiāo）耗。如何减少铸件缺（quē）陷是铸造（zào）人士（shì）一（yī）直关心（xīn）的问题。 对于减少铸件缺陷问题，来自英国（guó）伯明翰大学（xué）的教授John Campbell，John Campbell可（kě）谓（wèi）是身经百战，对减少铸件缺陷有着独到的（de）见（jiàn）解。早在2001年，中（zhōng）国科（kē）学（xué）院金属研（yán）究所研究员李殿中，开展热加工过程组织模拟与工艺设计，就是在（zài）John Campbell教授的指导（dǎo）下完（wán）成（chéng）的（de）。今天洲际传媒就为（wéi）大家整（zhěng）理（lǐ）了一份（fèn）由国际铸造大师（shī）John Campbell 提（tí）出的减少铸件缺陷的（de）十大准则，希望对铸造行（háng）业的同仁们有所帮助。1、好铸件（jiàn）从（cóng）高质量（liàng）熔炼开始 一旦要开始浇注铸件，首先要准（zhǔn）备、检（jiǎn）查并处理好熔炼（liàn）工艺。如果有要求，可采用能够接受的zui低标准。然而，更（gèng）好（hǎo）的选择是：准备并（bìng）采用接近（jìn）于零缺（quē）陷的熔炼方（fāng）案。 2、避免自由液面上产（chǎn）生湍流夹杂 这就要求避免前端自由液面（弯（wān）月面）流速过高。对于大部分金属来说（shuō），zui大流速控制在0.5m/s。对于封闭式浇注系统或薄壁件，zui大（dà）流速会适当增（zēng）加。这个（gè）要求也意味着金（jīn）属液的下落高度不能超过（guò）“静（jìng）滴”高度（dù）的（de）临界值（zhí）。 3、避免金（jīn）属（shǔ）液中表面凝（níng）壳的层流夹杂（zá） 这（zhè）就要求在整个充型过程，不要出现任何（hé）金属液（yè）流的前端提（tí）前（qián）停止流（liú）动。充（chōng）型前期（qī）的金属（shǔ）液弯月面必须（xū）保持可运动状态，不受表面凝壳增厚的影响（xiǎng），而这些凝壳（ké）会成为铸件一部分。要想获得这种效果，金属液前端可以设计成（chéng）连（lián）续扩（kuò）展的（de）。实际中，只有（yǒu）底（dǐ）注（zhù）“上坡”能（néng）实现连（lián）续不断的上升过程。（如重力铸造中，从直浇道底部开始向上流）。这就意味着： 底注式浇（jiāo）注系统； 不要有（yǒu）“下坡”形式的金属液落下或滑落； 不要出现大面积的水（shuǐ）平流动； 不（bú）要出现由于倾（qīng）倒或瀑布（bù）式流动而产（chǎn）生金属（shǔ）液前（qián）端流动停止。 4、避免裹（guǒ）气（qì）（产生气泡） 避（bì）免浇注系统裹气而产生的气泡（pào）进入型腔（qiāng）。可以通过以下方式达到： 合理设（shè）计阶梯型浇口杯； 合理设计直浇道，快（kuài）速（sù）充满； 合理（lǐ）使用“水坝（bà）”； 避免采用“井（jǐng）式”或其他开放（fàng）式浇注系统； 采用小截（jié）面横浇道或在直浇道于（yú）横浇道连接处附（fù）近使用陶瓷（cí）过滤片； 使用（yòng）除气装（zhuāng）置； 浇注过程无中断。5、避免砂芯（xīn）气孔 避（bì）免砂芯或砂（shā）型产生（shēng）的气（qì）泡进入型腔金（jīn）属液中。砂芯必（bì）须保证（zhèng）非常低的含气量，或者采（cǎi）用适当的（de）排气以阻止（zhǐ）砂芯气孔产生。除非能保证完（wán）全干透，否则不能（néng）用（yòng）黏土基（jī）砂（shā）芯或模具修复胶。 6、避免缩孔 由于（yú）对流影响（xiǎng）及不稳定的压力梯度，厚大截面的铸件是无法实现向上补缩。所（suǒ）以（yǐ）要遵（zūn）循所有的补缩规律来保证良好的补缩设计（jì），采用计算机模拟技术进行（háng）验证，实际（jì）浇（jiāo）注（zhù）样件。控制砂型和砂芯连接处的飞（fēi）边水平；控制铸（zhù）型涂料厚度（dù）（如果有的话）；控制合金及铸型（xíng）温度。 7、避免对流 对流危害（hài）与（yǔ）凝固（gù）时间有关。薄（báo）壁和厚壁铸件都能（néng）不受对流危害影响。而对（duì）于中等壁厚铸件：通过铸件结构（gòu）或工艺来降低对流危害； 避免向（xiàng）上补缩； 浇满后翻转。 8、减少偏析（xī） 预防偏（piān）析并控制在标准范围内，或客户允（yǔn）许的成（chéng）分超限（xiàn）区域。如果可能（néng），尽量避免（miǎn）通（tōng）道偏析。 9、减少残余应力（lì） 轻合金固溶处（chù）理后不要（yào）进行水（shuǐ）（冷水或（huò）热（rè）水）介质淬火。如（rú）果铸件（jiàn）应力看起来不大，可（kě）采用聚合物（wù）淬火介质或（huò）强制空气淬火（huǒ）。10、给定（dìng）基（jī）准点（diǎn） 所有的铸（zhù）件（jiàn）都必须给（gěi）定（dìng）用于尺寸检查和加工的定（dìng）位基（jī）准点。
+查看全文25 2020-03
铸造工艺规程是技术准（zhǔn）备工作的核心，是用于指导生产的技术文件。它既是车间进行生产技术准备和科学管理的（de）依据，也（yě）是铸造工（gōng）艺技术水平的体（tǐ）现和技术经验的结（jié）晶。铸（zhù）造工（gōng）艺规程编制水平的（de）高低，对铸件质量、生产（chǎn）成（chéng）本和（hé）效率起着关键性作用。 铸造工艺装备是指在铸造生产（chǎn）过程中（zhōng）所（suǒ）用的各种模具、工具、夹具有量具等的总称（chēng）。主要有造（zào）型（芯）、合型（xíng）、浇注等工艺过程中所用的模样、芯（xīn）盒、浇冒（mào）口模（mó）、砂箱（xiāng）、芯骨、金属型、烘芯板、造型平板、定位销以及造型、下芯的夹具、样板、磨具、量具等各种铸造工具。工艺（yì）装备对于顺利组织生产，提高生产率和铸件质量，降低（dī）铸件成本和（hé）劳动（dòng）强度，是十分重要的。 为了使制定的铸造工艺便于（yú）执行、遵（zūn）守和交流，制定的用于指导铸造（zào）生产的技术文件统称铸造工艺规程。铸（zhù）造（zào）工艺（yì）规程分（fèn）两大类：一类是（shì）工（gōng）艺守则（也称操作规程）。特点（diǎn）是具有共用性（xìng）。即对（duì）铸件（jiàn）生产通（tōng）用（yòng）的生产（chǎn）环节如砂处理、造（zào）型（芯）、烘干、合型、熔炼、浇注、落（luò）砂（shā）清理等制定的每个（gè）铸件普遍适（shì）用的工艺规程（chéng）称为工艺（yì）守则。它往往是用文字、表（biǎo）格说明工序的操作次序、方法、规范，以及所采（cǎi）取（qǔ）的材料和规（guī）格（gé）的（de）技（jì）术文件，用（yòng）于指导工序生产操作。 另一类（lèi）是针（zhēn）对每个（gè）铸（zhù）件的特（tè）点和要求编制（zhì）的工艺规程（chéng）。对（duì）于（yú）大批量生产或重要（yào）铸（zhù）件的工艺规（guī）程的内容包括：拟定（dìng）的（de）铸（zhù）造工艺（yì）方案、绘制（zhì）的铸造工艺（yì）图、铸（zhù）件图、模（mó）样模（mó）板（bǎn）图、芯盒图、砂箱图、铸型装配（pèi）图（tú）、工艺卡片等（děng）。对于单件、小批生产的普（pǔ）通铸件的工艺规程可适当简化。 铸造（zào）工（gōng）艺规程在（zài）生产（chǎn）中起（qǐ）下述作（zuò）用： 1.有（yǒu）利于进行工艺（yì）设计，既能选择合理的工艺方案，又能（néng）采用（yòng）先（xiān）进（jìn）工艺，易（yì）于（yú）获得优质（zhì）低成本的铸（zhù）件。 2.有利（lì）于（yú）生（shēng）产技（jì）术准备（bèi）工（gōng）作，如砂箱、芯骨、模具的制备。 3.是（shì）铸造各工艺环节（jiē）上（shàng）进行技术检验的根据，易找出造成铸造缺陷的原因，并及时采取有效措施。 4.可不断积累和（hé）总结经验，有利于（yú）提高生产效率。
+查看全（quán）文24 2020-03
皮下气孔的产生，是铸造过程中各个环节和工序操（cāo）作不当的综（zōng）合反应。形成原因复杂（zá），影（yǐng）响因（yīn）素很（hěn）多，牵涉到每个人，每到工序，应引起大家的高度重视。原材料（liào）方（fāng）面 1、含（hán）钛（Ti）、含铝（AI）高的原材料以（yǐ）及高合（hé）金钢、不锈（xiù）钢（gāng）等禁止（zhǐ）使用。 2、锈蚀（shí）、氧化严重，油污、煤泥（ní）、废砂（shā）多的原材料，清理（lǐ）干净后使用。 3、潮（cháo）湿、带水的原材料，干燥后使用。 4、小于3mm的薄铁皮（管件）等（děng），禁止（zhǐ）使用（yòng）。 5、原材料长度（dù）要（yào）控（kòng）制在300-400mm左右。 铁水（shuǐ）熔炼方面 1、原材料装炉（lú）时，一定要紧（jǐn）实，尽（jìn）量减少（shǎo）空（kōng）间，以减少铁水吸（xī）气和氧化。 2、在每炉铁水熔化过程中，彻底清渣至少2-3次，并且，清渣（zhā）后（hòu）要及时覆盖聚渣和保温材料覆盖铁水，避免铁（tiě）水（shuǐ）长时（shí）间与空气接（jiē）触吸气和氧化。 3、熔化（huà）好的铁（tiě）水，高温等待（dài）时间不（bú）超过10-15分钟（zhōng），否（fǒu）则，铁（tiě）水质量会（huì）严重恶化，成为“死水（shuǐ）”。 4、出铁温度不低于1540±10℃，出铁（tiě）后，要（yào）及时除（chú）渣（zhā），同时（shí）覆盖聚渣保温剂，防止铁（tiě）水降温（wēn）和氧化。 5、禁用不符合标准的增碳（tàn）剂。 孕育剂方面 1、使（shǐ）用前应（yīng）经300-400℃烘烤，去除其吸（xī）附的（de）水分和结（jié）晶（jīng）水。 2、孕（yùn）育剂粒度5-10mm。 3、孕育（yù）剂（jì）含铝量<1%。 浇注方面 1、大、小（xiǎo）包一定（dìng）要烘干烘透，湿包（bāo）禁止使用（yòng），严禁用（yòng）铁水烫包代替烘干（gàn）。 2、提高（gāo）浇注温度，高（gāo）温快浇。浇注原则：慢-快-慢。实践（jiàn）证明，浇（jiāo）注温度提（tí）高（gāo）30-50℃，可（kě）使气孔发（fā）生（shēng）率大大降低。浇注（zhù）时（shí）要（yào）让铁（tiě）水始（shǐ）终充满直浇道，中间不断流，以迅速建立铁水静（jìng）压（yā）力，抵制（zhì）界面（miàn）气体侵入（rù）。 3、小包铁水（shuǐ）温（wēn）度低于1350℃禁（jìn）用，应回炉提（tí）温后使用。 4、加强挡（dǎng）渣、蔽渣，及时清除氧（yǎng）化皮，防止其带入型腔。 混砂方（fāng）面 1、严格控制型（xíng）砂水分不大于3.5%。 2、型砂（shā）透气（qì）性控制在130-180，湿（shī）压强度120-140KPa,紧实（shí）率（lǜ）35-38%，型砂表面硬（yìng）度>90。 3、选用优质（zhì）膨润土和煤粉（fěn）。 4、按规定（dìng）配入新砂。 5、每（měi）天（tiān）混砂结束，要将多（duō）余（yú）型砂回收，并彻底清理和打扫（sǎo）混（hún）砂机。 模具和（hé）造型方面 1、模具分型面要设（shè）排气孔槽（cáo）或排气道及暗气（qì）室，以减轻气（qì）体压力。 2、在模具（jù）上增设暗气室，以减轻气体压力。 3、在横浇道（dào）或砂芯上面（miàn）洒（sǎ）冰晶石粉（用量多少，通（tōng）过试验后（hòu）确定）。 制芯方面（miàn） 1、硅砂含水要（yào）求<0.2%，含泥（ní）量<0.3%。 2、制芯工艺：混砂前，硅砂需加（jiā）热至（zhì）25-35℃，先将组（zǔ）分1加入砂中（zhōng），混（hún）制1-2分钟（zhōng），再加（jiā）入组分（fèn）2，继（jì）续混制1-2分钟。两组分（fèn）加入量各为（wéi）砂的质量分数的0.75%. 3、由于聚异氰（qíng）酸脂对（duì）水的敏感度较高，制好的砂芯存放时（shí）间不（bú）应（yīng）超过24小时。 4、三乙胺浓度（dù）和残留量过高，易（yì）使铸件（jiàn）产生皮下（xià）气孔。
+查（chá）看全文23 2020-03
机械粘砂又称为金属液渗透粘砂，是由液态金属或金（jīn）属（shǔ）氧化物（wù）通过毛（máo）细管渗透或气（qì）相渗透方（fāng）式钻入型腔表面砂粒间隙，在铸件表面形成的金属和（hé）砂粒机械混合的（de）粘附层。清铲（chǎn）粘砂层时可（kě）见金属光泽。机械粘砂（shā）表面呈海绵状（zhuàng），牢固地粘附在铸件表面，多发（fā）生在砂型和砂（shā）芯表面（miàn）受热作用强烈及砂型（xíng）紧实度低的（de）部位，如浇冒口附近（jìn）、铸（zhù）件厚大截面、内角和凹槽处。 机械粘砂不仅影响（xiǎng）铸造铸件的外观质量，甚至引（yǐn）起报废，因此对（duì）铸件的机（jī）械（xiè）粘（zhān）砂（shā）必（bì）须引起足够的重视，以提高（gāo）产品成品率。笔（bǐ）者结合多（duō）年的生产（chǎn）实践经验并参阅有关资料，谈谈铸件机械粘砂的产（chǎn）生（shēng）原因及其（qí）防止措施。 1、铸件和模样设计 如果铸件和（hé）模（mó）样的结构（gòu）会使砂（shā）型具（jù）有尖角、悬（xuán）伸或突出的形状（zhuàng），或具有扁（biǎn）薄的砂台或砂芯，则这种设计会促进（jìn）机（jī）械粘（zhān）砂产生。因为（wéi）这类结构的铸件（jiàn）会（huì）使（shǐ）砂型、砂芯局部（bù）热量集（jí）中，其正（zhèng）常的性（xìng）能受（shòu）到破坏，砂型、砂芯表面提前（qián）溃（kuì）散，熔融金（jīn）属或（huò）金属氧化物易于渗入而产（chǎn）生机械粘砂（shā）。对此，可在热（rè）量集中的（de）部位采用特殊砂（shā）型，如锆砂或（huò）橄榄石砂（shā），以提高（gāo）其长时间受热或（huò）受高温辐照的能（néng）力。 2、模样 (1)模样的工（gōng）艺设（shè）计（jì）不良，使砂（shā）型舂（chōng）不紧实或紧实度不匀，会造成（chéng）型腔表（biǎo）面（miàn）粗糙或（huò）疏松，对产生（shēng）机械粘砂有直接影响。模样的工（gōng）艺设（shè）计（jì）常出现以下错误： ①分（fèn）模面选择不当，致使上型过（guò）高，或（huò）在砂型中（zhōng）形成很深的（de）型（xíng）腔。 ②模样在模底板上的位（wèi）置布置不当，使凹陷处（chù）难于舂实，这可（kě）能是由于模样距箱壁太近，或（huò）模样排列过密所致。由（yóu）于（yú）模（mó）样排列过于拥挤，会引起铸（zhù）件产生胀砂，即使没有明显的（de）胀（zhàng）砂，也会发生机械粘砂。由于产生缺陷的根源相同，机械粘（zhān）砂和胀砂会出现在同一个铸件上。 ③直浇道、冒（mào）口和横浇道的位（wèi）置布置不（bú）当，会出现不易舂实（shí）的凹陷部位，这与浇冒口系统的（de）布局（jú）有（yǒu）关。 ④起模（mó）斜度<1.5°时，即使（shǐ）整（zhěng）个（gè）砂型的紧实（shí）度合适，也会（huì）使砂（shā）型表面撕裂，易于使金属或金属氧化物渗入。 (2)模样的工艺结构（gòu）不良，导致金属（shǔ）液（yè）静压力过高。由于静压力的增高，砂型（xíng）的负荷（hé）也就加重（chóng），因此（cǐ）需要（yào）采（cǎi）用特殊的砂型或更紧实的造型方法，以抵挡金属液（yè）对砂型的渗透压力（lì）。 3、砂箱 砂箱的设计及构造不合理，致（zhì）使砂型（xíng）紧实（shí）度不（bú）匀（yún）或舂（chōng）砂过软。 产（chǎn）生这些问题的一般原（yuán）因如下： (1)箱带的（de）位置不当，妨碍某些凹（āo）陷部（bù）位的（de）舂实，因而导（dǎo）致砂型局部（bù）过软，引起胀砂或机械粘砂。 (2)因砂（shā）箱（xiāng）太小造成舂（chōng）砂不实。 (3)箱带位（wèi）置不当，使直浇（jiāo）道和冒口不（bú）能放在合适的位置上，以致冒口或直（zhí）浇（jiāo）道与模样间的型砂舂不紧实（shí）。又因该处必（bì）然造成热量集中，使机械粘砂更（gèng）为严重。因此（cǐ），如直浇道或冒口的（de）位置不能改变，则必须（xū）将箱带割去一（yī）块（kuài）或整（zhěng）个去掉。 (4)上箱过（guò）高。机械粘（zhān）砂通常与型（xíng）腔表面的抗渗透能（néng）力（lì）及金属液的静压（yā）力有（yǒu）关，金属液（yè）压（yā）力的（de）大小，与（yǔ）金属的密度和上箱（xiāng）高度有关。如从铸件补缩需要出发，上箱（xiāng）应有一定高度，但型砂（shā）性能也一定要随之加（jiā）以改善。 4、浇冒（mào）口（kǒu）系统（tǒng） (1)浇冒口的（de）位置不当（dāng）导致砂型局部过热，从而促使（shǐ）型腔表面过早毁（huǐ）坏，金属液或（huò）在高温下（xià）形成（chéng）的金（jīn）属（shǔ）氧化物就更容易渗入型腔表面。 这类情况较典型的例子有下列几种（zhǒng）: 第yi，直浇道或冒口距型面过（guò）近（jìn），形成（chéng）一个热节区，这一热节区的（de）砂型如未舂实，则（zé）机械粘砂缺陷（xiàn）就会十分严重（chóng）。 第二（èr），在一定的（de）型腔（qiāng）表面上流过的金属液过（guò）多（duō），会把（bǎ）型面加热（rè）到足以毁坏的程度（dù）。如（rú）果型腔中初期凝（níng）固（gù）的硬壳被后来流入的金属液重熔，则粘砂就更（gèng）为严重。 第（dì）三，在浇（jiāo）注时，凡能造成金属液压力过高的任何（hé）因（yīn）素，均可能（néng）导（dǎo）致（zhì）铸（zhù）件产生机械粘砂。当（dāng）金属液不（bú）仅（jǐn）压力（lì）高，而且温度也（yě）高（gāo）时，情况尤为严重。 (2)直浇（jiāo）道（dào）、横浇道和内浇（jiāo）道的截面比例不当，使金属液在浇注时不断（duàn）受到氧化，增加了（le）金属氧化物（wù）的数量，并导致对型（xíng）砂（shā）的助熔作用。在浇注过程中，浇（jiāo）注系（xì）统（tǒng）应始终充满金属液，否则，在浇（jiāo）注系（xì）统中的任（rèn）何部位均能（néng）使金属（shǔ）液受到氧化。 (3)冒口颈尺寸（cùn）过大，将造成（chéng）其周围型砂过热，这是一个较为普遍的问题。这一问题（tí）常（cháng）是由于冒口颈太长引起的，为了使（shǐ）冒（mào）口颈中金属液（yè）不致过早凝固，就（jiù）不（bú）得不（bú）加大颈部尺寸（cùn）。如果因（yīn）为冒口颈设计（jì）不（bú）当导致补缩不到，那么zui好是缩短冒口（kǒu）颈，以防止凝固，而不（bú）是加大其尺寸。尺寸较小的冒口颈，可（kě）以减少砂（shā）型受热（rè）。 (4)浇（jiāo）口杯或（huò）直（zhí）浇道设计不当，以致浇（jiāo）注时卷入空气（qì）造成金属液氧化，这通常是由于（yú）湍流引起（qǐ）的，随着（zhe）金属（shǔ）液（yè）表面氧化膜的不断积累（lèi）会引起机械粘（zhān）砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分布不均匀，会造成砂（shā）型紧实（shí）度（dù）低，原砂的（de）粒度分布对砂型的zui大（dà）紧（jǐn）实度有直（zhí）接影响。 (2)型砂的流动性和（hé）成型性差。 (3)壳型砂上树脂的覆膜太薄，会使（shǐ）型壳的局部强（qiáng）度降低和（hé）局部砂粒未（wèi）被树脂（zhī）覆盖，往（wǎng）往由于这种简单的原因，使铸件发生（shēng）机械粘砂。 (4)铸型的透气性过高，这是型砂颗（kē）粒太粗的另一种反（fǎn）映。透气性和紧实（shí）度是相互影响的两个因素。紧实度（dù）低则（zé）透气性好，反之（zhī）亦然。 (5)型砂中碳素（sù）材料或（huò）脱氧（yǎng）物质（zhì）不足，会产（chǎn）生过多的金属（shǔ）氧化物，使氧化物湿润砂粒而易于渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗或（huò）粒度分布不佳（jiā），与原砂粒度（dù）分布不均匀一样，对产生机械粘砂（shā）有（yǒu）影响。 (2)砂芯未舂实，与砂型未舂实的性质（zhì）一样，对机械粘砂有（yǒu）重大影（yǐng）响。 (3)砂（shā）芯表面粗糙或多孔（kǒng），会引起机械粘砂。熔融金属或（huò）金属氧化物浸润了这种粗（cū）糙的（de）或多孔的表（biǎo）面后就会（huì）渗（shèn）入砂（shā）芯。 (4)砂芯在储（chǔ）存期间吸湿。对砂（shā）芯来说，水分过多（duō）更为麻（má）烦。因为砂（shā）芯水分过多不（bú）易察觉（jiào）。有的砂芯看上去像是干的，但实（shí）际上（shàng）其水分仍然很高。 (5)砂（shā）芯在搬（bān）运时操作不慎，或在涂料尚（shàng）处（chù）于湿态时搬运而（ér）招致破损或擦伤涂层。其后果（guǒ）是造（zào）成砂芯上（shàng）的（de）涂料不够，以致不能阻止金属或金属（shǔ）氧化物渗入砂芯。涂（tú）料破（pò）损处就（jiù）好（hǎo）像在（zài）砂芯上开了一个出气孔（kǒng）一样，造成金属液沸腾而产（chǎn）生机（jī）械粘砂。 (6)砂芯涂料浸入太（tài）浅，会直接引起机械粘砂。 (7)砂芯涂料（liào）的高温强（qiáng）度低。由（yóu）于涂（tú）料中的粘土不足，或是溶剂太多，以（yǐ）致粘（zhān）结剂（jì）含量减少，造成涂料（liào）高温强度降（jiàng）低（dī）而引起机械（xiè）粘砂（shā）。 (8)芯砂混制不良，使砂芯个别部位强度过（guò）低，在浇（jiāo）注时造成崩落（luò），因而产生机械粘（zhān）砂。 (9)砂（shā）芯清扫和修整（zhěng）不良时，会（huì）直接造（zào）成机械粘砂。对砂芯加（jiā）强检验，这类（lèi）缺陷（xiàn）是应（yīng）该能够避免的。 (10)砂（shā）芯在浸、喷涂料后未（wèi）再次烘干。与（yǔ）砂（shā）芯在砂型（xíng）中吸（xī）湿返潮一样，涂层不干极（jí）易发生剥落与掉皮。 (11)芯盒不干净，会使芯砂粘附（fù）在芯盒上（shàng），造（zào）成砂芯（xīn）表（biǎo）面（miàn）粗糙。质量优良（liáng）的砂芯有致密的表面层，芯盒不干净就（jiù）得不到具有致密表（biǎo）面层（céng）的优（yōu）质砂芯。 7、造（zào）型 (1)舂砂松软和紧实度不均匀。在大多数情（qíng）况下，舂砂紧实和紧实度均匀同样重要。然而，有时（shí）紧实（shí）度不均匀比砂型整体松软（ruǎn）的危（wēi）害更大。 (2)砂（shā）型（xíng）修补不良。砂型修补面粗糙疏（shū）松，会引（yǐn）起机械粘砂;修型过度或修（xiū）补部（bù）位水分过高，也会造（zào）成金属液沸腾而引起机（jī）械粘砂。 (3)补砂不良的（de）部位毛糙、疏松，会（huì）发（fā）生机（jī）械粘砂（shā）。 (4)砂（shā）型涂料不匀或不足。 (5)表干型的涂料干燥不匀（yún）或未充（chōng）分烘干。 (6)脱模（mó）液（yè）用量过多会（huì）削弱砂型表面强度，促成金（jīn）属液沸腾（téng）而产生铸件机械粘砂。 (7)砂型涂料的波美（měi）度太低，涂（tú）料就会（huì）被（bèi）砂型吸（xī）入，因而发生涂料掉（diào）皮、掉屑或剥落而造成（chéng）机械粘砂。 (8)模（mó）样表面覆盖的（de）面砂量不足，这是（shì）常见的操作疏忽。 (9)冷热（rè）材料(砂芯、砂型、芯撑、冷铁等（děng）)接触到一起（qǐ）。冷热材料相遇，会使（shǐ）水分凝（níng）聚。水分能（néng）引起（qǐ）沸腾（téng）型机械粘（zhān）砂，同时大幅增加氧化物的生成速度，随后便会发生金（jīn）属氧化物（wù）的渗入。这是产生机械粘砂的一般原因，也（yě）是高压造（zào）型产生机械粘砂的主要原因。 8、金属成分 (1)易于形（xíng）成流动性好的（de）金属氧化（huà）物，流动性好的金（jīn）属比表面张（zhāng）力高或粘稠的（de）金属（shǔ）更容易引（yǐn）起（qǐ）机（jī）械粘砂。 (2)合金中（zhōng）含有（yǒu）低熔点成分，如（rú）铅青铜（tóng）中的铅就（jiù）容易引起机械粘（zhān）砂（shā）。因为铅比母体金属温度还低（dī）很（hěn）多（duō）时仍然处于流动状态。 (3)需（xū）要高温浇注的合金。由于合金（jīn）流动（dòng）性好，容易产生机械粘砂。此外，因浇（jiāo）注温（wēn）度高（gāo），加速了氧化（huà）物（wù）的生（shēng）成速（sù）度，故更具有（yǒu）形成氧化性（xìng）机械粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温度过（guò）高时（shí），不但会（huì）使金（jīn）属液流动性（xìng）提高，还会使（shǐ）金属液（yè）迅（xùn）速氧化，因而加速了氧化性（xìng）机械粘砂的发（fā）生（shēng）。 (2)浇（jiāo）包抬（tái）得过高和上箱（xiāng）过（guò）高（gāo）一（yī）样，会形成过高的（de）金属压头（tóu），促使（shǐ）金属或金属氧化（huà）物（wù）进入砂型的孔隙中。
+查（chá）看（kàn）全文（wén）21 2020-03
消失（shī）模进砂是消失模铸造时常见的（de）缺陷，进砂部（bù）位可能涉及到直浇道/横浇道/内（nèi）浇道等，尤（yóu）其是浇注（zhù）系（xì）统（tǒng）与（yǔ）逐渐结合的（de）部位（wèi）。消失模（mó）铸造的夹渣缺（quē）陷 夹渣缺陷是指干砂粒（lì）、涂（tú）料及其他夹杂物在（zài）浇注过程中（zhōng）随着铁水（shuǐ）进（jìn）入铸（zhù）件而（ér）形成的缺陷。在（zài）机加工后的（de）铸件表面上，可看（kàn）到白色或黑灰（huī）色（sè）的夹杂物斑点，单个或成片分（fèn）布,白色（sè）为石英砂颗粒（lì），黑灰色为（wéi）渣（zhā）、涂料（liào）、泡沫模型热解后残留物和其他夹杂（zá）。这（zhè）种（zhǒng）缺陷（xiàn）俗称为（wéi）“进砂”或“夹渣”，在（zài）消失模铸造（zào）生产中该缺陷是一种很（hěn）常（cháng）见的缺陷。几乎采用消失模铸（zhù）造的工厂是普遍存在的，且很难彻底根除。只（zhī）有在（zài）每一道工序上（shàng）采取多种措施（shī）且精心（xīn）操作才能把“夹渣”降到很低，取得比较满意（yì）的效果。 在消失模铸件冷却打箱后未清理前（qián），根据铸件（jiàn）及浇注系统表面状况，即可以判（pàn）定有没有进砂和夹（jiá）渣（zhā）缺陷（xiàn）。如果浇口杯、直（zhí）浇道、横浇道、内浇道和（hé）浇口表面或连接（jiē）处以及铸（zhù）件表（biǎo）面粘砂严重或有裂纹状粘砂存（cún）在，则基本可以肯定铸件有夹渣（zhā）和进砂缺陷。砸断浇道棒（bàng）或浇道拉筋，可看到断口上有白色斑点，严重时断（duàn）口（kǒu）形（xíng）成一圈（quān）白（bái）色（sè）斑点。这样的铸件，特别是板状（zhuàng）、圆饼状（zhuàng）铸件机加工后加工面上就（jiù）会有（yǒu）白色、黑（hēi）灰色斑（bān）点（diǎn）缺陷（xiàn）。如（rú）果工序操作规程控制（zhì）不（bú）严格，生（shēng）产的铸（zhù）件严重的影（yǐng）响（xiǎng）了（le）铸（zhù）件质（zhì）量（liàng）和定单完成的进度。 造（zào）成夹（jiá）渣和（hé）进砂缺陷的原因 经过我（wǒ）们在生产实践中长期观察证明，从浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道至铸件，所有部位都（dōu）有可能造成进（jìn）砂，特别是浇注系统与（yǔ）铸件的结合部位。在整个生产过（guò）程（chéng）中，浇注系统白模表面的涂料脱落（luò）开裂、白模结合（hé）部（bù）位（wèi）的涂（tú）料脱落开（kāi）裂（liè）、泡沫塑料白模表（biǎo）面的涂料脱落开（kāi）裂、直（zhí）浇道封闭不（bú）严密等因素（sù）是造成夹渣、进砂缺陷的（de）zui主要原因。其次，工艺参数的选择，如浇注系统净（jìng）压头大小、浇（jiāo）注温度高低、负（fù）压度大小、干砂粒度等因素，以及模（mó）型运输过程及装（zhuāng）箱（xiāng）操（cāo）作情况（kuàng）等都对（duì）铸件（jiàn）夹渣和进砂缺（quē）陷有很大（dà）影响（xiǎng）。只有在（zài）这些（xiē）环节采取系统的措施、精心操（cāo）作，才能（néng）把铸（zhù）件的（de）夹渣缺（quē）陷减（jiǎn）少和基（jī）本（běn）消除，获得优质铸件。克服夹渣缺陷是一个系统工程。 减（jiǎn）少和克服夹渣缺陷的（de）方法和措施（shī） 进砂问题、夹（jiá）渣缺（quē）陷是消失模铸造生产的一大难题。目前消失模铸造生产很成功的主要（yào）是三类（lèi）产品，即抗磨件、管件（jiàn）和箱（xiāng）体类铸件，它们都是很少加工或不加工的铸件（jiàn）。对于加（jiā）工面多且要求高的铸件（jiàn），夹渣缺陷是一个（gè）关键需要解决的问题。我们（men）的经（jīng）验是从以下几个方面采取措施可以（yǐ）减少和消除夹渣缺陷： 1，涂料 消（xiāo）失模涂料的作用（yòng）是： 1），提高（gāo）铸件表面光（guāng）洁度、使（shǐ）铸件粗燥度降低2－3个等级（jí），提高（gāo）铸件（jiàn）表面（miàn）质量和使用性能。 2）减少和（hé）防止粘（zhān）砂、砂孔缺陷。 3），有利（lì）于清砂、落砂。 4），将浇注（zhù）时消（xiāo）失模融熔的液体和气体顺利（lì）通过涂料层（céng）排出到铸型砂中去，而且防止（zhǐ）金（jīn）属液渗入砂型，防止铸件产（chǎn）生（shēng）气孔（kǒng）、金属渗透和（hé）碳（tàn）缺陷。 5），提高模（mó）样强（qiáng）度（dù）和刚度，防止在运输（shū）、填（tián）砂震（zhèn）动造型（xíng）时产生变形和（hé）破坏（huài），有利于提（tí）高铸件尺寸（cùn）精度和成品率（lǜ）。消失（shī）模铸造用涂料要求具（jù）有强度、透气性（xìng）、耐火度、绝热（rè）性、爆热抗裂（liè）性、耐（nài）急泠急热性、吸湿性、清理性、涂（tú）挂（guà）性、悬（xuán）浮性、不流淌性等一系列性（xìng）能，防止夹渣缺陷首先要求涂料具（jù）有高的强度和耐（nài）火性（xìng）能。要求涂挂于白模表面的涂料层在（zài）烘干和运输（shū）过程中不（bú）产生裂纹和（hé）开裂，即涂料应具有足够的室温强度；而在浇（jiāo）注（zhù）过程中，在高温（wēn）金属的长时（shí）间（jiān）冲刷作用下涂料（liào）层也要不（bú）脱落、不产生裂（liè）纹开裂，即（jí）有高的高温强度。在（zài）液态金属进（jìn）入铸型时直浇口封（fēng）闭严密、铸件和（hé）浇注系（xì）统（tǒng）表面的涂（tú）料层（céng）不（bú）脱落、不产生（shēng）裂（liè）纹和开裂（liè）是防（fáng）止夹（jiá）渣（zhā）缺陷的（de）首（shǒu）要条件（jiàn），如果浇（jiāo）道密封不严密（mì），涂料层产生脱（tuō）落、裂纹和开裂，大量砂粒（lì）、涂料和夹杂物就会进入（rù）金属形成夹渣缺陷。强度和透气性（xìng）是（shì）涂料的两个重要的（de）性能，有时候要求浇（jiāo）注（zhù）系（xì）统用的涂料要比铸件涂料具有更高的（de）耐火强度，以抵御高温（wēn）金（jīn）属长时（shí）间的冲（chōng）刷作用而不脱落开裂。操作工在涂刷过程必（bì）须保证（zhèng）涂料的均匀性。 2．装（zhuāng）箱操作 在装（zhuāng）箱时模样（yàng）组（模型（xíng）+浇注系统）表（biǎo）面的涂料层不允许有任何脱落（luò）、裂纹和开裂，特（tè）别是在直浇道与横浇（jiāo）道结合处、横浇道与（yǔ）内浇道结合处、内浇口与铸（zhù）型结合处，只（zhī）要有松动（dòng）、裂（liè）纹（wén）、连接不牢靠就有可能进砂（shā）。这就要求结合处强度要高、涂料要（yào）比（bǐ）较厚，浇注系统要有足（zú）够的刚性，必要时需设置拉筋或加固套（tào）。模样组放置于（yú）砂箱底砂上时应（yīng）平稳，不允许悬空放置时即开始撒砂震动造型，以（yǐ）避免震（zhèn）裂涂（tú）料层。不（bú）要正对模样猛烈（liè）加砂，应先用软管加砂，震动振实时再用（yòng）雨（yǔ）淋（lín）设备撒砂。开（kāi）始震动造型时（shí）震动要轻微（wēi）、震幅要小，等（děng）干（gàn）砂埋住模样再（zài）大（dà）幅（fú）震动。在震动（dòng）造型时浇注（zhù）系统（tǒng）特别是直浇道时不允许掰、弯（wān），以免涂料（liào）层破裂，要严密封闭直浇口以免进砂。整个装箱、撒砂、震动、造型（xíng）操作过（guò）程要（yào）非常仔细小心，一定要保（bǎo）证在浇注（zhù）前模（mó）样组涂（tú）料（liào）层没有（yǒu）任何（hé）脱（tuō）落、开裂和（hé）裂纹（wén）。在浇注（zhù）前应再次把浇口杯清理保（bǎo）证没有浮砂（shā）、尘土和杂物。 3，浇注压头、温度和时间 浇（jiāo）注时压头越高对浇注系（xì）统和铸型的冲刷越大，冲坏涂（tú）料造成进砂的可能性也越（yuè）大（dà），对不（bú）同大（dà）小的铸件压头要有所（suǒ）不（bú）同。要选择容（róng）量（liàng）合适（shì）的浇包，浇（jiāo）包要尽（jìn）可能降低浇注高（gāo）度，包嘴尽量靠近浇（jiāo）口杯，应（yīng）避免用大包浇小活。浇注温度越高，对涂料性（xìng）能（néng）要求就越（yuè）高，就越容易（yì）产生粘砂夹（jiá）渣（zhā）等缺陷，应选择合适的（de）浇（jiāo）注温度。对于（yú）灰铸铁件（jiàn），出炉温度可在1480℃左右，浇注（zhù）温度为1380－1420℃；球铁铸件出（chū）炉（lú）温（wēn）度（dù）应在（zài）1500℃以（yǐ）上（shàng），浇注（zhù）温度为1420－1450℃；铸钢件（jiàn）浇注温度（dù）为1480－1560℃。一箱需铁（tiě）水300－500公斤的（de）铸（zhù）铁件浇注时间可控制在10－20秒左右。 4，负（fù）压 消失模铸造的浇注（zhù）过程（chéng）一般都是在真空条件（jiàn）下进行的，负压的作（zuò）用是紧实干砂（shā）、加快排（pái）气、提高充（chōng）型能力，在真空密封条件下浇注改（gǎi）善（shàn）了工作环境。负压度的大小对铸件质（zhì）量有很大影响，过（guò）大的负压度使（shǐ）金属液流经（jīng）开裂、裂（liè）纹处时吸（xī）入干砂和夹杂物的可能性增加，也使铸件的（de）粘砂（shā）缺陷增加。过快的（de）充型（xíng）速（sù）度增加了金属对浇道（dào）和铸（zhù）型的（de）冲刷（shuā）能力，易使涂料脱落进入金（jīn）属，也（yě）容（róng）易冲坏涂（tú）料层造成进砂。对（duì）于铸铁件，合适的负压度一（yī）般0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣、撇（piě）渣和集渣冒口（kǒu） 在浇（jiāo）注系统设（shè）置挡（dǎng）渣、撇渣和铸件上设置（zhì）集渣（zhā）冒口和采取挡渣、撇渣措施有助于（yú）改善进（jìn）砂和夹渣（zhā）缺陷。 6，型砂 型砂粒度过粗、过细都（dōu）影（yǐng）响夹渣和粘（zhān）砂缺陷的产生（shēng），粒度过粗使粘（zhān）砂夹渣缺陷增加。铸铁件一般采用粒度30/50的干石英砂（水洗（xǐ）砂）即可。 7，采用（yòng）铁水（shuǐ）净（jìng）化技术 消失模铸件的整个成型过程都（dōu）要考虑铁水净化问题，这（zhè）是消失模铸造的关键技（jì）术（shù）之一（yī）。包括从铁水熔炼、过热、直至浇入铸型的全过程均（jun1）要考虑净化问题，过（guò）滤技术（shù）是（shì）其中（zhōng）之一。
+查看全文（wén）20 2020-03
机械粘砂又称为金属（shǔ）液（yè）渗透粘砂，是由液态（tài）金属或金属氧（yǎng）化物通过毛细管渗透或气相渗透方式钻入型腔表面（miàn）砂粒（lì）间隙，在铸件表面形成的金属（shǔ）和砂粒机（jī）械（xiè）混合的粘附层。清（qīng）铲粘砂层时可见金属光泽。机械粘砂表面呈海绵状（zhuàng），牢固地粘附在铸件表面（miàn），多（duō）发生在砂型和砂芯表面受（shòu）热作用（yòng）强烈及（jí）砂型紧实度低的部位，如浇冒口附近、铸件厚大截面、内角和凹槽处。机械粘砂不仅影响铸造铸件（jiàn）的（de）外（wài）观（guān）质量（liàng），甚至引起报废（fèi），因此对铸（zhù）件（jiàn）的机械粘（zhān）砂必须引起足够的重（chóng）视，以提高产品成品率。笔者结合多年的生产实践经验并参阅有关资料，谈谈铸（zhù）件（jiàn）机械（xiè）粘（zhān）砂的产生（shēng）原因及其防止措施。 1、铸件和模样设计 如（rú）果铸件和模样的（de）结（jié）构会使砂型具有尖角、悬伸或突出（chū）的（de）形（xíng）状，或具有（yǒu）扁薄的砂（shā）台或砂芯，则这种设计会促进机械粘砂产生。因为这类结构的铸件会使砂（shā）型（xíng）、砂芯局部热量（liàng）集中，其正（zhèng）常的（de）性（xìng）能受到（dào）破坏，砂型、砂芯表面提前溃散，熔融（róng）金属或金属氧化物易于渗入而产生机械粘（zhān）砂（shā）。对（duì）此，可在（zài）热量集中的部位采用特殊砂型，如（rú）锆砂或橄榄石砂，以（yǐ）提（tí）高其长时间受（shòu）热或受高温辐（fú）照的能力。 2、模样 (1)模样的工艺设（shè）计不良，使砂型舂不（bú）紧实或紧实度（dù）不（bú）匀，会造成型腔表面粗糙或疏松，对产生机械粘砂有直接影响。模样的（de）工艺设计常出现以下错（cuò）误： 一是（shì）分模面选择不当，致使上型过高，或在砂型（xíng）中形（xíng）成（chéng）很深的型（xíng）腔。 二是（shì）模样在模（mó）底板上的位置布置不（bú）当，使（shǐ）凹陷处难于舂实，这可能是由（yóu）于（yú）模样距箱壁太近（jìn），或模样排列过密所致。由于模样排列过于拥挤，会引起（qǐ）铸件产生胀砂，即使没有明显（xiǎn）的胀砂，也（yě）会发生机械粘砂。由于产（chǎn）生缺陷（xiàn）的根源相同，机械粘砂和胀砂会出现（xiàn）在同一（yī）个铸件上。 三是直浇道（dào）、冒（mào）口和横浇道的位（wèi）置布置不当，会出现（xiàn）不易舂实的凹（āo）陷部位，这与浇（jiāo）冒口（kǒu）系（xì）统的布（bù）局（jú）有关。 四是起模斜度<1.5°时（shí），即使整个砂型的紧实度（dù）合（hé）适，也会使砂型表面撕裂，易于使金属（shǔ）或金属氧化（huà）物渗（shèn）入。 (2)模样（yàng）的工艺结构不良，导致（zhì）金属液静压力过高。由于静压力的增高，砂型的（de）负荷也就加重，因（yīn）此需要采（cǎi）用（yòng）特殊的砂型或更紧实的造型（xíng）方法，以抵挡金属（shǔ）液（yè）对（duì）砂（shā）型的渗（shèn）透压力。 3、砂（shā）箱（xiāng） 砂箱的设计及构造不（bú）合理，致使砂（shā）型紧实度不匀或（huò）舂砂过软。 产生这些问题（tí）的一般（bān）原因如下： (1)箱带的位置不当（dāng），妨碍某些凹陷部位的舂实，因而导致砂型局部过软，引（yǐn）起（qǐ）胀砂或机械粘砂。 (2)因砂箱太小造成舂砂不实。 (3)箱带位置不当，使直浇道（dào）和冒（mào）口不能放在合适的位置上，以致冒口（kǒu）或直浇（jiāo）道与（yǔ）模样间的（de）型砂舂不紧实。又因该（gāi）处必然造（zào）成热量集中，使（shǐ）机（jī）械粘砂更为严重。因（yīn）此，如直（zhí）浇（jiāo）道或冒口的（de）位置（zhì）不能改（gǎi）变（biàn），则必须将（jiāng）箱（xiāng）带割去一（yī）块或整个去掉。 (4)上箱过高。机械粘砂（shā）通常与（yǔ）型腔表面的抗渗透能力及金属（shǔ）液的（de）静压力有关，金属液压力的大小，与金（jīn）属（shǔ）的密度和上（shàng）箱高度有关。如从铸件补缩需要出发，上箱应有（yǒu）一定高度，但（dàn）型砂性能也一定要随之加以改善。 4、浇（jiāo）冒（mào）口系统 (1)浇冒口（kǒu）的位置不当导致砂型局（jú）部过（guò）热，从（cóng）而（ér）促（cù）使型腔（qiāng）表面过早毁坏，金属液或（huò）在（zài）高温下（xià）形成（chéng）的金（jīn）属氧化物就更容易（yì）渗入型腔表面。 这类情（qíng）况较典型（xíng）的（de）例（lì）子有下列几（jǐ）种: 第yi，直浇道或冒口距型面过（guò）近（jìn），形成一个热节区，这（zhè）一热节区的砂型（xíng）如未舂（chōng）实，则机械粘砂缺（quē）陷就会十分严（yán）重。 第二，在一定的型腔表面上流过的（de）金属液过多，会（huì）把型（xíng）面加热到足以毁坏的程度。如果型（xíng）腔中初（chū）期凝固的（de）硬（yìng）壳被后来流入的金属液（yè）重熔，则（zé）粘砂（shā）就更（gèng）为（wéi）严重。 第三，在浇注（zhù）时，凡能造（zào）成（chéng）金（jīn）属液压力过高的任何因素，均可（kě）能导致铸件产生（shēng）机械粘砂。当金属液不仅（jǐn）压力高，而且温度（dù）也高时，情况尤为严重。 (2)直浇道（dào）、横浇道和内浇道的截面比例不当，使金属液在浇（jiāo）注时不断受到氧化，增（zēng）加（jiā）了金（jīn）属（shǔ）氧化物的数量（liàng），并导致（zhì）对型砂的（de）助熔作用（yòng）。在浇注过程中，浇注系统应始终充满金属液，否（fǒu）则（zé），在浇注系统中的任何部（bù）位均能使金属液受到氧化。 (3)冒口颈尺寸过大，将造成其周（zhōu）围型砂（shā）过（guò）热，这是一（yī）个（gè）较为普遍的问题（tí）。这一问题常是由于冒口（kǒu）颈太长引起（qǐ）的（de），为了使冒口颈中金属液不致过（guò）早（zǎo）凝固（gù），就不得不加大颈部尺（chǐ）寸。如果因为冒口颈设计不（bú）当导致补（bǔ）缩不到（dào），那么（me）zui好是缩短冒口颈（jǐng），以防（fáng）止凝固，而（ér）不是（shì）加（jiā）大其（qí）尺寸。尺寸较小的冒口颈，可（kě）以减少（shǎo）砂型受热。 (4)浇（jiāo）口杯或直（zhí）浇道设（shè）计不当，以致浇注时（shí）卷入空气造（zào）成金属液氧化，这通（tōng）常是由于湍流引起（qǐ）的，随着（zhe）金（jīn）属液表面（miàn）氧化膜（mó）的不断积累会引起机（jī）械粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒（lì）度分布不（bú）均匀（yún），会造成（chéng）砂型紧实（shí）度低，原砂的粒度分布对砂型的zui大（dà）紧实（shí）度（dù）有直（zhí）接影响。 (2)型（xíng）砂的流动性和成型性（xìng）差。 (3)壳型砂上树脂的（de）覆膜太薄，会使型壳的局部强度降低和局（jú）部砂粒未（wèi）被（bèi）树脂覆盖，往往由于这种简单的原因，使铸件（jiàn）发生机械粘（zhān）砂（shā）。 (4)铸型（xíng）的透气性（xìng）过高，这是型砂颗粒（lì）太粗（cū）的另一种反映。透气性和紧实（shí）度是（shì）相互影响的两个因素。紧实度（dù）低则透气（qì）性好，反之亦（yì）然（rán）。 (5)型砂（shā）中碳素材料（liào）或（huò）脱氧物（wù）质不足，会产生过多（duō）的金属氧化物，使氧化物湿润砂粒（lì）而易于渗入。 6、制（zhì）芯 (1)未刷涂（tú）料（liào）砂（shā）芯（xīn）的砂粒太粗或粒（lì）度分布不佳（jiā），与原（yuán）砂粒度（dù）分布不（bú）均匀一样，对产生机械（xiè）粘砂有（yǒu）影响（xiǎng）。 (2)砂（shā）芯未（wèi）舂实，与砂型未舂实的性质一样，对机械粘砂有重大影（yǐng）响。 (3)砂芯表面粗糙或多孔，会（huì）引起机械粘砂。熔融金属（shǔ）或金（jīn）属氧（yǎng）化物（wù）浸润了这种（zhǒng）粗（cū）糙的或多（duō）孔的（de）表面后就（jiù）会渗入砂芯。 (4)砂（shā）芯在储存期间（jiān）吸湿。对砂芯来说，水分过多更为（wéi）麻烦。因为砂芯水（shuǐ）分过多不易察觉。有（yǒu）的砂芯（xīn）看上去（qù）像（xiàng）是（shì）干的，但（dàn）实际上其水（shuǐ）分仍然很高。 (5)砂芯在搬运时操作不（bú）慎，或在（zài）涂（tú）料尚处于湿态（tài）时搬运而招致破损（sǔn）或擦（cā）伤涂层。其后果是（shì）造成砂芯上的（de）涂料不够，以致不能（néng）阻止金（jīn）属或金属氧化物渗（shèn）入砂芯。涂料破损处就好像在砂芯上开了一个出气孔（kǒng）一样，造成（chéng）金属液沸腾而产生机械粘（zhān）砂。 (6)砂芯涂（tú）料浸（jìn）入太浅，会直接引起（qǐ）机械粘砂。 (7)砂芯（xīn）涂料的（de）高温强度低。由于涂料中的粘土不足，或是溶剂（jì）太多，以致（zhì）粘（zhān）结剂（jì）含量减少，造成涂料（liào）高（gāo）温（wēn）强（qiáng）度降低而引起机械粘砂。 (8)芯砂混制不（bú）良，使（shǐ）砂芯（xīn）个（gè）别部（bù）位强（qiáng）度过（guò）低（dī），在浇注时造（zào）成崩落（luò），因而（ér）产生机械（xiè）粘砂。 (9)砂芯（xīn）清扫和（hé）修整不良时（shí），会直接造成机械粘砂。对（duì）砂芯加（jiā）强检（jiǎn）验，这类缺陷是应该能够避免的。 (10)砂芯在（zài）浸、喷涂料后未再次（cì）烘（hōng）干。与砂芯（xīn）在砂（shā）型中（zhōng）吸湿返潮一样，涂层不干极易发生剥落与掉皮。 (11)芯盒不干净，会使芯砂粘附在芯盒上，造成砂芯表面粗糙。质量优良的（de）砂芯有致（zhì）密的（de）表面层，芯盒不干净（jìng）就得不（bú）到具有致密表面层的优质（zhì）砂芯（xīn）。 7、造型（xíng） (1)舂砂松（sōng）软和紧实度不均匀。在大多数情况下，舂砂（shā）紧实和紧（jǐn）实度均匀同样重要。然而，有时紧（jǐn）实度不均（jun1）匀比砂型整体（tǐ）松软（ruǎn）的危害更（gèng）大。 (2)砂型修补（bǔ）不良（liáng）。砂型修补面粗糙疏松，会引起机（jī）械粘砂;修型过度（dù）或（huò）修补部位水分过高，也（yě）会（huì）造成金属液沸腾而引（yǐn）起机械粘（zhān）砂（shā）。 (3)补（bǔ）砂不（bú）良的部位毛糙（cāo）、疏松，会发生机械粘砂。 (4)砂型涂料（liào）不匀（yún）或（huò）不足。 (5)表（biǎo）干型的涂料干燥不（bú）匀或未（wèi）充分烘（hōng）干。 (6)脱模液用（yòng）量过多（duō）会削弱砂（shā）型表面强（qiáng）度（dù），促成金属（shǔ）液沸腾而产生铸件机械粘砂（shā）。 (7)砂（shā）型涂料的（de）波美度太低（dī），涂料就（jiù）会被砂型吸入，因（yīn）而发生涂料（liào）掉皮、掉屑或剥落而造（zào）成机械粘砂。 (8)模样表面覆盖的面（miàn）砂量（liàng）不足，这是常见的（de）操作疏（shū）忽。 (9)冷热材料(砂芯、砂（shā）型、芯撑、冷铁等)接触到一起。冷热材料相遇，会使（shǐ）水分凝（níng）聚。水（shuǐ）分能引起沸腾（téng）型机械粘砂（shā），同时大幅增加氧化物的生成（chéng）速度，随（suí）后便会发生金属氧化物（wù）的渗入。这是产生机（jī）械粘砂的一般原（yuán）因，也是高（gāo）压（yā）造型产生（shēng）机械粘砂的（de）主要原因。 8、金属（shǔ）成分 (1)易于形成（chéng）流（liú）动性（xìng）好的金属氧化物，流动性好的金属比表面张（zhāng）力高或粘稠的金属（shǔ）更容易引起机械粘砂。 (2)合金（jīn）中（zhōng）含有低熔点成分，如铅（qiān）青铜中的铅就容易引起机械粘（zhān）砂。因为铅比母（mǔ）体（tǐ）金属温度还低很多时仍然处于流动状态（tài）。 (3)需要高温浇注的（de）合金（jīn）。由于合金流动性（xìng）好，容（róng）易产（chǎn）生机械粘砂。此外，因浇（jiāo）注温度高，加速了（le）氧化物的生（shēng）成速度，故更具有形成氧化性机械粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温度过高时，不但会使金属（shǔ）液流动性提高，还会使金（jīn）属液迅速氧（yǎng）化，因而加速了（le）氧（yǎng）化性机械粘（zhān）砂的发生。 (2)浇（jiāo）包抬得过高（gāo）和（hé）上箱过高一（yī）样，会形成过高的金（jīn）属压头，促使金属或金属氧化物（wù）进入（rù）砂型的孔（kǒng）隙中。
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铸件晶粒粗大是（shì）指经过机（jī）械工或进行断口检（jiǎn）验时，显示出（chū）晶粒组织过分粗大而不（bú）适合应用（yòng）的缺陷，这种晶粒（lì）粗大（dà）的组（zǔ）织（zhī），可能（néng）是遍布于（yú）铸件整体，也可能发（fā）生于铸件的局部。从本质上讲（jiǎng），晶粒粗大缺陷是一种（zhǒng）冶（yě）金缺陷。笔者根（gēn）据多年（nián）的生产（chǎn）实践并参阅有关资料，谈谈铸件晶粒（lì）粗大缺陷（xiàn）产生的原因及防止措施。 1、铸件结构和工艺（yì）设计 (1)铸件（jiàn）截面（miàn）差异过大（dà），会（huì）因为较厚（hòu）的截面冷却缓慢（màn）而造成该处晶粒粗大（dà）。灰铸铁等对截面变化十分敏感的金（jīn）属，更容易产（chǎn）生（shēng）此类（lèi）缺（quē）陷。 防止产（chǎn）生这类缺（quē）陷的有效方法是（shì）避（bì）免（miǎn）铸件（jiàn）截面（miàn）尺寸过分悬殊，但这种途径有时是铸造工作（zuò）者（zhě）所无能为力的。因而就铸（zhù）造本身（shēn）言，可（kě）通（tōng）过（guò）采取（qǔ）设置冷铁、控制浇注温（wēn）度或（huò）通过选择合适（shì）的（de）浇汁系统来减（jiǎn）少这（zhè）类问题的发生，降低（dī）这类缺陷的严重程度（dù）。采用冷铁可加快铸件较厚截面的（de）冷却速度； 浇注温度（dù）过高，会使这（zhè）类问题（tí）更为严重，应予以避免；通过调节、修正（zhèng）浇注系统设计，使（shǐ）温度低的金（jīn）属熔液位于铸件截面较厚的部位，并在铸件（jiàn）的厚截面处设（shè）计zui有（yǒu）效的（de）冒口，以尽可能（néng）减小冒口的尺寸。 (2)对于带孔铸件，工艺设计人员有时没（méi）有采用有助于减小（xiǎo）有（yǒu）效截（jié）面尺寸的型（xíng）芯，使未设芯的截面过（guò）厚而产生（shēng）此（cǐ）缺陷，因此在（zài）工艺设计时，应尽（jìn）可能在较厚的截面（miàn）中设置砂芯。 (3)在某些（xiē）情况下，铸件截面（miàn）并不太厚，但因（yīn）某一较窄（zhǎi）的凹陷部位或型芯在铸件（jiàn）中形成热（rè）汇截面，其结果和（hé）厚（hòu）大截面（miàn）一样。例如．在铸件较深（shēn）部位的（de）一个柱状脐子处，可能需要设（shè）置型（xíng）芯，而这样就（jiù）会造成冷（lěng）却缓慢（màn）。在不能设计进（jìn）行修改的（de）情况下，除非（fēi）可以降（jiàng）低金属温度，或重（chóng）新没置浇口，zui好的解决（jué）办（bàn）法是在型芯或铸型截面处设置冷铁。 (4)工艺设计时加工余量留得（dé）过大，不仅增加了切削加工的费（fèi）用，还会把较致密的（de）铸件表（biǎo）层切（qiē）削掉，并暴露出中心冷（lěng）却较（jiào）慢的疏松部（bù）分。这（zhè）种设计毫（háo）无（wú）可（kě）取之处，因为无论从铸造还是从（cóng）机械加工的角度来看（kàn）都是不合（hé）理的，解决（jué）办法是改变铸件的设计。如果不（bú）允（yǔn）许更（gèng）改（gǎi）设计，那么正（zhèng）确的方法则是采用冷铁、控制浇注温度（dù）及调整浇（jiāo）注（zhù）系（xì）统。 (5)在厚截（jié）面处型（xíng）芯（xīn）设计不合适（shì），型芯支撑不正确，或采用其他引起偏芯的（de）技术，会造（zào）成铸件截面的变化（huà），从而引（yǐn）起晶粒粗大。 2、浇冒口系统 (1)未能（néng）实现顺序凝固（gù） 浇注系统未能（néng）很好地实现顺（shùn）序凝（níng）固，通常是造成晶粒粗大的原因（yīn）。对于截面（miàn）变化急（jí）剧的铸（zhù）件，必须（xū）允分注意内浇口的数量（liàng）和位置。为（wéi）了进行补缩（suō），在冒口的作用区保持灼热的熔融金属，会使厚截面的冷却速度（dù）降低到产生粗大晶粒的程度。冒（mào）口设（shè）计（jì）不当，如冒口颈过长，冒口垫设计（jì）不当，或冒口尺（chǐ）寸太大，都会在较厚截面处造成过多（duō）热（rè）量（liàng）的汇集。 (2)易于造成热汇的浇冒口分布 同样，为了对厚截面进行补缩，常会在（zài）局部（bù）区域造成过分的热量汇集。例（lì）如，因为侧冒口会造成厚截（jié）面（miàn）的过（guò）热并（bìng）减缓冷却速度，所以（yǐ）有时不便于在实际操（cāo）作（zuò）中使用。实际（jì）生（shēng）产中（zhōng）需通过合理（lǐ）的冒口设计，尽可能减小冒口的尺（chǐ）寸。 (3)在内浇口或冒口与铸件连（lián）接处造成局（jú）部热节 内浇口（kǒu）或冒口颈部较短（duǎn），对于补（bǔ）缩（suō）是有（yǒu）利的（de），但却（què）会使横浇道或冒口（kǒu）太靠近铸（zhù）件，减缓了该部位的（de）冷却速度。而增大（dà）冒（mào）口（kǒu）颈部（bù），又（yòu）会给（gěi）补（bǔ）缩带来问（wèn）题。因此zui好的措施（shī）是采取有效的冒口设计，尽可（kě）能减少冒口（kǒu）的尺寸，不使横浇道（dào）和冒口过于接近易于形成（chéng）粗大品粒的关键（jiàn）截（jié）面（miàn），恰当地设置（zhì）横浇道和冒口，以实现补缩。 (4)内浇（jiāo）口数量不足（zú） 内浇口（kǒu）数量太少，不仅（jǐn）易于造成冲砂，同时还（hái）会造成局部（bù）热节和粗大晶粒组织。这种现（xiàn）象普遍存在于所有的铸造金（jīn）属中（zhōng），即使是浇注温度（dù）较低的铝合金也会出（chū）现这种情况。在某些情况下，因为浇口数量（liàng）太少，会导（dǎo）致产（chǎn）生（shēng）缩松缺陷。这种缩（suō）松缺陷可能会（huì）掩盖（gài）由于同样原因（yīn）造成的晶粒粗（cū）大的缺陷。实际上，当晶粒（lì）粗大缺陷严重恶（è）化时，就变成了一种缩松缺陷，因（yīn）而对这两（liǎng）种缺（quē）陷（xiàn）的（de）防治措施，常常（cháng）是（shì）相同（tóng）的。 3、型砂 只有（yǒu）当型砂（shā）使型（xíng）壁产生的位移足以导（dǎo）致增加临界（jiè）截面(易（yì）于形成粗大晶粒（lì）的截面（miàn）)的截面尺寸时，型眇才（cái）是造成晶粒粗（cū）大缺陷的（de）一个（gè）因素。由于在厚截面处（chù）的型（xíng）壁（bì）移动可能zui大（dà），所以（yǐ）这（zhè）种缺（quē）陷还（hái）是有可能产生的，此（cǐ）时（shí）所产生的品粒（lì）粗大缺（quē）陷（xiàn）和胀砂有关（guān）。 4、制（zhì）芯 生产中应（yīng）避免采（cǎi）用未烘透或空（kōng）气硬化的油砂芯，因为（wéi）这种型芯可能会产生（shēng）放（fàng）热反应，从而（ér）造成热量过分汇集。这（zhè）种情况或出现于大型（xíng）铸件，或出现于（yú）采用具（jù）有放热性能粘接剂的（de）厚大（dà）型芯。从某种意义来说（shuō），这种型（xíng）芯起着一（yī）种***率（lǜ）的绝热（rè）体的作用（yòng），并把金属熔液的冷却速度减缓到了危险的程（chéng）度。 5、造型 (1)缺少能促使加快（kuài）冷却速度的通气孔就（jiù）较厚的铸（zhù）件截面来说，铸件的冷却速度与通过型砂散出（chū）热量的速度有关。排气（qì）充（chōng）分会有（yǒu）助于水气迅速排出，从而（ér）产生一种致冷（lěng）的效应。 (2)未设置激（jī）冷钉（dìng）或冷铁这种（zhǒng）情况通（tōng）常是因为粗心疏忽（hū）所致。 6、化学成分 从本质上来说，晶粒粗（cū）大和（hé）金属的化学成分与冷却速度的配（pèi）合有关，因此选择这种配合是非常重要的。如果冷却速度难以调节（jiē），那么（me）粗晶组织必定（dìng）是起因于金属（shǔ）的化学成分不（bú）当。由于金属成分（fèn）的重（chóng）要性（xìng），现将每（měi）一种金属简述如下（xià）。 (1)灰铸铁和可锻铸（zhù）铁 碳当量（liàng）过高，碳和（hé）硅效应（yīng）的数学计算，通常可以（yǐ）概括为：CE=C+1/3Si，晶粒（lì）粗大可能（néng）是因为（wéi）碳过（guò）量或（huò）硅过量（liàng），或者碳硅过量（liàng）所致。与（yǔ）硅相比（bǐ），碳的效应（yīng）相当其3倍，所以碳的做量变化，要比硅的同量变化危险得（dé）多。碳、硅的这种（zhǒng）作（zuò）用，既影响（xiǎng）到可锻铸铁，也影（yǐng）响到（dào）灰铸铁。对可锻（duàn）铸铁而言，晶粒粗大（dà）既不呈（chéng）现为黑色，也不呈（chéng）现出表示初（chū）生（shēng）石墨的（de）麻口，而是以一般的晶粒粗大的形式呈现，这是由于含碳或（huò）含硅量过（guò）高，或者（zhě）二者均过高。磷也会对晶粒粗大产生（shēng）影响。当wp=0.1％时（shí），会加重缩孔缺陷，特别是在冷却较缓慢的截面（miàn）部位（wèi）加重晶（jīng）粒粗大缺陷（xiàn）的程（chéng）度（dù）。 (2)铸（zhù）钢 在铸钢的熔化和脱氧操作中，加入（rù）了一（yī）些会延缓（huǎn）晶粒长大（dà）的元素，因（yīn）此和锻钢相比，铸钢不太容（róng）易（yì）形成品粒粗大。因成分（fèn）而引起品粒粗大的铸（zhù）钢件（jiàn），可通过退火或（huò）正火（huǒ）处理得到细化。 (3)铝合金 铁杂质会（huì）使铸（zhù）铝件品粒粗大，脆性增加，这类缺陷多数是由于熔（róng）化操作不（bú）当所致。在铝合金中，特别（bié）是那些要求（qiú）过热的铝（lǚ）合金，加（jiā）入适量的细化品粒合金元素是必要的。 (4)铜合金 铜合金中（zhōng）晶粒粗大（dà）的缺陷常被针孔、气孔或（huò）缩松所（suǒ）掩盖。铜合金因成分变化会造成品粒粗大，但（dàn）通常总是先出现针（zhēn）孔、气孔（kǒng）或缩松。 7、熔化（huà） 熔化操作（zuò）小当会对合余的品粒组织产生影响。对于不（bú）同的铸造金属，必（bì）须采取小同（tóng）的熔化（huà）工艺。 (1)冲（chōng）天炉熔化灰铸铁 鼓风量和焦炭不平衡，会造成过量（liàng）增碳。例如，底焦（jiāo）高度过高（gāo）和降低鼓（gǔ）风量会造成过量（liàng）增碳。当炉衬熔蚀后，增（zēng）碳会更加严（yán）重。因（yīn）为冲（chōng）天炉（lú）直径变（biàn）大后，为（wéi）了保（bǎo）持同样的含碳量（liàng），需增（zēng）加鼓（gǔ）风（fēng）量。在过（guò）高的温度下（xià）熔（róng）化会增（zēng）加碳量，如（rú）果采用热风熔炼（liàn），就（jiù）会遇到这种情况。根据经验，鼓风温度每增加55℃，就会增（zēng）加0.10％的碳(质量分数)。如果采用氧气来提（tí）高温度，并不一定会产生同样的问题。 出铁液（yè）的间（jiān）隔（gé）过长，或铁（tiě）液（yè）停（tíng）留在炉缸中的时间过长，也会导致增碳。生产低碳铸铁一般（bān）都采用（yòng）较浅的炉缸，并（bìng）缩短出铁液的间隔时（shí）间，尽量做到连续出铁液（yè）。 间断熔化会（huì）造成过量增碳，导致产生粗晶组织。另外，因（yīn）停风（fēng）而使熔化间断，几乎无一例外（wài）地（dì）导致碳（tàn）和硅含量的波（bō）动。停（tíng）风之后，通常需要15min，才能重新（xīn）获（huò）得原来规（guī）定的化学（xué）成分（fèn）。 (2)可锻铸（zhù）铁（tiě） 炉（lú）料称重或配（pèi）料中产（chǎn）生的（de）偏差会导致化学成分的变化；炉内（nèi）鼓风量没有保证，会影响（xiǎng）化学（xué）成（chéng）分的控制；熔化过（guò）热（rè）或火焰中（zhōng）充烟，都会造（zào）成增碳。 (3)黄铜和青铜 采用脏污的坩（gān）埚，以及在坩（gān）埚（guō）的底部和侧壁处留有上（shàng）一炉熔化时（shí）所（suǒ）残余的凝壳或金属薄层，都（dōu）会造成对（duì）下一次熔化的污染，因此生产中应避免使（shǐ）用来源不明的废料，防止在金属炉料内掺入会产生气体的原材料，如湿的、油污（wū）染（rǎn）的或其他脏污的材料。 (4)铝 因（yīn）熔化温度控制不当而使铝液过热，是造成铝（lǚ）合金晶粒粗大（dà）的常见原因。因此生产中应将过热的铝液缓慢地冷却下来，使（shǐ）其降到较低的浇（jiāo）注温（wēn）度。此外，在配料过程中（zhōng）粗心大（dà）意（yì）或者炉料污染，也会引（yǐn）起晶粒粗大缺（quē）陷（xiàn）。 8、浇注 对所有金属来说，浇注温度（dù）过高（gāo）都容易造成晶粒粗（cū）大缺陷。 9、其它（tā） (1)冷（lěng）却速度过慢 除了（le）与设（shè）计、浇注系统（tǒng）和金属（shǔ）成分有关外，还与其他（tā）因素有关（guān），如型砂（shā）紧密（mì）度偏低、当（dāng）需要采用而没有采用冷铁、浇注和落砂之间（jiān）的时间间隔过长，以及落砂后将灼（zhuó）热的铸（zhù）件堆放在一起等（děng）。 (2)热处（chù）理不当（dāng） 也是造（zào）成某些金属品（pǐn）粒粗大（dà）的主要（yào）原因之一。 (3)机械加工不当 不恰（qià）当的机械（xiè）加工（gōng）会（huì）使实际上致密的（de）铸件看上去像是具有晶粒粗（cū）大缺陷的样子。所谓（wèi）机械加工（gōng）不当，是指刀具（jù）磨得不合（hé）理、刀具过（guò）钝、切削（xuē）速度或（huò）进刀控制有误，以及（jí）粗加工（gōng）方（fāng）法不当（dāng）等，这些都会造成带有某（mǒu）种损伤的多孔外观（guān），这种外观会使人们（men）认为铸件存在（zài）晶（jīng）粒粗大（dà）的缺（quē）陷（xiàn）。
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一、混砂工艺（yì）标准 （一）材料要求： 1、造型（xíng）砂：符（fú）合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用（yòng）二氧化硅含量较高的天然砂（shā）或石英砂，原砂（shā）粒（lì）度（dù）根据铸（zhù）件大小及壁厚确定（dìng），原砂的含泥质（zhì）量分数应小于2%，原砂中的水份必须严格控制，且一（yī）般应进行（háng）烘干。 2、水（shuǐ）玻璃：水（shuǐ）玻（bō）璃模应根据铸件（jiàn）大小来（lái）确定。 （1）小砂型（芯）为（wéi）加速硬化采用（yòng）选用M=2.7—3.2的高模数水（shuǐ）玻璃（lí）。 （2）中型砂型（芯）可选（xuǎn）用M=2.3—2.6的水玻璃。 （3）生产周期（qī）长的大型砂（shā）型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数（shù）水玻璃。 （二（èr））混制比（bǐ）例（lì）（质量分数%） 造型砂（shā）/水（shuǐ）玻璃=100：6～8 （三（sān））混制时间：一般情况下混（hún）制5分钟，室温或水玻璃密度较大时可适当（dāng）延长混砂（shā）时（shí）间。 （四）混制后要求：混制好的造（zào）型砂要求无块状（zhuàng）或团状，流（liú）动性较（jiào）好。二、造型（xíng）工艺要点（diǎn）： （一）基本原（yuán）则： 1、质量要求（qiú）高的面或主要加工（gōng）面应放（fàng）在下面。 2、大平面应放（fàng）在下面。 3、薄壁部分应放在（zài）下面（miàn）。 4、厚大部分应放在（zài）上面。 5、应尽量减少（shǎo）砂芯的数量（liàng）。 6、应尽量采用平（píng）直（zhí）的分（fèn）型面（miàn）。 （二）基本（běn）要求： 1、木模：要求轮（lún）廓（kuò）完整，无裂纹、无破损（sǔn）、无（wú）残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常（cháng）进行尺寸校验。 2、砂箱：砂箱的（de）尺寸（cùn）大小应根据木（mù）模规格确定，大、中（zhōng）型砂箱应焊接（jiē）箱筋。 3、浇注系（xì）统：根据铸件的结（jié）构特（tè）点（diǎn）的工艺要求，选择适宜的（de）浇注系统，通常采用顶（dǐng）注式、底注式。 （1）浇注系统设置基本原则：浇（jiāo）口（kǒu）、冒口安放位置合理，大（dà）小适宜不妨碍铸件收（shōu）缩，便于排气（qì）、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简化造型操作，节省型砂用量和（hé）降低劳动强度。 （2）内（nèi）浇道位置的注意事项。 1）内浇道不应设在铸件（jiàn）重要部位。 2）应使金属液流至（zhì）型腔各部位（wèi）的（de）距离（lí）zui短。 3）应不使金属液正面冲击（jī）铸型和砂芯。 4）应使（shǐ）金（jīn）属液能均匀分散（sàn），快速（sù）地充（chōng）满（mǎn）型腔（qiāng）。 5）不要正对铸型（xíng）中的冷铁和芯撑。 4、冒（mào）口 （1）冒口（kǒu）设置（zhì）基（jī）本（běn）原则： 1)根据铸件的结（jié）构和工艺要求正（zhèng）确选择冒口的形状（zhuàng）、大小和安放（fàng）位置。 2)根据冒（mào）口的（de）有（yǒu）效（xiào）补缩范围合理地确定冒口数（shù）量（liàng）。 （2）冒口设置基本要求： 1)对（duì）于壁厚不（bú）均匀的（de）铸件，每个热节部（bù）位都必（bì）须设置冒口。 2）应尽量（liàng）设置在（zài）铸件被（bèi）补缩部位的顶部或近旁。 3）当（dāng）铸件（jiàn）在不同高度（dù）上有（yǒu）热节需要补（bǔ）缩时，可设置（zhì）多个冒口，但各冒口（kǒu）的补（bǔ）缩区必须隔开（kāi）。 4）冒口zui好不设置在（zài）铸（zhù）件重要的或（huò）受力较大的部位。 5）应尽量使内浇道通过冒口。 6）冒口应尽量不设置在铸件应力（lì）集中处。 7）冒口zui好设（shè）置在铸（zhù）件需要机械加工的表面上。 （三（sān））造型操作： 1、操作流程 顺序是：选取合适砂箱→放置木（mù）模→填（tián）砂（shā）→紧实→放置上（shàng）砂箱（xiāng）→安置浇（jiāo）冒口→填砂（shā）→紧实→起模修（xiū）型→硬化 2、操作方法（fǎ）及质量标（biāo）准 （1）根（gēn）据铸件模型的形状和大小，选（xuǎn）取合（hé）适的砂（shā）箱（xiāng）。 （2）把铸件模型放到（dào）砂箱内的（de）适当位置。 （3）往（wǎng）砂箱中加入适当造型砂（shā），使用工具（jù）将砂箱中的造型砂紧实，紧实程度要（yào）适中。 （4）用刮板刮去高出砂（shā）箱的（de）造型砂，使砂型表面和砂（shā）箱的边缘平齐。 （5）用毛刷清（qīng）理模（mó）型表面浮（fú）砂，覆（fù）盖塑料薄膜并使薄膜平整。 （6）放置上砂箱，上、下砂箱箱（xiāng）口（kǒu）要对（duì）齐（qí）。 （7）在（zài）上砂箱（xiāng）中合适位置放置浇冒口，添（tiān）加造型砂并紧实（shí）。 （8）分箱（xiāng）起模，修型并扎气眼硬化。 3、砂（shā）型型腔质量要求 （1）砂型（xíng）无（wú）飞边、无毛刺、无（wú）残（cán）缺，型腔内干净无残砂等异（yì）物。 （2)型腔应干燥，硬化程度（dù）高，合（hé）箱（xiāng）前（qián）要保证（zhèng）充（chōng）分干燥（冬（dōng）季可适当延长硬化和烘烤时间）。 （3）砂型轮廓完整、清晰，合箱箱印（yìn）或记（jì）号完整清晰（xī）。 （4）浇口、冒口位置设置合理、大小符合要求；排（pái）气孔通畅、浇注（zhù）系统根据铸件设（shè）置合（hé）理。 4、合箱 合箱就（jiù）是把砂（shā）型和砂芯按要（yào）求组合在一（yī）起（qǐ）成为（wéi）铸型的过程。习（xí）惯（guàn）上也称拼箱、配箱或扣箱。 合（hé）箱（xiāng）工作一般按以下步骤进行： （1) ***检查（chá）、清（qīng）(扫、修理所有（yǒu）砂型和砂芯，特别要注意检查砂芯的烘（hōng）干程度和通气道是否通畅（chàng）。不符合（hé）要求者，应进行（háng）返修或（huò）废弃（qì）。 (2) 按下芯次序依次将砂芯装入砂型，并严格检（jiǎn）查和保证铸件壁厚、砂芯固定、芯头排气（qì）和填补（bǔ）接缝处（chù）的（de）间隙。 (3) 仔细清除型内散（sàn）砂，***检查下芯质量，在分（fèn）型面（miàn）上沿型腔外围（wéi）放上一圈泥条或石棉绳，以保证合箱（xiāng）后（hòu）分型面密（mì）合，避免液（yè）态金属从分型（xíng）面间隙流出。随后即可正式合（hé）上箱（xiāng）。 (4) 放上压铁或用螺栓、金属卡子（zǐ）固紧铸型。放（fàng）好浇口杯、冒口圈。在分型面四周接缝（féng）处抹上砂泥以防止跑火。zui后***清理（lǐ）场地，以（yǐ）便安全方便地（dì）浇注。三、钢（gāng）液的熔炼（liàn）工艺（yì）要求： （一）操作流程 选（xuǎn）择炉料（废钢）→熔化钢液→清（qīng）理钢（gāng）液废渣→添加金（jīn）属矿石→钢（gāng）液材质化验分析→根据化验（yàn）分析进行钢液材质处理→脱氧（yǎng）→钢液出炉 （一）炉料（liào）的选择要求： 1、根据准备浇铸件（jiàn）材质（zhì）的要求，合（hé）理选择炉（lú）料搭配使用。产品钢号，应在投料时就控制成份含（hán）量。出炉前半小时（shí）取炉前（qián）样送检分（fèn）析。 2、对含有油污，污垢的炉（lú）料下炉前要（yào）进行清理。 3、对含有镀（dù）锌的（de）炉料zui好不用。 4、所选用（yòng）的炉料（liào）必须（xū）严格控制S、P有害（hài）元素的含量。 5、严格（gé）遵守（shǒu）熔炼工艺制度。尽量采用满功率，快速溶炼（liàn）。 （二）浇注前钢液（yè）材质化验 出炉前半小时取炉前（qián）样送检进行化验分析，钢液的材（cái）质应符合铸件材质允许的范围内（nèi），不（bú）符合的（de）应（yīng）进行（háng）调（diào）质（zhì），直到（dào）符合要求。 （三）脱（tuō）氧 把钢液表面的（de）杂质处理后，进行脱氧处理： 1、脱氧剂（jì）加入顺序：先加锰铁，后加硅铁，zui后加入（rù）纯铝。 注：脱氧剂锰铁、硅铁在出炉前5—8分（fèn）钟（zhōng）加入，纯铝在出（chū）炉（lú）时加入。钢液1480—1500℃加锰（měng）铁、硅铁（tiě），1610—1630℃加纯（chún）铝。 2、脱（tuō）氧剂的加入量（占钢（gāng）液质量（liàng）分数%） 脱氧剂名称 锰（měng）铁 硅铁（tiě） 硅钙粉 纯铝（lǚ） 脱氧剂（jì）用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧剂（jì）可分多批次加（jiā）入，钢（gāng）包每次接钢水前，应放入小块纯（chún）铝进行终脱氧处（chù）理。四（sì）、浇注工艺要（yào）求（qiú） (一) 浇注前的（de）准（zhǔn）备工作 (1) 了（le）解浇注合金的种（zhǒng）类、牌（pái）号、待（dài）浇注铸（zhù）型（xíng）的（de）数量（liàng）和估（gū）算所需（xū）金（jīn）属液（yè）的重量。 (2) 检查浇包的修理质量（liàng）、烘干预热情况（kuàng）及其运输与倾转（zhuǎn）机构的灵活性（xìng）和可靠牲（shēng）。 (3) 熟（shú）悉（xī）各种（zhǒng）铸（zhù）型（xíng）在车间所处的（de）位置，以确定（dìng）浇注次序（xù）。 (4) 检查浇口、冒（mào）口圈的安放及铸型的紧（jǐn）固情况。 (5) 清理浇注场地，保证浇注安全。 (二) 浇注操作要点（diǎn） 为（wéi）了（le）获得合格（gé）铸件，必须控制浇注温度、浇注速度，严（yán）格遵守浇注操作（zuò）规（guī）程。 (1) 浇注（zhù）温度 浇注温（wēn）度（dù）对铸（zhù）件质量影响（xiǎng）很大，因此应根据（jù）合金种类（lèi）、铸件结构和（hé）铸型特（tè）点确定合（hé）理的浇注温（wēn）度范围。金属液由炉中注入（rù）浇包时，温度都会（huì）降低（dī）。根据碳钢的型号，选择适宜的（de）浇注（zhù）温度，一（yī）般浇注温度在1540—1580℃(浇包（bāo）内钢（gāng）水温度)。 (2) 浇注操作（zuò）要点 1） 浇注（zhù）之前需除去浇包中（zhōng）金属液（yè）面上的熔渣。 2）依规定的浇注速度（dù）和时间范围进行浇注。 3） 有（yǒu）冒口的铸（zhù）型，浇（jiāo）注后期应按工艺规范进行点注和（hé）补注。对（duì）大（dà）中（zhōng）型铸件（jiàn）在浇注成型后，冒口要加保（bǎo）温盐（yán）进行保温。补（bǔ）火要及时（shí），大型冒口（kǒu）要（yào）采取多（duō）次补火，补（bǔ）火（huǒ）时间要控制在冒口内（nèi）的钢液凝固结（jié）壳前进（jìn）行。 4）一（yī）般浇注大、中型铸（zhù）钢件时，钢水要在（zài）钢包内（nèi）静（jìng）置1—2min镇静后进行（háng）浇注（zhù）。 5）在保证型腔内（nèi）的气体排出（chū）顺（shùn）畅的条件下，对（duì）要求同时凝固的（de）铸件可（kě）采用较高浇注速度，对要求实（shí）现顺序凝固（gù）的铸件，尽可（kě）能采用较低的浇注速度。 6）较厚大铸（zhù）件或采用（yòng）底注式浇注系（xì）统时，浇注速度可先（xiān）快后慢，对薄（báo）壁小件（jiàn）浇（jiāo）注速度可先慢后快。 7）温高缓，温低急；引流准、浇注稳（wěn），收流猛；包（bāo）口近杯，不断流，不（bú）准（zhǔn）碰杯（bēi），注意挡渣，防止飞溅，不准（zhǔn）半浇，允（yǔn）许点补（缩），遇（yù）有穿漏（lòu），迅速处（chù）理。 8） 浇注后待（dài）铸件凝固完（wán）毕，要及时卸除压铁和箱卡，以减少铸件收（shōu）缩阻力，避免裂纹。五、铸件清理（lǐ） 铸件凝固（gù）冷却到一定温度后，把铸件从砂（shā）箱中取出，去掉（diào）铸（zhù）件表面及内腔中的型砂和芯砂的工艺（yì）过程（chéng）称为落砂，落砂通常分为（wéi）人工落砂和机械落砂两种。 铸件（jiàn）在（zài）未完全凝（níng）固前，不准搬动铸件，也不准在600℃以上喷水强冷（lěng）。铸（zhù）件（jiàn）一般经自然冷却2—3小时后进行清件。 （一（yī））工作流程（chéng） 清理铸件（jiàn）表面、型腔（qiāng）废砂→气（qì）割铸件浇（jiāo）口、冒口、毛刺→再次清理铸（zhù）件残砂→焊补铸件→打磨铸件→质量验收 （二）操（cāo）作方法及（jí）质量标（biāo）准 1、准备工作 按照要求（qiú）佩戴好劳（láo）保用品，并（bìng）对工作环境进行安全确认；准备好所用机器设备和（hé）工具，并认真检（jiǎn）查，确保机器设备、工具完好（hǎo），能正常（cháng）、安全运（yùn）行和使（shǐ）用。 2、正常操（cāo）作（zuò） （1）利用风镐或水清砂机进行铸件废（fèi）砂清理。 （2）铸件废砂清理完毕（bì），按照《气割安全技术操作（zuò）规程》操作割（gē）枪，切割铸件浇口、冒口、飞（fēi）边、毛（máo）刺（cì）。 （3）铸（zhù）件切割完毕，符合（hé）要求。按照《电焊工安全技术操（cāo）作规程（chéng）》操作电（diàn）焊（hàn）机（jī），对铸件（jiàn）残缺部位进（jìn）行焊补，确保铸件（jiàn）完整。 （4）焊（hàn）补完毕，复合（hé）工艺要求（qiú）。利用（yòng）砂（shā）轮机对铸件切割、焊补（bǔ）等部位进行打磨处理，保（bǎo）证（zhèng）切割部位和焊补（bǔ）部位光洁（jié）、平（píng）整。 （5）打磨完毕，进（jìn）行（háng）验收（shōu），准备热处理六、铸钢件退（tuì）火热处（chù）理 铸（zhù）钢件退火是将铸钢（gāng）件加热到AC3以上20-30℃，保温（wēn）一定时间（jiān）冷却的热（rè）处理工艺。 （一）退火热处（chù）理工艺一般要求（qiú）： 1、按照（zhào）热处（chù）理（lǐ）工（gōng）艺要求升温、冷（lěng）却。 2、将需要（yào）热处理的铸件（jiàn）按（àn）合金种类、铸件（jiàn）大小、壁厚（hòu）相（xiàng）同的类型进行退火。 3、根据铸件的形状（zhuàng）、壁厚（hòu）、化学成（chéng）分选（xuǎn）择合适的加热（rè）速度（dù）。 （二）退（tuì）火热处（chù）理具（jù）体（tǐ）操作 1、退火炉的检查 （1）炉（lú）门关闭（bì）正常（cháng）、严密。 （2）无跑烟、跑火现象。 （3）热电偶完好。 （4）温度（dù）仪（yí）指示正常。 （5）鼓风机运（yùn）行正常 2、工件填装要求： （1）工件装填不得过于严密，须留有一定空隙。 （2）工件码放须稳固、整（zhěng）齐。 （3）工件码放应坚持防止加（jiā）热变形的原则。 3、工件加（jiā）热（rè）、保温、降温冷却要（yào）求 （1）加热：通常（cháng）以200-400℃/小时的速度加热到860℃. （2）保温：根据工件的厚度确定（dìng）保温时间为2-3小（xiǎo）时左（zuǒ）右。 （3）降（jiàng）温：随炉缓慢冷却到500℃后出炉，空气（qì）冷（lěng）却至正常。 （三（sān））工件出炉 工件冷却至正常温（wēn）度后（hòu）出炉（lú），应分类码放（fàng）整齐。七、铸钢件质量验收（shōu）标准 1、外形完整、光（guāng）洁；无（wú）飞边、毛翅、残（cán）缺，多肉；无砂眼、气孔、缩孔等铸造缺陷。 2、形状、尺寸，加工量符合铸造工艺图（tú）纸要求。 3、各种元素含量在规定（dìng）范围内。 4、符合GB/T11352-89一般工程用碳钢（gāng）件的质量标准。
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缺陷一：铸造缩孔 主要原因有合金凝固（gù）收缩产生（shēng）铸（zhù）造缩（suō）孔（kǒng）和合金溶解时吸收了大量的空气（qì）中的氧气、氮气等，合金凝固（gù）时放出气体造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置储金球。 2）加粗铸道的直（zhí）径或减短铸道的长（zhǎng）度。 3）增加金（jīn）属（shǔ）的用量。 4）采用下列方法，防止组织面向铸道方向出现凹陷。 a.在铸（zhù）道的根部放置（zhì）冷却道。 b.为防止已熔化的金属垂（chuí）直撞击型腔，铸道应成弧形。 c.斜向（xiàng）放置铸（zhù）道。缺（quē）陷二：铸件表面粗糙不光洁（jié）缺陷 型腔（qiāng）表面粗糙和熔（róng）化的金（jīn）属与型腔表面（miàn）产生了化学反应，主要体（tǐ）现出下列（liè）情况。 1）包埋料粒子粗，搅拌后不（bú）细腻。 2）包埋料固（gù）化后直（zhí）接放入茂福炉（lú）中（zhōng）焙烧，水分过多。 3）焙烧的（de）升温速（sù）度过快，型腔中的不同位（wèi）置产生膨胀（zhàng）差，使型腔内面剥落。 4）焙烧的zui高温度（dù）过高或（huò）焙烧时间过（guò）长，使型腔内面过于干燥等。 5）金属的熔化（huà）温度或铸圈（quān）的焙烧的温（wēn）度（dù）过（guò）高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘（zhān）了包埋（mái）料（liào）。 6）铸型的焙（bèi）烧不充分，已（yǐ）熔（róng）化的（de）金属铸（zhù）入时，引起（qǐ）包埋料的分解，发生较多的气体，在铸件（jiàn）表面产生（shēng）麻点。 7）熔化（huà）的金属铸入后，造成（chéng）型腔中局（jú）部的温度（dù）过高（gāo），铸件表（biǎo）面（miàn）产生局部的粗（cū）糙（cāo）。 解决的（de）办法： a.不要过（guò）度熔化金属。 b.铸型的焙烧温度不要过高。 c.铸型的焙（bèi）烧温度（dù）不（bú）要（yào）过低（磷酸盐包埋料的焙烧（shāo）温度（dù）为800度-900度）。 d.避免发生组织（zhī）面向铸道方向出现（xiàn）凹陷的现（xiàn）象。 e.在蜡型上（shàng）涂布防止（zhǐ）烧粘的液体（tǐ）。缺（quē）陷三：铸（zhù）件发生龟裂缺陷 有两大原因，一是通（tōng）常因该处（chù）的（de）金（jīn）属凝固过（guò）快（kuài），产生铸造缺陷（接（jiē）缝（féng））；二是（shì）因高温产生的龟裂。 1）对于（yú）金属凝固过快，产生（shēng）的铸（zhù）造接（jiē）缝（féng），可以通过控制铸入时间和（hé）凝固时间（jiān）来解决。铸入时间的相关因素（sù）：蜡型的形状。铸到（dào）的（de）粗（cū）细（xì）数量。铸造压力（铸造（zào）机）。包埋料的透气性。凝固（gù）时间的相关因（yīn）素：蜡（là）型的形状。铸圈的zui高（gāo）焙烧温度（dù）。包埋料的（de）类型。金属的类型。铸造（zào）的温度（dù）。 2）因高温产（chǎn）生的龟（guī）裂，与金属及包埋料的机械性能（néng）有关。下列情况易产生龟裂（liè）：铸入温度（dù）高易产生龟（guī）裂；强（qiáng）度（dù）高的包埋料易产（chǎn）生龟裂（liè）；延伸性小的镍烙合金及钴烙合（hé）金（jīn）易（yì）产生龟裂。 解决的办法： 使用强度低（dī）的包埋料；尽量降低金属（shǔ）的（de）铸（zhù）入（rù）温（wēn）度；不使用延展性小的。较脆的（de）合金（jīn）。缺陷四：球（qiú）状突起（qǐ）缺陷 主要是包埋料调和后残（cán）留的（de）空气（气泡）停留在蜡型（xíng）的表面而造成。 1）真空调和（hé）包埋料，采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在蜡型（xíng）的表面（miàn）喷射界面活性剂（例如（rú）日进公司的castmate） 3）先把（bǎ）包埋料涂布在（zài）蜡型上。 4）采用加压包埋的方法，挤（jǐ）出气泡。 5）包埋（mái）时留意蜡型（xíng）的方向，蜡型与铸道连接处的下方不要有（yǒu）凹陷。 6）防止包埋时混（hún）入气泡。铸（zhù）圈与铸（zhù）座。缓（huǎn）冲纸均需（xū）密合；需沿铸圈内壁灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后不（bú）得再震荡。缺陷五：铸件的（de）飞边缺陷 主（zhǔ）要是因铸（zhù）圈龟裂，熔化的金属（shǔ）流入型腔的（de）裂纹中。 解决的办法（fǎ）： 1）改变包埋条件：使（shǐ）用强度较高（gāo）的（de）包埋料。石膏类包埋料的强（qiáng）度（dù）低于磷酸盐类包埋料（liào），故使用时应谨慎（shèn）。尽（jìn）量使用有圈铸造。无圈铸造时，铸圈（quān）易产生龟裂，故需注。 2）焙（bèi）烧（shāo）的条件：勿（wù）在（zài）包埋料固化后直接焙烧（shāo）（应在数小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。
+查看全文16 2020-03
普通砂（shā）型铸（zhù）造的基本原材（cái）料是（shì）铸造（zào）砂和型砂粘结剂。常用的铸造砂是（shì）硅质砂，硅砂的高温性能不能满（mǎn）足使用要求时则使（shǐ）用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂（shā）等特种砂。应用广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性（xìng）油或半干性油、水（shuǐ）溶性硅酸盐或（huò）磷酸（suān）盐和各（gè）种合成树（shù）脂作（zuò）型砂粘结剂。 砂型铸造中所用的（de）外砂（shā）型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方（fāng）式不同分为粘土湿砂型、粘（zhān）土干砂（shā）型和化学硬化砂型3种。砂（shā）型铸造用的是（shì）很流行和很简单类型的铸件已延（yán）用几个世纪.砂型铸（zhù）造（zào）是用来制造大型部（bù）件（jiàn），如灰铸铁，球墨铸（zhù）铁（tiě）,不锈（xiù）钢和其（qí）它类型钢材等工序的（de）砂型铸造。其中主（zhǔ）要步骤包括绘画，模具，制芯，造型，熔化及浇注（zhù），清洁等。 工艺参（cān）数的选择 1.加工余量 所谓加工余量，就是铸件上需（xū）要切削（xuē）加工（gōng）的表面（miàn），应预先留出一定的加工余量（liàng），其大小取决于铸（zhù）造合金（jīn）的种类、造型（xíng）方法、铸件大小及加工面在铸型中（zhōng）的位置等诸（zhū）多因素。2.起模斜度 为（wéi）了使模样便于从铸型中取（qǔ）出（chū），垂（chuí）直于分（fèn）型（xíng）面（miàn）的立壁上所加（jiā）的斜度称为起模斜度。3.铸造圆角 为（wéi）了（le）防止铸件（jiàn）在壁的连接和（hé）拐角处产生应力和裂纹（wén），防止铸型的尖角损坏和产生砂眼，在设计铸件时，铸件（jiàn）壁的连接和拐角部分（fèn）应设计成圆（yuán）角。4.型（xíng）芯头 为（wéi）了保（bǎo）证型芯在铸型中的定位、固定和排气，模样和型芯（xīn）都要设（shè）计（jì）出型芯头。5.收（shōu）缩余量（liàng） 由于铸（zhù）件在浇注后的冷却收缩，制作模样（yàng）时要加（jiā）上（shàng）这部分（fèn）收缩（suō）尺（chǐ）寸。 优点： 1.粘土的资源丰富（fù）、价格便宜（yí）。使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后（hòu），绝（jué）大部分均可回收再用（yòng）；2.制造铸型的周期短、工效高；3.混（hún）好的（de）型砂可使用的（de）时间长（zhǎng）；4.适应性很（hěn）广。小件、大件，简（jiǎn）单件、复杂件（jiàn），单（dān）件、大批量都可采（cǎi）用；缺点及（jí）局限（xiàn）性：1.因为每个砂质铸型只能浇注一次，获得铸件后（hòu）铸型即损坏，必须重新造型，所以砂型铸造的生产效率较（jiào）低；2.铸型（xíng）的刚度不高，铸（zhù）件的尺寸（cùn）精度较差；3.铸件易于产生（shēng）冲砂、夹砂、气（qì）孔等缺陷。压铸工艺（yì）原理（lǐ）是利用高压将金属液高速（sù）压入一精密金属模具（jù）型腔内，金属液在（zài）压力作用下冷却（què）凝固（gù）而形成铸件（jiàn）。 a)合型浇注 b) 压射 c) 开型（xíng）顶件 冷、热室压铸是（shì）压（yā）铸工艺的两种基（jī）本方式。冷室压铸中金属（shǔ）液由手工或自（zì）动浇注装置浇入压室内，然（rán）后压射（shè）冲头前进，将（jiāng）金（jīn）属液压入型腔。在热（rè）室（shì）压铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金（jīn）属液通过（guò）压室上的进料口自动（dòng）流入压室（shì）。压（yā）射冲头向下运（yùn）动，推动金属液通过（guò）鹅颈管进（jìn）入（rù）型腔。金属（shǔ）液凝固后，压铸（zhù）模具打开，取出（chū）铸件，完成一个压铸循环（huán）。熔模铸（zhù）造用蜡料做模样（yàng）时，熔模（mó）铸造又称"失蜡铸造"。熔模铸造通常是指在易熔材料制成模样，在模样表（biǎo）面（miàn）包覆若（ruò）干层耐火材料制（zhì）成型壳，再将（jiāng）模样熔化排出型壳，从而获（huò）得无（wú）分型面的铸（zhù）型，经高（gāo）温焙（bèi）烧后（hòu）即（jí）可填（tián）砂（shā）浇注的铸造（zào）方案。由于模样广泛采用蜡质材料（liào）来制造，故常将熔模铸（zhù）造称为“失（shī）蜡铸（zhù）造”。 可（kě）用（yòng）熔模铸造法生（shēng）产的合金种类有（yǒu）碳素钢、合金（jīn）钢、耐热合金、不锈钢、精密（mì）合金（jīn）、永（yǒng）磁（cí）合金、轴（zhóu）承合金、铜合（hé）金、铝合（hé）金、钛合金和（hé）球墨铸铁等。熔模铸造工艺过程 优点： 1.尺寸精度较高。一般可达CT4-6（砂（shā）型铸造为（wéi）CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可以（yǐ）提（tí）高金属（shǔ）材料的（de）利用率。熔模铸造能显（xiǎn）著减少产品的成形表面和配合（hé）表面的加（jiā）工量，节省（shěng）加（jiā）工台时和刃（rèn）具材料的消耗； 3.能（néng）极（jí）大限（xiàn）度地提高毛（máo）坯与零件（jiàn）之间的相似程度，为零件的结（jié）构设计带来很大方便。铸造形（xíng）状复杂的铸件熔模铸造（zào）能铸出形（xíng）状十分复杂的铸件，也能（néng）铸造壁厚（hòu）为0.5mm、重量（liàng）小至1g的铸件（jiàn），还可以铸造组合的、整体的铸件； 4.不受合金材料（liào）的（de）制约。熔模铸造法（fǎ）可以铸（zhù）造碳钢（gāng）、合（hé）金钢、球墨铸铁、铜合金和铝合金铸件，还可以铸（zhù）造高温合金、镁合金、钛合金以及贵金（jīn）属等材（cái）料的铸件。对于难以锻造、焊接和切（qiē）削加（jiā）工的（de）合金（jīn）材料，特别适宜于用精铸方法铸造（zào）； 5.生产灵活（huó）性（xìng）高、适应性强熔（róng）模（mó）铸造既适用于大批量生产，也适用小批量（liàng）生产（chǎn）甚至单件生产。 缺点及局限性： 铸（zhù）件尺寸不能太大工艺过程复杂铸件冷却速度慢。熔模铸造在（zài）所有毛坯成形方法中，工艺很复（fù）杂，铸件成本也很高，但是如果产（chǎn）品选择得当，零件设计合理，高（gāo）昂的铸造成（chéng）本由于（yú）减少（shǎo）切削加工（gōng）、装配和节约金属（shǔ）材料等方面而得到补偿，则熔模铸造具有良好的（de）经济性。
+查看全文14 2020-03
缺陷一：铸造缩（suō）孔 主要原因有合金凝（níng）固收缩产生（shēng）铸造缩孔和（hé）合金溶（róng）解时（shí）吸收了大量的（de）空气中（zhōng）的氧气、氮（dàn）气等，合金凝固时放出气体造成铸造（zào）缩孔。 解决（jué）的办法： 1）放置储金球。 2）加（jiā）粗（cū）铸道的（de）直径（jìng）或减短铸道的（de）长度（dù）。 3）增（zēng）加金属的用量。 4）采（cǎi）用下列方法（fǎ），防止组织面向铸道方向（xiàng）出现（xiàn）凹陷。 a.在（zài）铸道（dào）的根（gēn）部（bù）放置冷却道。 b.为防止（zhǐ）已熔化的金（jīn）属垂直撞击型（xíng）腔（qiāng），铸道应成弧形。 c.斜向放置铸道。缺陷（xiàn）二：铸件表面粗糙（cāo）不光洁缺（quē）陷（xiàn） 型（xíng）腔表面粗（cū）糙和熔化的金属与型腔表面产生（shēng）了化学反（fǎn）应，主要体现（xiàn）出下（xià）列情况。 1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料固化后直（zhí）接放入（rù）茂福炉中（zhōng）焙烧（shāo），水分过多。 3）焙烧的升温速度过快，型（xíng）腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落。 4）焙烧的温度过高或焙（bèi）烧时间过长，使型腔内面过于干燥等。 5）金属的熔化温度（dù）或铸圈的焙烧的温度（dù）过高，使金属与型（xíng）腔产生反应，铸（zhù）件表面烧粘（zhān）了包（bāo）埋料。 6）铸型的焙（bèi）烧（shāo）不充分，已熔化的金（jīn）属铸入时，引起包（bāo）埋料的分解，发生较多的气体，在铸件表面产生（shēng）麻点。 7）熔化的金属铸入后，造成型（xíng）腔中局部的温（wēn）度（dù）过高（gāo），铸件表面产（chǎn）生局部的粗糙。 解决（jué）的（de）办法： a.不要过度熔化金属（shǔ）。 b.铸型的焙烧温度不要过高。 c.铸型的焙烧温度不要过（guò）低（磷（lín）酸（suān）盐包埋（mái）料的焙烧温（wēn）度为800度-900度）。 d.避免发（fā）生组（zǔ）织面向铸道（dào）方向出现凹陷的现（xiàn）象。 e.在蜡型上（shàng）涂布防止（zhǐ）烧（shāo）粘的液体。缺陷（xiàn）三（sān）：铸件（jiàn）发（fā）生（shēng）龟裂缺（quē）陷 有两大原（yuán）因，一是通常因该处（chù）的（de）金属凝固过快，产生铸造缺（quē）陷（接缝（féng））；二是因高温（wēn）产生的龟裂。 1）对于金属（shǔ）凝固（gù）过（guò）快，产（chǎn）生的铸（zhù）造（zào）接缝，可以通过控制铸入时间和凝固时间来解决。铸入（rù）时间的相关因素：蜡型的形状。铸到的粗细数量。铸造压力（铸造机）。包埋料的透气性。凝固时间的相（xiàng）关因素：蜡型的形状。铸圈的（de）***高焙烧温（wēn）度。包埋料的类型（xíng）。金属的类型。铸（zhù）造（zào）的温（wēn）度。 2）因高温产生的龟裂，与金属及（jí）包埋料的机械性能有关。下列情（qíng）况易产生龟（guī）裂：铸入温度高易产生龟裂；强度高的包埋料易（yì）产生（shēng）龟裂；延伸性小的镍（niè）烙合金及钴烙（lào）合金易产生龟裂。 解决的办法： 使用（yòng）强度低的（de）包（bāo）埋（mái）料；尽量降低金（jīn）属的铸入温度；不（bú）使用延展性小的。较脆（cuì）的合金（jīn）。 缺陷四：球状突起缺陷 主（zhǔ）要是包（bāo）埋（mái）料调（diào）和后残留的空气（气泡（pào））停留在蜡（là）型（xíng）的表面而造成。 1）真空（kōng）调和包（bāo）埋料，采用真空包（bāo）埋（mái）后效果更好（hǎo）。 2）包（bāo）埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂（例如日进公司（sī）的castmate） 3）先把包（bāo）埋料涂布在蜡（là）型上。 4）采用加压包埋的方（fāng）法，挤出气泡。 5）包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连（lián）接处的下方不要有凹陷（xiàn）。 6）防止包埋时混（hún）入气泡（pào）。铸（zhù）圈与铸座。缓（huǎn）冲纸均需（xū）密合；需沿（yán）铸圈内壁灌注包埋料（使用（yòng）震荡（dàng）机）。 7）灌满铸圈后不得再震荡。缺陷五：铸件（jiàn）的飞边缺陷 主（zhǔ）要是因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。 解决的办法： 1）改变包埋条件：使用强（qiáng）度较高（gāo）的包埋料。石膏类包埋料（liào）的强（qiáng）度低（dī）于磷酸盐类包埋料，故使（shǐ）用时应（yīng）谨慎。尽（jìn）量使用有圈铸造。无圈铸造时（shí），铸圈易产生（shēng）龟（guī）裂，故（gù）需注（zhù）。 2）焙烧的条（tiáo）件：勿在包埋料固化后直接焙烧（应（yīng）在（zài）数小时后（hòu）再（zài）焙烧）。应缓缓（huǎn）的升温。焙烧（shāo）后立即铸（zhù）造，勿重复焙烧铸圈。
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距齿轨 也叫销轨、齿轨条 适用于煤矿井（jǐng）下用刮板输送机、 转载机的中部槽部分。用途 齿轨、销轨安放在齿轨座上是采（cǎi）煤机的行走轨道，齿轨座（zuò）焊接在中部槽（cáo）槽（cáo）帮（bāng）上，齿轨座与齿轨通过齿（chǐ）轨销（xiāo）进行链接。结构 齿轨、销轨（guǐ）按（àn）节距规格可以分为：126节距齿轨（guǐ）、147节距齿轨。 齿轨、销（xiāo）轨按节距数可以分为：3节距齿轨、4节（jiē）距齿（chǐ）轨、5节（jiē）距齿轨、6节距齿轨、7节距（jù）齿轨、8节距（jù）齿轨、9节距齿轨（guǐ）。工艺 齿轨（guǐ）、销（xiāo）轨（guǐ）按制作方式可以分（fèn）为：锻造（zào）齿轨和锻打齿轨。分类 齿轨、销轨按（àn）生产主（zhǔ）机厂可以分为：张家口齿轨、西北奔牛齿（chǐ）轨、山西煤机厂齿轨、山东矿机齿轨（guǐ）、郑煤机（jī）齿轨等。 常见齿轨、销轨型号有：115S-01、01TXG126-5等。服务保证 品（pǐn）质保证：视产（chǎn）品质量如生命。我（wǒ）公司产品严格按照国（guó）家质（zhì）量管理体（tǐ）系（xì）认证GB/T19001 / ISO9001：2015标准（zhǔn），采用先进的设计理念，使用现代（dài）化生（shēng）产设备（如（rú）数控双边焊机、智（zhì）能（néng）机（jī）械（xiè）手、加工中心等（děng）），完善（shàn）的产品检测体系，保证产品（pǐn）质量合格（gé）。 价格保证：市（shì）场（chǎng）优惠价格。我公司产品材（cái）料均选用国内外质量品（pǐn）牌，在保（bǎo）证品质的基（jī）础上，提供市场（chǎng）优惠价格。 交货保证：按照客户的要（yào）求，保证（zhèng）按时交货。有特殊（shū）要求，需提（tí）前完工的，公司可组织生产力量，满足（zú）客户需求。 售后保证：完善的售后团队。我（wǒ）公司（sī）以快（kuài）速有效的信（xìn）息反（fǎn）馈体系，确保为（wéi）客户提供***的（de）维修（xiū）服务。提供完整的产品问题分析（xī）和（hé）解决（jué）办法，延长产（chǎn）品（pǐn）使用寿命，帮企业节省采购（gòu）成本。
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