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一、缩（suō）孔缩松（sōng） 1.影响因素 (1)碳当量（liàng）：提高碳量（liàng），增大了石墨化膨胀，可（kě）减少缩孔缩松。此外，提高碳当量还可（kě）提高球铁的流动性，有利于补缩。生（shēng）产优（yōu）质铸件的经（jīng）验公式（shì）为C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳当（dāng）量时（shí），不应使铸件产（chǎn）生石（shí）墨漂浮等（děng）其他缺陷。 (2)磷（lín）：铁（tiě）液中含磷量（liàng）偏（piān）高（gāo），使凝固（gù）范围扩大（dà），同时低（dī）熔点（diǎn）磷共晶在zui后凝（níng）固（gù）时得（dé）不到补（bǔ）给，以及使铸（zhù）件外壳变（biàn）弱（ruò），因此（cǐ）有增（zēng）大缩孔、缩（suō）松产生的倾向。一般工厂控制含磷量小于0.08%。 (3)稀土和（hé）镁：稀土残（cán）余量过高会恶化石墨形状，降低球（qiú）化率，因此稀土含量不宜太高。而镁又是一个强烈稳定碳化物的元素，阻碍石墨化。由此（cǐ）可见，残余镁量及残余稀土（tǔ）量会增（zēng）加球铁的白口倾向，使石墨膨胀减小，故当它们的（de）含量较（jiào）高时，亦会增加缩孔、缩松倾向（xiàng）。 (4)壁厚：当铸件表（biǎo）面（miàn）形成硬壳以后，内部的（de）金（jīn）属（shǔ）液温度（dù）越（yuè）高，液态收缩就越大，则（zé）缩孔、缩（suō）松的容积不（bú）仅绝对（duì）值（zhí）增加（jiā），其相对值也增（zēng）加。另外，若壁（bì）厚变化太突然，孤立的（de）厚断面得不到补缩，使产生缩（suō）孔（kǒng）缩（suō）松倾向增（zēng）大。 (5)温度：浇注温（wēn）度高，有利于补缩，但太高会增加液态收缩（suō）量，对消除缩孔、缩松不利，所以（yǐ）应（yīng）根据（jù）具体情况合理选择浇注温度，一般以（yǐ）1300～1350℃为宜。 (6)砂型的紧实度：若砂（shā）型的紧实度太低或（huò）不（bú）均匀，以致浇注后在金属静（jìng）压力或膨胀力的作用下，产（chǎn）生型腔扩大的现象，致使（shǐ）原来的金属不够补缩而导致铸件产生缩孔缩松。 (7)浇冒口（kǒu）及冷铁：若浇注系统、冒（mào）口和（hé）冷铁设置不当，不能保证金属液顺序凝固；另外，冒口的（de）数量、大小（xiǎo）以（yǐ）及与铸件（jiàn）的连（lián）接当否，将（jiāng）影响冒口的补缩效果。 2.防止措施 (1)控制（zhì）铁液成分：保持较高的碳（tàn）当量(>3.9%)；尽量降低磷（lín）含（hán）量(<0.08%)；降（jiàng）低残留镁量(<0.07%)；采用稀土镁合（hé）金（jīn）来处理，稀（xī）土氧化物残余量控制在0.02%～0.04%。 (2)工艺设计要（yào）确保铸件在凝固（gù）中能从冒口不断地补充高温金属液，冒口的尺寸和（hé）数量要（yào）适当，力求做到顺序（xù）凝固（gù）。 (3)必要时（shí）采用（yòng）冷铁与补贴来改变铸（zhù）件的温（wēn）度分布，以利于（yú）顺（shùn）序凝固。 (4)浇注温（wēn）度应在（zài）1300～1350℃，一包铁液的浇注时间不应超过25min，以免产生球化（huà）衰退（tuì）。 (5)提高砂型的紧实度，一（yī）般不（bú）低于90；撞砂均匀，含水率不宜过高，保（bǎo）证铸型有足（zú）够的刚度。 二、夹渣 1.影响因素 (1)硅：硅的氧化物也是夹渣的主要组成部分，因此尽可能降低（dī）含（hán）硅量。 (2)硫：铁液中的（de）硫化物是球铁（tiě）件形（xíng）成夹渣缺陷的主要原因之（zhī）一（yī）。硫化物的熔点（diǎn）比铁液熔点低，在（zài）铁液凝固过程中，硫化（huà）物将（jiāng）从铁液中析出，增（zēng）大了铁（tiě）液的粘度，使（shǐ）铁（tiě）液中的熔渣（zhā）或金属氧（yǎng）化物（wù）等不易上（shàng）浮。因而铁液中硫含（hán）量太高时，铸件易产生夹渣。球墨铸铁（tiě）原铁液含硫量应控制（zhì）在0.06%以下，当它在（zài）0.09%～0.135%时（shí），铸铁夹渣缺陷会急剧增加（jiā）。 (3)稀土和镁：近年来研究认为夹渣主（zhǔ）要（yào）是由于镁、稀土等元素氧化而致，因此残余镁和稀土不应太高。 (4)浇注温度：浇注温度太低（dī）时，金属液内的金属氧化物等（děng）因金属液的粘（zhān）度太高，不易上浮（fú）至表面而残留在金属液内；温度（dù）太（tài）高时（shí），金属液表面的熔渣变得太稀（xī）薄，不易自液（yè）体表（biǎo）面去除，往往随金属液流入型内。而实际（jì）生（shēng）产（chǎn）中，浇注温度（dù）太低是引起夹渣（zhā）的主（zhǔ）要原因之一。此外，浇注温（wēn）度的选取还应考虑碳、硅含量的关（guān）系。 (5)浇注系统:浇注系统设（shè）计应合理,具有挡渣功能,使金属（shǔ）液能平稳地充填铸型（xíng）,力求避免飞溅及紊流。 (6)型砂：若型砂表面粘附有多余（yú）的砂子或涂料，它们可与金属液中（zhōng）的氧（yǎng）化物合成熔渣，导（dǎo）致夹渣产生（shēng）；砂型的紧实（shí）度（dù）不均匀（yún），紧实度低的型壁表面容易被金属液侵蚀和形成低（dī）熔点的化（huà）合物，导致铸件产生夹渣。 2.防止措（cuò）施 (1)控制铁液成分：尽量降低铁液中的含硫量(<0.06%)，适量（liàng）加入（rù）稀土合金（jīn）(0.1%～0.2%)以净化（huà）铁液，尽可（kě）能降低含（hán）硅量和残镁量。 (2)熔（róng）炼工艺：要（yào）尽量提高金属液的出（chū）炉温（wēn）度，适宜的镇静，以（yǐ）利于非金属夹杂物的上浮、聚集。扒干（gàn）净铁液表面的渣子，铁（tiě）液表面应放覆盖（gài）剂(珍珠岩、草木灰等)，防（fáng）止铁液氧化。选择合适的浇注温度，zui好不低于（yú）1350℃。 (3)浇注系统要使铁液（yè）流动平（píng）稳，应设有集渣包和挡渣（zhā）装置(如滤渣网等)，避免直（zhí）浇道冲砂。 (4)铸型（xíng）紧实度应均匀，强度足够；合箱时（shí）应吹净（jìng）铸型（xíng）中的砂子。 三、石墨漂浮 1.影响因素 (1)碳当量：碳当量过高，以致铁液在高温（wēn）时就析出大量（liàng）石墨。由于石（shí）墨的密度比铁液小，在镁蒸汽的带动（dòng）下（xià），使石墨（mò）漂浮到铸件上部。碳当（dāng）量越高，石墨漂浮现象越严（yán）重。应当（dāng）指出，碳当（dāng）量太高（gāo）是产生石墨漂浮的主要（yào）原因，但（dàn）不是单一原因（yīn），铸件大小（xiǎo）、壁（bì）厚也是影响石墨漂浮的重要因素。 (2)硅：在碳当量不变的条件下，适当（dāng）降低（dī）含硅量，有助于降低产生（shēng）石（shí）墨漂浮的倾向。 (3)稀（xī）土：稀土含量过少时，碳（tàn）在铁液中的溶解度会降低，铁（tiě）液将析出大量（liàng）石墨，加重石墨漂（piāo）浮（fú）。 (4)球化温度与孕（yùn）育温度：为了提高镁及稀（xī）土（tǔ）元素（sù）的吸（xī）收（shōu）率，国内试验研究表明，球化（huà）处理时zui适当（dāng）的（de）铁液温度是1380～1450℃。在此温度区间，随着温度升高，镁和稀土的吸收率增加。 (5)浇注温度：一般情况下,浇注温度（dù）越高（gāo），出现石墨漂浮的倾向越大，这是因为铸件长时（shí）间处于液态有利于石墨的析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现,若缩短凝（níng）固时间，随着浇（jiāo）注温度升高，石墨漂浮倾（qīng）向降低（dī）。 (6)滞留时间（jiān）：孕育处理后（hòu）至浇注完毕之间的停留时间太长，为石墨的析（xī）出提供了条件，一般这（zhè）段时间应控制在10ｍin以内。 2.防止措施 （1）调整化学成分，在保（bǎo）证球化（huà）级别（bié）的前（qián）提（tí）下，降低铁液的碳当量（liàng），夏天高温季节碳当量在4.3%～4.5%，冬（dōng）天（tiān）寒冷季节碳当量在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高温熔炼，低温浇注的原则。铁液球化处（chù）理前，将铁液进（jìn）行一段过热，铁液温度可在（zài）1530～1550℃保持3～5min，球化（huà）处理（lǐ）时再将（jiāng）温（wēn）度降至1490～1510℃之间（jiān）。 （3）严格控制（zhì）球（qiú）化（huà）剂和孕育剂颗粒度，球化剂粒度在Ø3～Ø15mm,孕育剂粒度在Ø3～Ø10mm以及（jí）球化剂和孕（yùn）育剂的（de）烘烤工序，坚持随流孕育和（hé）多次孕育的原则，保证球化剂和（hé）孕育剂的（de）吸收（shōu）率，以及良好的孕育效果。 （4）严格浇包烘烤环节，通过（guò）浇包烘烤，保证（zhèng）球化处（chù）理过程（chéng）中所需补（bǔ）充的热量，降（jiàng）低铁液的出炉温度（dù），减少（shǎo）球（qiú）化剂和（hé）孕育（yù）剂的烧损（sǔn），保证球（qiú）化剂和孕（yùn）育剂在（zài）铁液中的吸（xī）收率。 （5）通过（guò）培训，提（tí）高各工序操作人员的知识、质量意识，特别是调高浇注工的熟练程度，缩短球化处理后的（de）浇注时间。 （6）严（yán）格控制消失（shī）模浇注过程中和浇注后的真空（kōng）负压，以及浇（jiāo）注后真空负压的保持（chí）时间，保证浇注后铸件的凝（níng）固（gù）时间；及（jí）时清理真空管道，保证（zhèng）抽真空时气流畅通（tōng），同时（shí），可根据浇注实际情况，调（diào）整负压气体流量，尽可能使模样发（fā）气量（liàng）与负压气体流量比接近1:1。 （7）严格控制消失模模（mó）样（yàng）的（de）密度，在保证模样强度（dù）的前提（tí）下，尽可能降低模（mó）样（yàng）的密度，减（jiǎn）少浇注过程中模样的发气量（liàng）。 （8）高温季节，严格控制干砂（壳型）温度≤35℃，保证（zhèng）铸（zhù）件的凝（níng）固速度，缩短（duǎn）铁液在液体停留的时间。
+查看全文（wén）09 2020-04
一、气孔（气泡、呛孔、气窝） 特征：气孔（kǒng）是存在于铸（zhù）件（jiàn）表面（miàn）或内部的孔洞，呈（chéng）圆形、椭圆形或不规则形，有时多个气孔组成一个（gè）气团，皮下一般呈梨形。呛孔形状不规则，且表面粗糙，气窝是铸件表面（miàn）凹进去一块，表面（miàn）较平（píng）滑。明（míng）孔外观检查就能发现（xiàn），皮下气孔（kǒng）经（jīng）机械加工后才能发（fā）现。 形成原（yuán）因： 1、模具预热温度（dù）太（tài）低，液（yè）体（tǐ）金属经过（guò）浇注系统（tǒng）时冷却太快（kuài）。 2、模具排气设（shè）计（jì）不良，气体不能通（tōng）畅排出。 3、涂（tú）料不好（hǎo），本身排气性不佳，甚至本身挥发或分解出气体。 4、模（mó）具型腔表面有（yǒu）孔洞、凹坑，液（yè）体金属注（zhù）入（rù）后孔洞（dòng）、凹坑处气体迅速（sù）膨胀（zhàng）压缩液体金属（shǔ），形成呛孔。 5、模具型（xíng）腔表面锈蚀，且（qiě）未清理干（gàn）净。 6、原材料（砂（shā）芯）存放不（bú）当（dāng），使用前未经（jīng）预热。 7、脱（tuō）氧（yǎng）剂不佳，或用量不够或操作不当等。 防（fáng）止方（fāng）法： 1、模具要（yào）充分预热，涂料（石墨）的粒度不（bú）宜太细，透气性要好。 2、使用倾斜浇注方式浇注（zhù）。 3、原（yuán）材（cái）料应存放（fàng）在（zài）通风干燥处，使（shǐ）用时要预热（rè）。 4、选择脱氧效（xiào）果较好的脱氧剂（jì）（镁（měi））。 5、浇注温度不宜过高（gāo）。 二、缩孔（kǒng）（缩松） 特征：缩孔是铸件表（biǎo）面或内部存在的（de）一（yī）种表面粗糙的孔，轻微缩孔是许（xǔ）多分散的小缩孔，即缩松，缩（suō）孔或缩松处晶粒粗（cū）大。常发（fā）生（shēng）在铸件内（nèi）浇（jiāo）道附近（jìn）、冒口根（gēn）部、厚大部位，壁的（de）厚薄转接处（chù）及具有大平面（miàn）的厚薄处。 形成原因： 1、模（mó）具工作温度控制未（wèi）达（dá）到定向凝固要求。 2、涂料（liào）选择不当，不同部位（wèi）涂料层厚（hòu）度控制（zhì）不好（hǎo）。 3、铸件在模具中的位置设计（jì）不当。 4、浇冒口设计（jì）未能达（dá）到起充分补缩的作用。 5、浇注温度过（guò）低或过（guò）高。 防治方（fāng）法： 1、提高（gāo）磨具（jù）温度。 2、调整涂（tú）料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落而补涂时（shí）不可形成（chéng）局部涂（tú）料堆积现象。 3、对模（mó）具（jù）进（jìn）行（háng）局部加热或用绝热（rè）材料局部保温。 4、热节处（chù）镶铜块，对局部进行激（jī）冷。 5、模（mó）具上（shàng）设计（jì）散热片，或通过水等加速局部地区冷却速度，或在（zài）模具外喷（pēn）水，喷雾。 6、用可拆缷激冷（lěng）块（kuài），轮流安放在型腔内，避免连续生产时激冷块（kuài）本（běn）身冷却不充分。 7、模具冒口上设计加压装置。 8、浇注系统设计要准确，选择（zé）适宜（yí）的（de）浇注温度。 三、渣孔（熔剂（jì）夹渣或金属氧化物夹渣（zhā）） 特（tè）征：渣孔是铸件上的明孔（kǒng）或暗孔，孔中全部或局部被熔渣所填塞，外（wài）形不规则，小点（diǎn）状熔剂（jì）夹渣不易发现，将渣去除后，呈现光滑的孔，一般（bān）分布（bù）在（zài）浇（jiāo）注位置下部，内浇道附近或（huò）铸（zhù）件死（sǐ）角处（chù），氧化物夹（jiá）渣多以网（wǎng）状分布在内浇（jiāo）道附近的铸件表面，有时呈薄片状，或带有皱（zhòu）纹的不规则云彩状，或形成片状夹层（céng），或以团絮状存在铸（zhù）件内（nèi）部，折断时往（wǎng）往从（cóng）夹层处断裂（liè），氧化物在其中，是铸件形成裂纹的根源之一。 形成原（yuán）因： 渣（zhā）孔主要（yào）是由于（yú）合（hé）金熔炼工艺及浇（jiāo）注工艺造成（chéng）的（包括浇注系统（tǒng）的设（shè）计不正确（què）），模（mó）具本身（shēn）不会引（yǐn）起渣孔，而且金属模（mó）具是避免渣孔的有效方法之（zhī）一。 防治方法： 1、浇注系统设置正确（què）或（huò）使用（yòng）铸造纤维（wéi）过滤网。 2、采用倾斜浇注方式（shì）。 3、选（xuǎn）择熔剂（jì），严格控制品质。 四、裂纹（热（rè）裂纹（wén）、冷裂纹） 特征：裂纹（wén）的外观是直线或不规则的曲（qǔ）线，热（rè）裂纹断口表面（miàn）被强烈氧化呈（chéng）暗（àn）灰色或黑色，无金属光（guāng）泽，冷（lěng）裂纹断口表（biǎo）面清洁，有（yǒu）金属光泽。一般铸（zhù）件的外裂直接可以看见，而内裂则需（xū）借助其他方法才（cái）可（kě）以（yǐ）看（kàn）到。裂纹常常与缩松（sōng）、夹渣等缺陷有联（lián）系，多发生（shēng）在（zài）铸件尖角内（nèi）侧，厚薄断面（miàn）交接（jiē）处（chù），浇冒口（kǒu）与铸件连接（jiē）的热节区。 形（xíng）成原（yuán）因： 金属模铸造容易产生（shēng）裂（liè）纹缺陷（xiàn），因为金属模本身没（méi）有退让（ràng）性（xìng），冷却速度快（kuài），容（róng）易造成铸件（jiàn）内应力增大（dà），开型过早（zǎo）或过（guò）晚（wǎn），浇注角度过小或过大，涂（tú）料层太薄等都易造成铸件开裂，模具型腔（qiāng）本（běn）身有裂纹时也容易导致裂纹（wén）。 防治方（fāng）法： 1、应注意铸（zhù）件结构（gòu）工艺性，使铸（zhù）件壁厚不均匀（yún）的部（bù）位均匀（yún）过渡，采用合适的圆角尺寸。 2、调整涂（tú）料（liào）厚度，尽可能使铸件各（gè）部分达到所要求的冷（lěng）却速（sù）度，避免形成（chéng）太大的内应力。 3、应注（zhù）意金（jīn）属模具的工作温度，调整模（mó）具斜度，以及适时抽芯开裂（liè），取出（chū）铸件缓冷。 五、冷隔（gé）（融合不（bú）良） 特征（zhēng）：冷隔是一种透缝或有圆边（biān）缘的（de）表面（miàn）夹缝，中间被氧化皮隔开，不（bú）完全融为一体，冷（lěng）隔严重时就成（chéng）了“欠（qiàn）铸”。冷隔（gé）常（cháng）出现在（zài）铸（zhù）件顶部壁上，薄的（de）水平面或垂直面，厚薄壁连接处或在薄（báo）的助板上。 形成原因： 1、金属（shǔ）模具排（pái）气设计不合（hé）理。 2、工（gōng）作温度（dù）太低。 3、涂料品（pǐn）质不好（人为、材料）。 4、浇道开设的位置（zhì）不当。 5、浇注速度太慢等。 防治方法： 1、正确设计浇道和排气系统（tǒng）。 2、大（dà）面（miàn）积薄壁铸件，涂料不要太薄，适当加厚涂（tú）料层有利（lì）于成型。 3、适当提高模具工作（zuò）温度。 4、采用（yòng）倾斜浇注方法。 5、采用机械（xiè）震动（dòng）金属模浇（jiāo）注。 六、砂眼（砂孔（kǒng）） 特征：在（zài）铸件表面（miàn）或内（nèi）部形（xíng）成相对规则的孔洞，其形状与砂（shā）粒的（de）外形（xíng）一致，刚出模时可见铸件表面镶嵌的砂（shā）粒，可从中掏出砂粒，多个（gè）砂眼同时存在时，铸（zhù）件（jiàn）表（biǎo）面呈（chéng）桔子皮状（zhuàng）。 形成原（yuán）因： 由于砂芯表（biǎo）面（miàn）掉下的砂粒（lì）被（bèi）铜（tóng）液（yè）包裹存（cún）在与铸件（jiàn）表面而（ér）形成孔洞。 1、砂芯表面（miàn）强度不好，烧焦或（huò）没有完全（quán）固化。 2、砂芯的尺（chǐ）寸与外（wài）模不符，合模时（shí）压（yā）碎砂芯。 3、模（mó）具蘸了（le）有砂子（zǐ）污（wū）染的石（shí）墨水。 4、浇（jiāo）包与（yǔ）浇道处砂芯相摩擦（cā）掉下的砂随铜水冲进型腔。 防（fáng）治（zhì）方（fāng）法： 1、砂芯制（zhì）作时严（yán）格按工艺生产，检（jiǎn）查品质。 2、砂芯与外模的（de）尺寸相符。 3、是墨水要（yào）及时清理。 4、避（bì）免浇（jiāo）包与（yǔ）砂芯（xīn）摩擦。 5、下砂芯（xīn）时要吹（chuī）干净模具（jù）型（xíng）腔（qiāng）里的砂子。
+查看全文08 2020-04
特征：“内生”式气孔，钢液中气体随（suí）温度下（xià）降其溶解度（dù）急（jí）剧减少（shǎo），气体向较（jiào）高温（wēn）度扩散至壁较厚部位，严重时（shí）遍（biàn）布冒（mào）口下部部位；“外生”式气孔，这类气孔呈梨形，细（xì）颈方向指向气体来源，发（fā）生在铸件表面或皮下，热处（chù）理后（hòu）或加工后可发（fā）现。原（yuán）因分析：炼钢（gāng）过程中脱氧（yǎng）不（bú）良 1.1气孔（kǒng）分四种：侵入气孔，抑出气孔，反（fǎn）应（yīng）气孔，卷（juàn）入气（qì）孔 （1）侵入（rù）气孔：尺（chǐ）寸较大，孔（kǒng）壁光（guāng）滑，表面氧化，多数（shù）量梨（lí）形或椭（tuǒ）圆形，位于铸件表面或内部（bù）； （2）抑（yì）出气（qì）孔：多是细小的，呈现圆形，椭（tuǒ）圆形或针（zhēn）状，分布在铸件整体或一部份；内壁光滑而明亮； （3）反应气孔：位于铸件表皮（pí）下（xià），有的呈（chéng）分散状的（de）针形孔，有的隐藏在（zài）铸件上（shàng）部（bù）上半百（bǎi）夹渣； （4）卷入气孔：浇（jiāo）注过程中，液态金属（shǔ）由浇（jiāo）注系统或型（xíng）空卷入气体（tǐ）所（suǒ）造成气孔。 1.2气孔产（chǎn）生的原（yuán）因（yīn）： 在常（cháng）压（yā）下凡（fán）是增加金属（shǔ）中气体的含量和阻（zǔ）碍（ài）气泡逸出金属表（biǎo）面的因素（sù），都可（kě）能促使铸件产生气孔（kǒng）。生产中的（de）原因有： （1）铸件结（jié）构方面的原因（yīn）： 1）较大平面铸件，浇注（zhù）时处于水平位置，液体金属中浮的气泡到达平面时，往往（wǎng）因不平面阻挡不能上浮，如表面已（yǐ）经凝固或气泡不（bú）能通（tōng）过型芯壁逸出（chū）型外，将产生气（qì）孔； 2）铸件（jiàn）壁较薄，浇速（sù）较快（kuài），气体（tǐ）压（yā）力高（gāo）而引起沸腾； 3）铸件凹角处圆角半径太小（xiǎo），容（róng）易产生凹角气孔。 （2）合金冶炼方面的原因（yīn）： 1）金属炉料（liào）质量低劣（liè），表面严重氧化，带有（yǒu）油（yóu）污，表面多孔，杂质太多，厚度（dù）太薄，的（de）金（jīn）属材料，使溶炼的液体金属（shǔ）的气体和金属氧化物含量过多，容易使（shǐ）铸件生气孔； 2）炉料（liào）潮湿； 3）金属（shǔ）炉料尺（chǐ）寸太小或太松散； 4）冶金过（guò）程脱氧（yǎng）不完全，或（huò）不定加入量（liàng）不足，铝锭（dìng）上浮（fú）部份进入（rù）炉渣导致实际上用来脱氧（yǎng）的铝量不足； 5）熔炼过（guò）程温度控制不当，钢（gāng）水温度（dù）太（tài）低（dī）或钢渣太高； 6）炉壁、出铁槽、浇包未充分干燥； 7）炉渣控制（zhì）不（bú）良； 8）熔炼时（shí）间太长（zhǎng）； 9）合金化学（xué）成份不合格。 （3）工（gōng）艺设计方面的（de）原因（yīn）： 1）芯头设计不（bú）良； 2）芯头（tóu）间隙过大金属流（liú）入排气堵（dǔ）塞； 3）砂箱高度太低，静压力低； 4）浇注系（xì）统形（xíng）成或选（xuǎn）择（zé）不（bú）正确。浇注系统和型腔在浇（jiāo）注过程中（zhōng）卷入气体而不能排除 高大铸件采用顶注，落差（chà）大（dà），冲击、飞溅，单（dān）纯浇注，上（shàng）部（bù）较早凝固，阻碍液体排出； 5）内浇口位（wèi）置不（bú）合理； 6）型腔排气不（bú）畅，冒口太少或（huò）出气孔太少（shǎo）。 （4）型砂（shā）、芯砂、涂料方面的原（yuán）因： 1）型砂或芯砂，透气性差，砂粒太（tài）细粘土含（hán）量太高； 2）型砂（shā）的水分含量太高（gāo）； 3）型砂的耐火（huǒ）度太低（型壁发生严重浇（jiāo）注，致使透气性下降） 4）型（xíng）砂中发气，物（wù）质加入（rù）量太多； 5）涂（tú）料选（xuǎn）用不当（dāng），涂料中（zhōng）发生物质加入量太多； 6）冷铁涂料处理不当。 （5）造（zào）型和造芯（xīn）方面的（de）原因： 1）砂芯浇有做出排气道或排气不合理； 2）砂型（xíng）、芯、冷（lěng）铁、芯撑等温度相差太悬殊； 3）砂（shā）型没彻底焊干或返潮； 4）冷铁或芯撑没有焊干表面生（shēng）锈（xiù）或沾上油渍（zì）； 5）砂型或砂芯局部紧实度太高（gāo），透气性太低； 6）浇注原因产生卷入气泡（pào），通常先慢，后快，再慢的浇注方法。
+查（chá）看全文07 2020-04
球（qiú）墨铸铁化学成（chéng）分（fèn）主要包括碳（tàn）、硅、锰、硫、磷5大常见元（yuán）素（sù）。对（duì）于一些对组织及（jí）性（xìng）能（néng）有特殊要求的铸件（jiàn），还包括（kuò）少量（liàng）的合金元素（sù）。同普通（tōng）灰铸铁不同的是（shì），为保证（zhèng）石墨球化，球墨铸铁中还须含有微量的残（cán）留（liú）球化元素。 1.碳及碳当量的选择（zé）原（yuán）则 碳是（shì）球墨铸铁的基本元素，碳高有助于石墨化。由（yóu）于石墨呈球状后石（shí）墨对机械性能的影响已减小到zui低程度（dù），球墨铸铁的含碳（tàn）量一般较高（gāo），在3.5%～3.9%之间，碳（tàn）当量在4.1%～4.7%之间。铸件（jiàn）壁薄、球化（huà）元（yuán）素残（cán）留（liú）量（liàng）大或孕（yùn）育不充分时取（qǔ）上限；反之，取下限。将碳（tàn）当量选择（zé）在（zài）共晶点附近不仅（jǐn）可以改善铁液的（de）流动性，对于（yú）球墨铸铁而言，碳（tàn）当量的提（tí）高还会由于提高了铸铁凝固时的石墨化膨（péng）胀提高铁液（yè）的自补缩能力（lì）。碳含量过高，会（huì）引起石墨漂（piāo）浮。因此，球墨铸（zhù）铁（tiě）中碳当量的上限以不出现石墨漂浮为原则。 2.硅（guī）的选择（zé）原则 硅是（shì）强（qiáng）石墨（mò）化元素。在球墨铸铁中，硅不仅可以（yǐ）有效地减小白口倾向，增加铁素体量，而且具有（yǒu）细（xì）化共晶（jīng）团，提高石墨球圆整度的作用。硅提高（gāo）铸（zhù）铁的韧脆性转（zhuǎn）变（biàn）温度（dù），降低冲击韧性，因（yīn）此硅含量不（bú）宜过高，尤其（qí）是当（dāng）铸铁中（zhōng）锰和（hé）磷（lín）含量较高时，更需要严格控制硅的含量。球墨铸铁中（zhōng）终硅量一般在1.4%～3.0%。选定碳当量后，一般（bān）采取高（gāo）碳低硅强化孕育的原则。硅的（de）下限（xiàn）以（yǐ）不出现自由渗碳体（tǐ）为原则。 球墨铸铁中碳硅含量确（què）定（dìng）以后，成分设（shè）计基本（běn）合适（shì）。如（rú）果高于zui佳（jiā）区域，则容（róng）易出现石（shí）墨漂浮现（xiàn）象。如果低于zui佳区域，则容易出（chū）现缩松缺陷（xiàn）和自由碳化物。 3.锰的选择原则 由于（yú）球墨铸铁中硫的含量已（yǐ）经很（hěn）低，不（bú）需要过多的锰（měng）来（lái）中和硫，球墨铸铁中锰的作用就主要表现在增加珠光体的稳（wěn）定性，促进形成(Fe、Mn)3C。这些碳化物偏析于晶（jīng）界，对球墨铸铁的韧（rèn）性影响很大。锰也（yě）会提高铁（tiě）素体球墨（mò）铸铁的韧脆性转变温度，锰含量（liàng）每增加（jiā）0.1%，脆性（xìng）转变温度提（tí）高10～12℃。因此（cǐ），球墨铸铁中锰（měng）含量一般是愈低愈好，即使珠光体球（qiú）墨（mò）铸（zhù）铁，锰含量也不宜超过0.4%～0.6%。只有以提（tí）高耐磨性为目的的中锰球铁和贝氏体球铁例外。 4.磷（lín）的选择原（yuán）则 磷是（shì）一种有害元素（sù）。它在铸（zhù）铁中溶解（jiě）度极低，当其含量小于0.05%时（shí），固溶于基体中，对力学性能几乎没有（yǒu）影响。当含量大（dà）于0.05%时，磷极易偏（piān）析（xī）于共（gòng）晶团（tuán）边界，形成二（èr）元、三元（yuán）或复合磷共晶，降（jiàng）低铸铁的韧（rèn）性（xìng）。磷提高铸铁的韧脆性转变温度，含磷量每增加0.01%，韧脆（cuì）性转变温度提高4～4.5℃。因此，球墨（mò）铸铁中磷的含量愈低愈好，一般情况下（xià）应低于0.08%。对于比（bǐ）较（jiào）重要的铸（zhù）件，磷含量应低于0.05%。 5.硫的选择原则 硫是一种反（fǎn）球化（huà）元素，它与（yǔ）镁、稀土等球化元素（sù）有很强的亲合力，硫的存在会大（dà）量消耗（hào）铁液中的球化元素，形成镁和（hé）稀（xī）土的硫（liú）化物，引起夹渣（zhā）、气孔等（děng）铸造缺陷。球墨铸铁中（zhōng）硫的含量一般（bān）要求小于0.06%。 6.球化元（yuán）素（sù）的选择（zé）原则（zé） 目前在工（gōng）业上使用的球化（huà）元素主（zhǔ）要（yào）是（shì）镁和稀土（tǔ）。镁（měi）和稀土元素可以中（zhōng）和硫等反球（qiú）化元（yuán）素的作用，使石墨按球状生（shēng）长。镁和（hé）稀（xī）土的残留量应（yīng）根据铁液中硫等反球化元素的（de）含（hán）量（liàng）确（què）定。在（zài）保证球化合格的（de）前提下，镁和稀土的残留量应尽量低（dī）。镁和稀土残留量过（guò）高，会增（zēng）加铁液的（de）白口倾向，并会（huì）由于它们（men）在晶（jīng）界上（shàng）偏析（xī）而影响（xiǎng）铸（zhù）件的（de）力学性能。
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铸件粘砂不仅影响铸（zhù）件的外观质（zhì）量，甚至引起报废。因此，对铸件的（de）粘砂必须引起足够的重视，以提高产品出（chū）品率。那应该如何防止铸件粘砂呢（ne）？ “治病”当然要找到根源，首先我们先来看一（yī）下（xià）铸（zhù）件粘砂的原因1、足够的压力使金属（shǔ）液渗人砂粒之间较高的（de）金属液静压力头（tóu）。即由铸件浇注高度和（hé）浇注系统形成的压（yā）力。如该压力超过砂粒间隙之间毛细现象形（xíng）成的抵抗压力。即尸毛（máo）=QcosO/r，式中P毛为毛细压力；为金属液表（biǎo）面（miàn）张力；e为金（jīn）属液毛细管的润湿角；r为毛细管半径。就会形成机械粘砂。静压（yā）力（lì）头超过500 mm，铸造用砂又较粗，多数会产生（shēng）机械粘（zhān）砂，除非上（shàng）涂料。上式（shì）亦说明：越大，即砂粒粒度越粗（cū），尸毛（máo）越小，即较易（yì）产生机械粘砂（shā）。 2、金属液在铸（zhù）型内流动形成的动（dòng）压力。 3、铸型“爆（bào）”或“呛（qiàng）”。即（jí）铸型（xíng）浇注时释（shì）放的可燃（rán）气（qì）体与空（kōng）气混合（hé）并被炽热金属液（yè）点燃所形（xíng）成（chéng）的动压（yā）力。 4、机械粘砂一经开（kāi）始，即便压力（lì）减小，金属液渗透（tòu）还会继（jì）续（xù）进行，直到渗透金属液前（qián）沿（yán）凝固。即金属液温度低于固相线温（wēn）度，渗透（tòu）方可停止。 5、化（huà）学粘砂（shā）通常的原（yuán）因是（shì）湿型和制芯用原（yuán）材料耐（nài）火度、烧结点低;石英砂不纯;煤粉（fěn）或代（dài）用（yòng）品加人不足;没（méi）有使用涂料或使用不（bú）当;浇注温度（dù）过高（gāo）;浇（jiāo）注不当致使渣子进人铸型等因（yīn）素（sù）造成。 容易（yì）造成粘砂的原（yuán）因找到（dào）了（le），接下（xià）来我们就来说一下如（rú）何防止（zhǐ）！1、预（yù）防机械粘砂可采用如下（xià）措施 1)避免较高的金属液静（jìng）压力头;在满足铸件补缩条件下冒口高度不要（yào）过高;避（bì）免浇包处于（yú）高位直接浇到直浇（jiāo）道内，必要时可（kě）利用（yòng）盆形浇（jiāo）口杯缓冲一下金属（shǔ）流，并形成恒（héng）高静压力（lì）头。 2)尽量使用粒度较（jiào）细、的铸造用砂。 3)砂型（xíng）应紧实良好。机器造（zào）型（xíng）不可超（chāo）载（zǎi），供给造型机（jī）的（de）压缩（suō）空气应（yīng）保（bǎo）持规定压力，避免使用过湿或存放期过长的型砂，因难以紧实（shí），芯盒通气孔(塞)不得堵塞;采用树脂砂造型和制芯不（bú）能（néng）仅靠型砂的良好流（liú）动性，要保证（zhèng）紧实，必要（yào）时辅以（yǐ）震（zhèn）动。 4)防止（zhǐ）铸型“爆（bào）”或“呛”。型砂不（bú）可加人过量煤粉和水分。尽量为型（xíng）和芯开好（hǎo）出（chū）气（qì）孔、通气孔，增加（jiā）铸型透气（qì）性（xìng）。 5)减（jiǎn）缓型（xíng）内产生（shēng）的动压力。铸型（xíng）应多设（shè）出气（qì）孔，多扎气眼;高紧实度的铸型分型面上可设排气槽(通气槽或通气沟（gōu）)。 6)铸型或型芯使用有（yǒu）效（xiào）的涂料。即充填型、芯表（biǎo）层砂（shā）粒（lì）的（de）空隙。如涂料过（guò）厚可能开裂，使金属（shǔ）液渗入砂中，这（zhè）时可在第1或（huò）第2层（céng）中（zhōng）使用较稀的涂料，然后再以正常或较稠（chóu）的（de）涂料。 2、预防化学粘砂（shā）可采用如下措施 1)砂（shā）子供应来源不同，铸造用砂的纯度、烧结点;耐火（huǒ）度有很大差（chà）异。烧（shāo）结点在1 200℃以下的低纯度硅砂将促使粘（zhān）砂;浇结点在1 450℃以上的高纯度硅砂或非石英砂（shā）如错砂、铬铁矿砂等将减少粘砂（shā）。 2)湿型粘土砂（shā）中加人煤粉约（yuē）5%能（néng）防止（zhǐ）中小尺寸（cùn）铸件的粘砂。铸（zhù）造用煤粉（fěn）的灰分含量应（yīng）小于10%。为防止型砂系统（tǒng）中失效（xiào）煤粉及粉（fěn）尘的积（jī）累（lèi），每个生产周（zhōu）期应淘汰一些旧砂并加人一（yī）些新材料。旧砂废（fèi）弃量一般约为（wéi）10%一15%，薄壁铸件（jiàn）生（shēng）产取下限，厚壁（bì）铸（zhù）件生产取上限。 3)水玻璃砂由于混合物烧（shāo）结点低，必须采用涂料。混砂中硅酸钠和（hé）旧砂不（bú）应过多，混砂（shā）中加入（rù）1%一2%的煤粉也有助于（yú）防止粘砂。
+查看（kàn）全文03 2020-04
覆膜砂铸（zhù）造在铸造领（lǐng）域（yù）已有（yǒu）相当长（zhǎng）的（de）历史，铸件的（de）产量也相当（dāng）大；但采（cǎi）用（yòng）覆膜砂铸造生产精（jīng）密铸钢件（jiàn）时（shí）面（miàn）临很多难（nán）题：粘砂（结疤）、冷隔、气孔。如何解决这些问题有待于我们去进一步探讨。一、对（duì）覆膜砂的认识与（yǔ）了解（覆膜（mó）砂（shā）属于有机粘结剂型、芯砂） （1）覆膜砂的特点：具（jù）有适宜的强度（dù）性（xìng）能；流动性好，制出的砂型、砂芯轮廓清晰，组织（zhī）致（zhì）密，能够制（zhì）造出复杂的砂芯；砂型（xíng）（芯）表面（miàn）质量好，表（biǎo）面粗糙度可（kě）达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可达CT7～CT9级；溃散（sàn）性好，铸件容易清理。 （2）适用范围：覆膜砂既可（kě）制作铸型又可制作（zuò）砂芯，覆膜砂的型或芯既可互相配合使用又（yòu）可与其它砂型（芯）配（pèi）合使用；不仅（jǐn）可以用于（yú）金属型重力（lì）铸（zhù）造（zào）或低压铸造，也可以（yǐ）用于铁型（xíng）覆砂（shā）铸造，还可以用于热法离心铸造；不仅可（kě）以用于铸铁、非铁合金（jīn）铸件的（de）生产，还可（kě）以用于铸钢件（jiàn）的生（shēng）产。 二、覆膜砂的制备 1．覆膜砂（shā）组成 一般由耐火材料、粘结（jié）剂、固化（huà）剂、润滑剂及特殊添（tiān）加剂组成。 （1）耐火材料是构成（chéng）覆膜砂的主（zhǔ）体。对耐（nài）火材料的（de）要求是：耐（nài）火度高、挥发物少、颗粒较圆（yuán）整、坚（jiān）实等（děng）。一般选用天然（rán）擦洗硅砂。对硅砂的要求是：SiO2含量高（铸（zhù）铁及非铁合金（jīn）铸件要求大（dà）于90%，铸钢件要求大于97%）；含泥量不大（dà）于（yú）0.3%（为擦洗砂）--[水洗砂含泥量（liàng）规定小于；粒度①分（fèn）布（bù）在相邻3～5个筛（shāi）号上；粒形圆整，角（jiǎo）形因（yīn）素应不大（dà）于1.3；酸耗值不小于5ml。 （2）粘结剂普遍（biàn）采用酚醛树脂。 （3）固（gù）化剂（jì）通常采用（yòng）乌洛托品；润滑剂一（yī）般采用硬脂（zhī）酸钙，其作用是防止覆膜砂结块，增加流动性。添加剂的主要（yào）作用是（shì）改善（shàn）覆膜砂的性能。 （4）覆膜砂的基（jī）本配比 成分 配（pèi）比（质量分数，%） 说明：原砂（shā） 100 擦洗砂（shā）， 酚醛树脂 1.0～3.0 占（zhàn）原砂（shā）重 ，乌洛托（tuō）品（水溶液2） 10～15 占树脂重（chóng），硬脂酸钙 5～7 占树脂重，添加剂（jì） 0.1～0.5 占（zhàn）原砂（shā）重 。1：2） 10～15 占树脂重，硬脂（zhī）酸钙 5～7 占树脂重，添加剂（jì） 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆（fù）膜砂的生产工（gōng）艺 覆膜砂的制备工（gōng）艺主要有冷（lěng）法覆（fù）膜、温法覆（fù）膜、热法覆膜三种（zhǒng），目前覆膜砂的生产几乎都（dōu）是采用热（rè）覆膜法。热法覆膜（mó）工艺（yì）是先将原（yuán）砂加（jiā）热到一定温度，然后分（fèn）别与树脂（zhī）、乌（wū）洛托品水溶液和硬脂（zhī）酸钙（gài）混合（hé）搅拌，经冷却破碎和筛分（fèn）而（ér）成（chéng）。由于配（pèi）方的差异（yì），混制工艺有所不同。目前国内覆膜砂（shā）生产线的种（zhǒng）类很多，手工加料的半自动生（shēng）产线约有2000~2300条，电脑控制的全自动生产线也已经有将近（jìn）50条，有效提高了生产效率和产品稳定（dìng）性。例如（rú）xx铸造有（yǒu）限公司的自动化可（kě）视生产线，其加料（liào）时间（jiān）控制精确到0.1秒，加热（rè）温度控制精确（què）到1/10℃，并且（qiě）可以通过视频时时观察混砂状态，生产（chǎn）效率达到6吨/小时（shí）。 ３．覆膜砂的主要产品类型 （1）普（pǔ）通类覆膜砂 普通覆膜砂即传统覆膜砂，其（qí）组成通常由（yóu）石英砂，热（rè）塑性酚醛树（shù）脂（zhī），乌洛（luò）托（tuō）品和硬脂酸钙构成，不加有关添（tiān）加剂，其树脂（zhī）加（jiā）入量通（tōng）常在一（yī）定强度要求下相对较高，不（bú）具（jù）备耐高温，低膨胀、低发（fā）气等（děng）特性，适（shì）用于（yú）要求不高的铸件生产。 （2）高强度低（dī）发气类（lèi）覆膜砂 特点：高强度、低（dī）膨胀、低发气、慢发气、抗氧（yǎng）化（huà） 简介:高强度低发气覆膜砂是普通覆膜砂的更新（xīn）换代（dài）产（chǎn）品，通过（guò）加入有关特性的“添加剂”和采用新的配制工（gōng）艺，使树脂用量大（dà）幅度下降（jiàng），其强（qiáng）度（dù）比（bǐ）普通覆膜砂高30%以上，发（fā）气量显著降低，并能（néng）延缓发（fā）气（qì）速度，能更好地适（shì）应铸件生产的需要。该类覆膜砂主要适用于（yú）铸铁件中，中小铸钢、合金（jīn）铸钢件的（de）生产。目前该类覆膜砂有三个系（xì）列：GD-1高（gāo）强（qiáng）度低发气覆膜砂；GD-2高强（qiáng）度（dù）低膨胀低发气覆（fù）膜砂；GD-3高强度低膨胀低（dī）发气抗（kàng）氧化覆膜。 （3）耐高温（wēn）(类（lèi）)覆膜（mó）砂(ND型) 特点（diǎn）：耐高（gāo）温、高强度、低膨胀、低发气、慢发气、易（yì）溃散、抗（kàng）氧化 简（jiǎn）介:耐高温覆（fù）膜砂（shā）是通过（guò）特殊（shū）工艺配方技（jì）术生产出（chū）的具有优异高（gāo）温（wēn）性（xìng）能(高（gāo）温（wēn）下强度高、耐热时间长、热（rè）膨胀量小、发（fā）气量低)和综合铸造（zào）性能（néng）的新型覆膜砂。该类覆膜（mó）砂特别适用于（yú）复杂薄壁精密的（de）铸铁件(如汽车（chē）发动（dòng）机缸体、缸盖等)以及高要（yào）求的铸钢件(如（rú）集装箱角和火（huǒ）车刹车缓；中器壳件等)的生（shēng）产，可有效消除粘砂、变形（xíng）、热裂和气孔（kǒng）等铸造缺陷。目（mù）前该覆膜砂（shā）有四个系列（liè）：VND-1耐高温（wēn）覆膜砂. ND-2耐高温低（dī）膨胀低发气覆膜砂 ND-3耐高温（wēn）低膨胀（zhàng）低发（fā）气（qì）抗氧化覆膜砂 ND-4耐（nài）高温高强底低（dī）膨胀低发气（qì）覆膜 （4）易溃散（sàn）类覆膜（mó）砂 具（jù）有较好的强度，同时具有优异（yì）的低温溃散（sàn）性能，适用于生产有色（sè）金属铸件。 （5）其它特殊要求（qiú）覆膜砂（shā） 为（wéi）适应不同产品的需要（yào），开（kāi）发出（chū）了系列特种覆膜砂如：离心（xīn）铸造用覆膜砂、激冷覆膜砂（shā）、湿态覆（fù）膜砂、防粘砂、防（fáng）脉纹、防橘皮覆膜砂等。 三、覆膜砂制芯（xīn）主要工艺过程 加热温度200-300℃、固（gù）化时间30-150s、射砂压力（lì）0.15-0.60MPa。形状（zhuàng）简（jiǎn）单的（de）砂（shā）芯、流（liú）动（dòng）性好（hǎo）的覆膜（mó）砂可选用较低的射砂压力，细薄砂芯选择较低（dī）的（de）加热温度，加（jiā）热温（wēn）度低时可适当延长固化（huà）时间（jiān）等。覆膜砂所使用（yòng）的树脂是酚醛类（lèi）树（shù）脂。制芯（xīn）工艺的优点（diǎn）：具有适宜（yí）的强度性能；流动性（xìng）好；砂芯表（biǎo）面质量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗吸湿（shī）性强；溃散性好，铸件容易清理。 1、铸型（模具）温度 铸型温度是（shì）影响壳层厚（hòu）度及强度的（de）主要因（yīn）素之一,一般控制在220～260℃,并根据下列原则选定: （1）保证覆膜砂上的树脂软化及固（gù）化（huà）所需（xū）的（de）足够热量； （2）保证形（xíng）成需要的壳厚且壳型（xíng）（芯）表面（miàn）不（bú）焦化； （3）尽量（liàng）缩短结壳及硬化时间，以提高生（shēng）产率。 2、射砂压力及时间 射砂时间一般控制在3～10s，时（shí）间过短则砂型（芯）不能成（chéng）型。射砂压力一般（bān）为0.6MPa左右；压力过（guò）低时，易（yì）造成射不足（zú）或疏（shū）松现（xiàn）象（xiàng）。3、硬化时间：硬化时间的长（zhǎng）短主（zhǔ）要取决于（yú）砂型（芯）的厚度（dù）与（yǔ）铸型（xíng）的温（wēn）度，一般在60～120s左右。时间过短，壳层（céng）未完全固（gù）化（huà）则强（qiáng）度低；时（shí）间过长，砂（shā）型（xíng）（芯）表（biǎo）面层易烧（shāo）焦（jiāo）影响铸件质量。覆膜砂造型（芯）工（gōng）艺参数实（shí）例：序号 图号（hào） 壳厚（hòu）（㎜） 重量（㎏） 铸型温度（℃） 射砂（shā）时（shí）间（s） 硬化时间（jiān）（s） 1 （导向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂（shā）应用中存在的（de）问题及解决（jué）对策 制芯的方（fāng）法（fǎ）种类很多，总的可以（yǐ）划分为热固（gù）性方法和冷（lěng）固性方法两大类，覆膜砂制芯属于热固（gù）性方法（fǎ）类。任（rèn）何一种制（zhì）芯方法都有（yǒu）其自身的（de）优点（diǎn）和缺点，这主要取决于产品的质量要求（qiú）、复（fù）杂程度、生产（chǎn）批量、生（shēng）产成本、产（chǎn）品价格等综（zōng）合因素（sù）来决定采（cǎi）用何种（zhǒng）制芯方法。对铸（zhù）件内腔（qiāng）表面质量（liàng）要求高（gāo），尺（chǐ）寸（cùn）精度要（yào）求（qiú）高、形状复杂的（de）砂芯采用覆膜砂（shā）制芯（xīn）是非常（cháng）有（yǒu）效（xiào）的（de）。例如：轿（jiào）车发动机气缸盖的进排（pái）气道砂（shā）芯、水道砂芯、油道砂芯，气缸体的（de）水（shuǐ）道（dào）砂芯、油道砂芯，进气岐管、排（pái）气岐管的壳芯（xīn）砂芯，液压阀的（de）流道砂芯（xīn），汽车涡轮增压器气道砂芯等等。但是在覆（fù）膜砂使用中还常遇到一些问题，这里仅就工（gōng）作中（zhōng）的（de）体会略谈一二。 1、覆膜（mó）砂的强度和发气（qì）量的确定方法 在原砂质量和树脂质量一定的前提（tí）下（xià），影响覆（fù）膜（mó）砂强度的关键因（yīn）素（sù）主要取于酚（fēn）醛（quán）树（shù）脂的加入（rù）量。酚醛（quán）树（shù）脂加入量（liàng）多，则强度就提（tí）高，但发气量也增（zēng）加，溃（kuì）散性就降低（dī）。因（yīn）此在（zài）生产应用中一（yī）定要控制覆膜砂的（de）强度来减少发气量，提高（gāo）溃散性，在强（qiáng）度标准的制订时定要找到一个平（píng）衡（héng）点。这个平衡（héng）点就是保证（zhèng）砂芯（xīn）的表面质量及在浇（jiāo）注时不产生（shēng）变形、不产生断（duàn）芯前提下的（de）强度。这样（yàng）才能保（bǎo）证铸（zhù）件（jiàn）的（de）表面质量和尺（chǐ）寸精（jīng）度，又可以减少发气量（liàng），减少（shǎo）铸（zhù）造件气孔缺陷，提高砂芯的出砂性能。对砂芯存放，搬运过（guò）程中可以采用（yòng）工（gōng）位器具、砂（shā）芯小车，并（bìng）在其（qí）上面铺（pù）有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵，这样可以减少砂芯的损（sǔn）耗率。 2、覆膜砂砂芯的存放期（qī） 任何砂芯（xīn）都（dōu）会吸湿，特别是（shì）南方地（dì）区空气相对湿度（dù）大，必须对（duì）砂芯存放（fàng）期在工艺文件上加以规定，利用精（jīng）益生产先（xiān）进（jìn）先出的生（shēng）产方式（shì）减少砂芯的存放量和存（cún）放周期。各企业应结合自己的厂房条件和当地的气候条件来确（què）定砂芯的存放（fàng）周期。 3、控制好覆膜砂的供货（huò）质量 覆（fù）膜砂进厂时必（bì）须（xū）附有供应商的质量保证资料，并且（qiě）企业根据抽（chōu）样标（biāo）准进（jìn）行检查，检查合格后方可入（rù）库。企业取样检测（cè）不合（hé）格时由质（zhì）保和技术部门做出处（chù）理（lǐ）结果，是让（ràng）步接受（shòu）或向供应商退货。 4、合格的覆（fù）膜砂在（zài）制（zhì）芯时（shí）发现砂芯断裂变形 制芯时砂芯的断裂变形通常会认为覆膜砂强度低（dī）造成的。实（shí）际上砂芯断裂和（hé）变形会涉及到（dào）许多（duō）生产过程。出现不正常情况，必须要查（chá）到真（zhēn）正的原因（yīn）才能彻底解决。具体原（yuán）因如下： （１）制（zhì）芯时模（mó）具的温度和留（liú）模时间，关系到砂芯结（jié）壳硬（yìng）化厚度（dù）是否满足工艺要求。工艺上所规（guī）定（dìng）的工艺参数都（dōu）需要有一个范围（wéi），这个范围需（xū）靠操作人员（yuán）的技能来进（jìn）行调整。在模具温度上（shàng）限（xiàn）时留模（mó）时间可以（yǐ）取（qǔ）下限（xiàn），模具温（wēn）度在下限时留模（mó）时间取上限。对操作人员（yuán）需要不（bú）断地培训（xùn）提（tí）高操作技能。 （２）制芯时在模具上会粘（zhān）有酚醛树脂和砂粒（lì），必须进行（háng）及时（shí）清理并喷（pēn）上（shàng）脱模剂，否则会越积越多开模时（shí）会（huì）把砂芯拉断或变形。 （３）热芯盒模具静模上的弹簧顶杆，由于长期在高温状态下工作会产生（shēng）弹性失（shī）效而（ér）造成砂芯（xīn）断裂或变形（xíng）。必须及时更换弹簧。 （４）动模和静模不平（píng）行或不（bú）在同一中心（xīn）线上，合模时在油缸或气缸的压力作用下，定位销前端有（yǒu）一段斜度，模具还是（shì）会合（hé）紧（jǐn），但在开模（mó）时动模和静模仍会恢复到原始状态使砂芯断裂（liè）或变形。在这种情况下射砂（shā）时会跑砂，砂（shā）芯的尺寸会变（biàn）大（dà）。解（jiě）决对策（cè）是及时调整模具的（de）平行度和同轴（zhóu）度（dù）。 （５）在（zài）壳芯机上生产空心砂芯时，从砂芯中倒（dǎo）出尚未硬化（huà）的覆膜（mó）砂需要重新使（shǐ）用时，必（bì）须进行过（guò）筛并（bìng）未用过的覆膜砂（shā）按（àn）３：７比例混合后使用，这（zhè）样才能保（bǎo）证壳芯砂芯的（de）表面质（zhì）量和砂芯强度。
+查看（kàn）全文（wén）02 2020-04
消失（shī）模铸造（zào）技术是用泡沫塑料制作成与零件结构和尺寸完全一样的实型（xíng）模（mó）具（jù），经浸涂耐火粘结涂料，烘干后进行（háng）干砂造（zào）型，振动紧实，然后浇入金（jīn）属液使模样受（shòu）热气化消失，而得到（dào）与（yǔ）模样形状一致的金属零件的铸造方法。 压力消（xiāo）失（shī）模铸造技术 压（yā）力消失模铸造技术是消失模铸造技术与压力凝（níng）固（gù）结晶（jīng）技术（shù）相结（jié）合的铸造（zào）新（xīn）技术，它是在带砂箱的压力灌中，浇注金属（shǔ）液使泡沫塑料气（qì）化消失后，迅（xùn）速密封压力灌，并（bìng）通入一定压力的气体，使金属（shǔ）液在压力下凝固（gù）结晶成型（xíng）的铸造方法。这种铸（zhù）造（zào）技术的特点（diǎn）是能够显著减少铸（zhù）件中的缩孔、缩松、气孔等铸造缺（quē）陷，提高铸（zhù）件致密（mì）度，改善铸件（jiàn）力学（xué）性能。 真（zhēn）空低压消失模铸造技术 真空低压（yā）消失模铸（zhù）造技术（shù）是（shì）将负压（yā）消失模铸（zhù）造方法和低压（yā）反重（chóng）力浇注方法复合而发展（zhǎn）的一种新铸（zhù）造技术。真空低（dī）压消失模铸造（zào）技术的特点是：综合了低压铸造与真空消失模铸造（zào）的（de）技术优势，在可控的气压下完成充型过程（chéng），大大提（tí）高（gāo）了合金（jīn）的铸造充型能（néng）力；与压铸相比，设备投（tóu）资（zī）小（xiǎo）、铸件成本低（dī）、铸件可热处理强化；而与砂型铸造相比，铸件的精度高、表面粗糙度小（xiǎo）、生产率高、性能好；反（fǎn）重力（lì）作用下（xià），直浇口成为补缩短通道，浇注温度的损失小（xiǎo），液（yè）态合金在可控的（de）压力（lì）下进行（háng）补缩凝固，合金铸件的浇注系统简单有效、成品率高、组织（zhī）致密；真空低压消失（shī）模（mó）铸造的（de）浇注温度（dù）低，适合于（yú）多种有色（sè）合金。 振动消失模铸造技（jì）术（shù） 振（zhèn）动（dòng）消失模（mó）铸造技术（shù）是在（zài）消失模铸造（zào）过程中施加一定频率和振幅的振动，使铸件在振动场（chǎng）的（de）作用下凝固，由于消（xiāo）失模铸造（zào）凝固过（guò）程中对金属溶液施加了一定时间振动，振动力使（shǐ）液相（xiàng）与（yǔ）固（gù）相（xiàng）间（jiān）产生相对运动，而（ér）使枝（zhī）晶破碎，增加液相内结晶核心（xīn），使铸件（jiàn）zui终凝（níng）固组织（zhī）细化、补缩提高，力学性能（néng）改（gǎi）善。该技术利用消失模铸造中现（xiàn）成的紧实振动台，通（tōng）过振动电机产生的机械振动，使金属液在动力激励下生核，达到细化组（zǔ）织的目的，是一种操（cāo）作（zuò）简（jiǎn）便（biàn）、成本低廉、无环境污染的方（fāng）法。 半固态消失（shī）模铸造技（jì）术 半固（gù）态消失模铸造技术是消失模（mó）铸造技术（shù）与（yǔ）半固态技（jì）术相结合的（de）新铸（zhù）造技术，由（yóu）于该工艺的（de）特点在于控制液（yè）固相（xiàng）的相对比例，也（yě）称转变（biàn）控制（zhì）半固态（tài）成形。该技术可（kě）以提高铸件致（zhì）密度、减（jiǎn）少偏（piān）析、提高尺寸精（jīng）度和铸件性能。 消失模壳型（xíng）铸造技术 消失模壳型铸（zhù）造技术（shù）是（shì）熔模（mó）铸造技（jì）术与消失（shī）模铸造结（jié）合起来（lái）的新（xīn）型（xíng）铸造（zào）方法（fǎ）。该方法是（shì）将用（yòng）发泡模具制（zhì）作的（de）与零（líng）件形状一样的泡沫塑料模（mó）样表面涂上数层耐（nài）火材料，待其硬化干燥后，将其中的（de）泡（pào）沫塑料模样燃烧气（qì）化消失而（ér）制成型壳，经（jīng）过焙（bèi）烧，然后进行（háng）浇注，而获（huò）得（dé）较高尺寸精度铸件的一（yī）种新型精密铸（zhù）造方法（fǎ）。它具有（yǒu）消失（shī）模铸造中（zhōng）的模样尺（chǐ）寸大、精密度高的特点，又有熔（róng）模精密铸造中结壳精度、强度等优点。与（yǔ）普通熔模铸造相比，其特点是泡（pào）沫塑料模料成本（běn）低廉，模样粘接组合方便，气（qì）化消失容（róng）易，克服（fú）了熔模铸（zhù）造模料（liào）容易软化而引起的熔模变形的问（wèn）题，可（kě）以生（shēng）产较大尺寸（cùn）的各种合金（jīn）复（fù）杂铸件 消（xiāo）失模悬浮（fú）铸造技术 消（xiāo）失模悬浮铸造技术是消失模铸（zhù）造工艺与悬浮铸（zhù）造结合起（qǐ）来的一种新型实用铸造技（jì）术。该技术工艺过程是金属液浇入铸型后（hòu），泡（pào）沫塑料模样气化，夹杂在冒口模型的悬浮剂（或将悬浮（fú）剂放（fàng）置在模（mó）样某特定（dìng）位（wèi）置，或将（jiāng）悬浮剂与EPS一起制成泡沫（mò）模样）与金属（shǔ）液发生物化反（fǎn）应（yīng）从而（ér）提高（gāo）铸件整体（或（huò）部（bù）分）组织性能（néng）。
+查看全（quán）文01 2020-04
缺陷一：铸造缩（suō）孔（kǒng） 主要原因有合金凝固收缩产生铸造（zào）缩孔和（hé）合金溶解时吸（xī）收了大量的空气（qì）中的氧气、氮气等，合金（jīn）凝（níng）固时放出气体造（zào）成铸造缩孔。 解决的办法（fǎ）： 1）放置储（chǔ）金球。 2）加粗铸道的直径（jìng）或减短铸道的长度。 3）增加金属的（de）用量。 4）采用下列（liè）方法，防止组织面向铸道方向（xiàng）出现凹陷。 a.在（zài）铸道的根部放（fàng）置（zhì）冷却道（dào）。 b.为防止已熔化的金（jīn）属垂直撞击型（xíng）腔，铸道应成弧（hú）形。 c.斜（xié）向（xiàng）放置（zhì）铸道。 缺陷二（èr）：铸件表面粗糙不光洁缺陷 型（xíng）腔表面（miàn）粗糙和熔化的（de）金属与型（xíng）腔（qiāng）表面产生了化（huà）学（xué）反（fǎn）应，主要体现出下列（liè）情（qíng）况（kuàng）。 1）包埋料粒子粗，搅（jiǎo）拌后（hòu）不细腻。 2）包埋料固化后直（zhí）接放入茂福（fú）炉中焙烧（shāo），水分（fèn）过多。 3）焙烧的（de）升温速度过快，型腔中的不同位置产生膨（péng）胀差，使型腔内面剥落。 4）焙烧的zui高（gāo）温度过（guò）高或焙烧时间过（guò）长，使型腔内（nèi）面过于干燥等。 5）金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与（yǔ）型腔产生（shēng）反应（yīng），铸件表面（miàn）烧粘了包埋料。 6）铸型的焙烧（shāo）不（bú）充分，已熔化的金属（shǔ）铸入时，引起包埋料的（de）分解，发生较多的气（qì）体，在铸（zhù）件表面产生（shēng）麻点。 7）熔（róng）化（huà）的金属铸入后，造成型（xíng）腔中（zhōng）局部（bù）的温度过高（gāo），铸（zhù）件表（biǎo）面产生局部的粗糙。 解决的办法： a.不要过度熔化金属（shǔ）。 b.铸型的焙烧（shāo）温度不要过高。 c.铸型（xíng）的焙烧温度不要过低（磷酸盐（yán）包埋料的焙烧温度为800度-900度）。 d.避免（miǎn）发生组（zǔ）织（zhī）面向铸道方（fāng）向出现凹陷的现象。 e.在蜡（là）型上涂（tú）布防止（zhǐ）烧（shāo）粘的液（yè）体。 缺陷三：铸（zhù）件（jiàn）发生龟（guī）裂缺陷（xiàn） 有两大原（yuán）因，一是（shì）通常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷（接（jiē）缝）；二是因高温产生的龟（guī）裂。 1）对于（yú）金属凝固过快，产生的铸（zhù）造（zào）接缝，可以（yǐ）通过（guò）控制铸入时间和凝固时间来解决（jué）。铸入时间（jiān）的相关因素：蜡型的（de）形状。铸到的粗细数量。铸造压力（lì）（铸造（zào）机（jī））。包埋料（liào）的透气性。凝固（gù）时间的相关因素：蜡型的形状。铸圈的zui高焙烧温度（dù）。包埋料（liào）的类型。金属（shǔ）的类（lèi）型。铸造的温度（dù）。 2）因高（gāo）温（wēn）产生（shēng）的（de）龟（guī）裂，与金（jīn）属及包埋料的机械（xiè）性能（néng）有关。下列情况易产生龟裂：铸入温度高易产生（shēng）龟裂；强度高的（de）包（bāo）埋料易产生龟裂；延伸（shēn）性（xìng）小（xiǎo）的（de）镍烙合（hé）金及钴（gǔ）烙合金易产生龟裂。 解决的办法： 使用（yòng）强（qiáng）度低的包埋（mái）料；尽（jìn）量降低金属的铸入温度；不使用延（yán）展（zhǎn）性小的。较脆的合金。 缺陷四：球状（zhuàng）突起缺陷 主要（yào）是包埋料调和后残留的空（kōng）气（气泡（pào））停留（liú）在蜡型的表（biǎo）面而造（zào）成。 1）真空调和包埋料，采用真空（kōng）包埋后效果更好（hǎo）。 2）包埋前在蜡型（xíng）的表面喷射界面活性剂（例如（rú）日进公司（sī）的castmate） 3）先把包埋料涂（tú）布在蜡（là）型上。 4）采用加压包埋的（de）方法，挤（jǐ）出（chū）气泡。 5）包（bāo）埋时留意蜡型（xíng）的方向（xiàng），蜡型与铸道连（lián）接（jiē）处（chù）的下方不要有凹陷。 6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需（xū）密合；需沿铸圈内壁灌注包埋料（使用震（zhèn）荡机）。 7）灌（guàn）满铸圈后不（bú）得再震荡。 缺陷（xiàn）五：铸件的飞边缺（quē）陷 主要是（shì）因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。 解决的（de）办法： 1）改变包埋条件：使用（yòng）强度较高的包埋（mái）料。石膏类包埋料的强（qiáng）度低于磷酸（suān）盐类（lèi）包埋料（liào），故（gù）使（shǐ）用时（shí）应谨慎。尽（jìn）量使用有圈铸造。无圈（quān）铸造时（shí），铸（zhù）圈易产生（shēng）龟（guī）裂（liè），故需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋料（liào）固化后直接焙烧（应在数小时后再焙烧（shāo））。应缓缓（huǎn）的（de）升温。焙烧（shāo）后（hòu）立即铸（zhù）造，勿重复焙烧铸圈。
+查（chá）看全文（wén）31 2020-03
在铸件生产过程中都会出现各种各样的缺陷，影响铸件（jiàn）质量，甚至让铸件直接报废，气孔就是其中比较常见的，无论（lùn）铸铁件、铸钢件还是合金铸件都可能（néng）出现气孔的问题。今天洲际铸造整理了一（yī）篇关（guān）于球磨铸铁皮下气孔防治措施，希望能（néng）对大家有所帮助。 气孔特征（zhēng） 皮（pí）下气（qì）孔大多数情（qíng）况下是由多个直径为（wéi）1-3mm的小（xiǎo）气孔，成串横（héng）列于铸件表面以下1-3mm处（chù）。气孔内（nèi）壁光滑（huá），呈均匀分布在（zài）铸件上（shàng）表面（miàn）或远离内浇道的部位，但在铸件侧面和底（dǐ）部（bù）也偶尔存在（zài）。一般为圆球形、团球形（xíng）、泪滴形、长（zhǎng）针形。在铸态时，皮下气孔不易被发现；但是，铸件经热处理后（hòu），或是经（jīng）机械加工后则显（xiǎn）露。 形成（chéng）的原因以及防治措施 1、控制铁（tiě）液质（zhì）量 （1）控制（zhì）残留（liú）铝（lǚ）量 湿型（xíng）球墨（mò）铸铁件的危险残留铝量为（wéi）0.03%-0.05%，此时会出现皮下气孔，小于0.03%时，一般不会出现。在不影响金相组织（zhī）的（de）前提下，浇注前添加0.2%以上的铝，就可以消（xiāo）除皮下气孔。但（dàn）是铸（zhù）铁（tiě）中的铝主要来自孕育剂（jì），湿型孕（yùn）育的球（qiú）墨铸铁（tiě）件，在铁（tiě）液中加入（rù）过（guò）多的硅铁孕育剂时，则是铸件产生皮下气孔的原因之（zhī）一。 （2）控制（zhì）钛量 铸（zhù）铁中残留铝和（hé）残留钛都有时，过（guò）量（liàng）的残留钛会使铸铁产（chǎn）生（shēng）严重（chóng）的皮下气孔。球墨铸铁件残留铝量小于0.03%时（shí），一般（bān）不出现皮下（xià）气孔（kǒng），若此时残留钛含量超过0.01%时（shí），则会产生（shēng）皮（pí）下气孔。钛铝共同作用下，加剧（jù）界面水气（qì）还原，使得界面铁液含氢量更高，更易形成皮（pí）下气孔。残留（liú）钛主要来自熔炼炉料生铁锭，应（yīng）注意生铁锭的含钛量，含钛量高的与（yǔ）低的搭配使用，控制钛量。 （3）减少硫含量 锰、硫（liú） 对于湿型球墨（mò）铸铁件，从防止皮下（xià）气孔的角度来讲（jiǎng），硫（liú）元素是有害元（yuán）素。当（dāng）硫（liú）元素（sù）含量超过0.094%时容（róng）易产生皮下气孔，硫含（hán）量越高，出现缺陷（xiàn）的情况越严重。除此之外，产生的（de）H2S可能会使缺陷更加严重（chóng）。球化（huà）处理之（zhī）后（hòu）产生的氧化物、硫化物（wù）渣，清理干净（jìng）。否则产生在界面（miàn）处产（chǎn）生H2S气体也（yě）会（huì）形成皮下气孔，这种皮下气孔周（zhōu）围的石墨球化不良（liáng）。 （4）添加稀土元素 加（jiā）入稀土元（yuán）素能（néng）够脱氧（yǎng）、脱硫，提高（gāo）铸铁液态的（de）表面张（zhāng）力（lì），能够有效（xiào）的防止皮下气（qì）孔的产生。球墨（mò）铸铁一（yī）般用稀土镁硅（guī）铁合金做球化剂，浇注前铁液中加碲（dì）（Te）0.002%（20ppm），加入量很少就可（kě）以起（qǐ）到明显（xiǎn）的（de）效果。 （5）控制浇注温度 为防止球墨铸铁件产生皮下气孔（kǒng），选择正确（què）的浇（jiāo）注温度，避免（miǎn）落入危险（xiǎn）的浇注（zhù）温度范围（危险浇注温度1310℃-1250℃）。 （6）控制铁液原始含氢量 实践证明当铁液含氢量到4-5ppm，此时（shí）易产生皮下（xià）气孔，一般（bān）原始铁液含氢量控制在（zài）2-2.5ppm以（yǐ）下，开（kāi）炉（lú）后1.5-3.5小时内，含氢量较高不适宜浇注。 2、铸（zhù）型因素的控制 （1）控制型（xíng）砂含水（shuǐ）量 湿（shī）型（xíng）型砂（shā）的（de）水分、死粘土和附加物 水分应少于5%，当水（shuǐ）分从4.5%到6.5%时，球（qiú）墨（mò）铸铁的皮下（xià）气孔出现的几（jǐ）率会（huì）增加7-10倍。在砂（shā）型中添加煤粉（4%-6%）、赤铁矿粉（2%）、二氟化铵（2%-2.5%）等各种附加物都有（yǒu）利于防止（zhǐ）皮下气孔。 （2）型砂温（wēn）度 流水线（xiàn）生产时，对（duì）于皮下（xià）气孔非常敏感的球墨铸铁，不能用冒热气温度超过35℃的热砂造型，否（fǒu）则极易在铸件过热部位出现皮下气孔，不解决热型砂造（zào）型问题（tí），其（qí）他防（fáng）治措施的（de）效果不（bú）理想。因此在（zài）砂处理系（xì）统设计上旧砂回用的砂冷却装置，容（róng）量足够的贮砂斗等（děng）设备设施，工艺（yì）上定时添加新砂及合理的（de）湿型（xíng）型砂壁厚度等，保（bǎo）证生产制（zhì）造（zào）时不（bú）出现热型（xíng）砂（shā）造型的问（wèn）题。 （3）型腔表面抖敷（fū）熔剂粉 常用的（de）熔剂粉是冰晶石粉或者氟化钠粉，据有关统（tǒng）计，抖敷的氟（fú）化钠粉的同不（bú）抖敷的（de）相（xiàng）比（bǐ）较，可使球墨（mò）铸铁皮下气孔（kǒng）产（chǎn）生的（de）缺陷由（yóu）25%降至5%，有（yǒu）利的减少皮下气孔。 （4）型砂中加入适量（liàng）煤粉 型砂（shā）加（jiā）入煤粉（fěn）4-5%浇注时煤粉在金（jīn）属铸型界面形成还原性（xìng）气膜，不（bú）仅可以防治（zhì）铸件粘（zhān）砂，而且可（kě）能（néng）抵（dǐ）制了界面水（shuǐ）气的反应，也是防止皮下气（qì）孔。另外也可以加入沥青2%或（huò）木屑粉2%-3%来防止皮下气孔（kǒng）。 如果您在铸件生产的过程中遇（yù）到其他的铸件缺陷，也可以（yǐ）在“洲际铸（zhù）造（zào）”微信留（liú）言，我们将尽全力（lì）为大家解（jiě）决！
+查（chá）看（kàn）全文30 2020-03
1.冷模塑材料的使用（yòng）可（kě）以加快 铸铁件的（de）冷却（què）速（sù）率。由于（yú）真空消失模铸造用砂重（chóng）用率为 98%%，虽（suī）然不能（néng）忽略特殊（shū）砂一次性投（tóu）资（zī）增加（jiā），但铸造质量效益。冷（lěng）砂和砂冷却速率可以（yǐ）是 1-4 倍，大大超过（guò）传统砂铸（zhù）。2.通过铸铁件化（huà）学（xué）成分（fèn）的调整和优化修改可以抵消缓慢凝固的（de）负（fù）面影响。如在通过增加（jiā）铬磨球的生产（chǎn），可（kě）以一方面（miàn），增加碳（tàn）化物对铬碳（tàn）化物（wù）的形成，从（cóng）而显著提（tí）高了磨球硬度及含（hán）量成分增加中（zhōng）铜含量（liàng）的（de）矩（jǔ）阵-固溶强化和细化晶（jīng）粒，冲击值是（shì）这样。
+查看全文28 2020-03