详情咨询热线：
15037927235
0379-69581002
缺陷一：铸造缩（suō）孔（kǒng） 主要原因（yīn）有合金凝固收缩（suō）产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了（le）大量的空气（qì）中的氧气、氮气等，合金凝（níng）固时放出气体造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置（zhì）储金球。 2）加粗铸道（dào）的（de）直径或减短铸道的（de）长度。 3）增加金（jīn）属的用量。 4）采用下列方法，防止组（zǔ）织面向（xiàng）铸道方向（xiàng）出现（xiàn）凹陷。 a.在铸道的根部放置冷却道。 b.为防止（zhǐ）已熔化的金属垂直（zhí）撞击（jī）型腔，铸道应成弧（hú）形。 c.斜（xié）向放置（zhì）铸道。缺陷二：铸件（jiàn）表面粗（cū）糙不光（guāng）洁缺陷（xiàn） 型（xíng）腔表面粗糙和熔化的（de）金属与型腔表面产（chǎn）生了（le）化学反应（yīng），主要体现出下列情况。 1）包埋料粒（lì）子粗，搅拌后不细腻（nì）。 2）包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多（duō）。 3）焙烧的升温（wēn）速度过快，型腔（qiāng）中的不同位（wèi）置产生膨胀差，使型腔内面剥落（luò）。 4）焙烧的zui高温度（dù）过高或焙（bèi）烧时间过长，使型腔内面过（guò）于干燥等。 5）金属的熔化（huà）温度或铸圈的（de）焙烧的温度（dù）过高（gāo），使金属与型腔（qiāng）产生反应，铸件表面（miàn）烧粘了包埋料（liào）。 6）铸型的焙烧（shāo）不充分（fèn），已熔化的金（jīn）属铸（zhù）入时（shí），引起包埋料的分（fèn）解，发生较多（duō）的气（qì）体，在铸件表面产生麻（má）点（diǎn）。 7）熔化的金属铸入后，造成型（xíng）腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部的粗糙。 解决的（de）办法： a.不（bú）要过度（dù）熔（róng）化（huà）金属。 b.铸型的（de）焙烧（shāo）温度不要过高。 c.铸型的焙烧温度（dù）不（bú）要过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度为（wéi）800度（dù）-900度）。 d.避免发生组织面向铸（zhù）道方向出现凹陷的现象。 e.在蜡型上（shàng）涂布防止烧粘的液体。缺陷三：铸（zhù）件发（fā）生龟裂缺陷 有两大原因，一是通常因（yīn）该处的（de）金属凝固过快（kuài），产（chǎn）生（shēng）铸造缺陷（接缝（féng））；二（èr）是因（yīn）高温产生的龟裂。 1）对于金属凝固过快，产生的铸造接缝，可以通过控制铸入时间和（hé）凝固时（shí）间来解决。铸入时间的（de）相关因（yīn）素：蜡型的形状（zhuàng）。铸到的粗细数（shù）量。铸造压力（铸造机（jī））。包（bāo）埋料的透气性。凝固时间的相关因（yīn）素：蜡型的形状。铸圈的zui高（gāo）焙烧（shāo）温度。包埋（mái）料的类型。金属的类（lèi）型。铸造的温度。 2）因高温产生的龟裂（liè），与金属及包埋料的机械性（xìng）能（néng）有关。下列情况易（yì）产生龟（guī）裂：铸入温度高易产生龟裂；强度（dù）高的包埋（mái）料易产（chǎn）生龟裂（liè）；延伸（shēn）性（xìng）小的镍烙合（hé）金及（jí）钴烙合金易产生龟裂。 解决的办法： 使用强度（dù）低的包埋料；尽（jìn）量降低金属（shǔ）的铸入温度；不（bú）使用延展性小的。较脆的合金。缺陷四（sì）：球状突起缺陷 主（zhǔ）要是包埋（mái）料调和后残（cán）留（liú）的空气（气泡（pào））停留在（zài）蜡型的表面而造成。 1）真（zhēn）空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在（zài）蜡型的表面（miàn）喷射界面活（huó）性剂（jì）（例（lì）如日进公司的castmate） 3）先（xiān）把包埋（mái）料涂布在（zài）蜡（là）型（xíng）上。 4）采用加（jiā）压包埋的方法（fǎ），挤出（chū）气泡。 5）包埋时留意蜡型（xíng）的（de）方向，蜡型与铸道连接处的下方不要有（yǒu）凹陷。 6）防止包埋时（shí）混入（rù）气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密（mì）合；需沿铸圈（quān）内（nèi）壁灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后不（bú）得再（zài）震荡。缺（quē）陷五：铸件的飞（fēi）边缺陷 主要是因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的（de）裂（liè）纹中。 解决的办法（fǎ）： 1）改变包（bāo）埋（mái）条件：使用（yòng）强度较高的包埋料。石膏（gāo）类包（bāo）埋料的强度低于磷酸（suān）盐类包埋料，故使（shǐ）用（yòng）时应谨慎。尽（jìn）量（liàng）使用有（yǒu）圈铸造。无圈铸造时，铸圈易产生龟裂，故需注（zhù）。 2）焙（bèi）烧的条件：勿在包埋料（liào）固（gù）化后（hòu）直接焙烧（应在数小（xiǎo）时后再焙烧）。应缓缓的升（shēng）温。焙烧后立（lì）即（jí）铸造（zào），勿重（chóng）复焙烧铸圈。
+查（chá）看全文16 2020-03
普通砂型铸造的基（jī）本原（yuán）材料是铸造砂和型砂（shā）粘结剂。常用的铸造砂是硅质砂（shā），硅砂（shā）的高温性能不能满足使用（yòng）要求时则（zé）使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等（děng）特种砂。应用广的型砂粘结剂是粘土，也可采用（yòng）各种干性（xìng）油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作（zuò）型（xíng）砂粘（zhān）结剂。 砂（shā）型铸造中（zhōng）所用的外砂型（xíng）按型砂（shā）所用的粘结（jié）剂及（jí）其建（jiàn）立强度（dù）的方式（shì）不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化（huà）学硬化砂型3种。砂型铸造用的是（shì）很（hěn）流行和很（hěn）简单类型的铸件已延用几个世纪.砂（shā）型铸造是用来制造（zào）大（dà）型（xíng）部件，如灰（huī）铸铁（tiě），球墨铸铁,不锈钢和其（qí）它类型钢材等工（gōng）序的砂型铸造。其（qí）中主要（yào）步骤（zhòu）包括绘画，模具（jù），制（zhì）芯，造型，熔化及浇注，清洁等。 工艺参数的选择 1.加（jiā）工余量 所谓加工余量（liàng），就是铸件上需（xū）要切削加工的表面，应预先留出一定的加工余量，其大小（xiǎo）取决于铸造合金的种类（lèi）、造（zào）型方法、铸件大小及（jí）加工（gōng）面在铸型中的位置等诸多因素。2.起模斜度 为（wéi）了使模（mó）样便（biàn）于从铸型中取出，垂直于分型（xíng）面的立壁上所加的斜（xié）度称为起模斜度。3.铸造圆角 为了防止铸（zhù）件在壁的（de）连接和拐角处（chù）产生应力和裂纹，防止铸型的尖角损（sǔn）坏和（hé）产生砂眼，在设（shè）计铸件（jiàn）时，铸件壁的连接和拐（guǎi）角部（bù）分（fèn）应设计成圆角（jiǎo）。4.型芯（xīn）头 为了保证型芯（xīn）在（zài）铸型中的定位、固定和排气，模样和型芯都要设计出型芯头。5.收缩（suō）余量 由于（yú）铸件在浇注后的冷却收缩，制作模样时要加（jiā）上这部分收缩尺（chǐ）寸。 优点： 1.粘土的资源丰富、价（jià）格（gé）便宜。使用（yòng）过的（de）粘土湿砂经适当的砂处（chù）理后，绝大（dà）部分均可回收再用；2.制（zhì）造铸型的（de）周期短、工（gōng）效高；3.混好（hǎo）的型砂可（kě）使（shǐ）用的时间长（zhǎng）；4.适（shì）应（yīng）性很广（guǎng）。小件、大件，简单件（jiàn）、复（fù）杂件（jiàn），单件、大批（pī）量都可采用；缺点（diǎn）及局限（xiàn）性（xìng）：1.因（yīn）为每个（gè）砂质铸型只能浇注一次（cì），获（huò）得铸件（jiàn）后铸型即（jí）损坏，必须重（chóng）新造型，所以砂型（xíng）铸造（zào）的生产效率较（jiào）低；2.铸（zhù）型的刚度不（bú）高，铸件的尺寸精（jīng）度较差；3.铸（zhù）件易于产生冲砂、夹砂、气孔等缺（quē）陷。压铸工艺原理是利用高（gāo）压将金属液高速压入一（yī）精密（mì）金属（shǔ）模具型腔内，金属液在压力（lì）作用下冷却凝固而形成（chéng）铸件。 a)合型浇注 b) 压射 c) 开型顶件 冷、热室压铸是压铸工艺的两种基（jī）本（běn）方式。冷室压（yā）铸中金属液由手工或自动浇注（zhù）装（zhuāng）置浇入压室内，然后压（yā）射冲头前进，将金（jīn）属（shǔ）液压入型腔。在热室压铸工艺中，压室垂（chuí）直于坩埚（guō）内，金属液（yè）通过压（yā）室上的进料（liào）口自动流（liú）入压室。压射冲头向（xiàng）下（xià）运动，推动金属（shǔ）液通过鹅颈（jǐng）管进入型腔。金属液凝固（gù）后（hòu），压铸模具（jù）打开，取出铸件（jiàn），完（wán）成一个压铸（zhù）循环。熔模铸造用（yòng）蜡料做模样时，熔模铸造又称"失蜡（là）铸造（zào）"。熔模铸造通常是指在易熔材（cái）料（liào）制成模样，在模样表面包（bāo）覆若干层耐火材料制成型（xíng）壳，再将模样熔（róng）化排出型壳，从而（ér）获得无（wú）分（fèn）型面的铸型，经高温焙烧后即可填（tián）砂浇注的铸造方案。由（yóu）于模样广泛（fàn）采用蜡质材料来制造，故（gù）常将熔模（mó）铸造称为（wéi）“失（shī）蜡铸造”。 可用熔（róng）模铸造法生产的合金种类有碳（tàn）素钢（gāng）、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合（hé）金、永（yǒng）磁合金、轴承合金、铜（tóng）合金、铝合金（jīn）、钛合金（jīn）和球墨铸铁等。熔模铸造工艺过程（chéng） 优点： 1.尺寸（cùn）精（jīng）度（dù）较高。一般可（kě）达CT4-6（砂型铸（zhù）造为CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可以提高金属材料的利用率。熔模铸（zhù）造能显（xiǎn）著（zhe）减少（shǎo）产品的成（chéng）形表面（miàn）和配合表面的加工（gōng）量，节省加工台时和刃（rèn）具材（cái）料的消（xiāo）耗； 3.能极大限度地（dì）提（tí）高毛（máo）坯与零（líng）件之间的相似程度，为零（líng）件的（de）结（jié）构设计带来很大（dà）方便。铸造形（xíng）状复杂的铸件熔模铸造能铸出形（xíng）状（zhuàng）十分复杂的铸件，也能（néng）铸造壁厚为0.5mm、重量小（xiǎo）至1g的铸件（jiàn），还（hái）可（kě）以铸造（zào）组（zǔ）合（hé）的、整体（tǐ）的铸（zhù）件； 4.不受合金材料的制约。熔模铸造法可以铸造碳钢、合金钢、球墨铸铁、铜（tóng）合金（jīn）和铝合（hé）金铸（zhù）件，还可（kě）以（yǐ）铸造高（gāo）温合金、镁合金、钛合金以及贵金属等材（cái）料的（de）铸件。对于难以（yǐ）锻造、焊接和切削加工（gōng）的合金材料，特别适宜于用精铸方法铸造； 5.生（shēng）产灵活性高、适应性强熔模铸造既适用于（yú）大批（pī）量（liàng）生产，也适用小批量生产（chǎn）甚（shèn）至单件生产。 缺点及局限性： 铸件尺（chǐ）寸不能太大（dà）工艺过程复杂铸件冷却（què）速（sù）度慢。熔模铸（zhù）造在（zài）所有毛坯成形（xíng）方法中，工艺（yì）很复杂，铸件成本也很高，但是如（rú）果产品选择得当，零件设（shè）计合理，高（gāo）昂的铸造成本由于减少切削加工、装配（pèi）和节约金属材料等方面而得到补偿，则熔（róng）模铸造具有良好的（de）经济性。
+查看全（quán）文（wén）14 2020-03
缺陷一：铸造缩孔 主要原因有合金凝固（gù）收缩产生（shēng）铸造缩孔和合金溶解（jiě）时吸收了大量的空气中的氧（yǎng）气、氮气等，合金凝固（gù）时放出（chū）气体造（zào）成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置储金（jīn）球。 2）加粗铸道的直径（jìng）或减（jiǎn）短铸道的长（zhǎng）度。 3）增加金属的（de）用量（liàng）。 4）采用下列方法，防止组织面向铸（zhù）道方（fāng）向出现凹陷。 a.在铸道的根部放置冷却道。 b.为防（fáng）止已熔化的金属垂（chuí）直撞击型腔，铸道应成（chéng）弧形。 c.斜向放（fàng）置铸道。缺陷二：铸件表面粗糙不（bú）光洁缺陷（xiàn） 型腔表面（miàn）粗糙和熔化的金属与（yǔ）型腔表面产生了化学（xué）反应，主要体现出（chū）下列（liè）情况。 1）包（bāo）埋（mái）料粒（lì）子粗，搅拌（bàn）后不细腻。 2）包埋料（liào）固化（huà）后直接放入茂（mào）福炉中焙烧，水分（fèn）过（guò）多。 3）焙（bèi）烧的升温速度过快，型腔中的不同位置（zhì）产生膨胀（zhàng）差，使型腔内面剥落。 4）焙烧的温度（dù）过高（gāo）或焙烧时间过长，使型腔内（nèi）面过于干燥等。 5）金属的（de）熔化温度或铸圈（quān）的焙烧的温度过高，使金（jīn）属与型腔（qiāng）产生（shēng）反应，铸（zhù）件（jiàn）表面烧粘了包埋料。 6）铸型（xíng）的（de）焙（bèi）烧不充分，已熔化的金（jīn）属铸入时，引起包埋（mái）料的分解，发生较多的气体，在铸件表面（miàn）产生麻点。 7）熔（róng）化的金属铸入后，造成型腔中局部的温（wēn）度过高（gāo），铸件表（biǎo）面产生局部的（de）粗糙。 解决的（de）办法： a.不要过（guò）度熔化金属（shǔ）。 b.铸型（xíng）的焙烧（shāo）温度不要过高。 c.铸（zhù）型的（de）焙烧温度（dù）不要过（guò）低（磷酸盐包埋（mái）料的焙烧温度为800度（dù）-900度（dù））。 d.避（bì）免发生组织面向铸道（dào）方向出现凹陷（xiàn）的现象。 e.在蜡型上涂布防（fáng）止烧（shāo）粘（zhān）的液（yè）体。缺陷三：铸件发生龟裂缺陷 有两大（dà）原因，一是通常因该处的金属凝（níng）固过（guò）快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高（gāo）温产生的龟裂。 1）对（duì）于金属凝（níng）固过（guò）快（kuài），产生的铸造接缝，可以通过控（kòng）制铸入时间和凝固时间来解决。铸入时间的相（xiàng）关因素：蜡型（xíng）的形（xíng）状（zhuàng）。铸到的（de）粗细（xì）数量。铸（zhù）造压力（lì）（铸（zhù）造机）。包埋（mái）料的透气性。凝固（gù）时间的相关因素（sù）：蜡型的形状（zhuàng）。铸圈的***高焙烧温度。包埋料的类（lèi）型。金属的（de）类（lèi）型。铸造的温度。 2）因高温产生的龟裂，与金（jīn）属及包埋料的（de）机械性能有关。下列（liè）情况易产生龟裂：铸入温度高（gāo）易（yì）产（chǎn）生龟裂；强度高的包埋料（liào）易产生龟裂；延伸性（xìng）小的镍（niè）烙合金及钴烙合金易（yì）产生（shēng）龟裂。 解决的办法： 使用强度低的包埋料；尽（jìn）量（liàng）降低金属（shǔ）的铸入温度；不使用延展性小的。较脆（cuì）的合金。 缺陷（xiàn）四（sì）：球状突（tū）起缺（quē）陷 主要（yào）是（shì）包埋料调和后残留的空气（气泡）停留在蜡型（xíng）的表面而造成。 1）真空调和包埋料，采（cǎi）用真空（kōng）包埋后效（xiào）果更好。 2）包埋前在蜡型（xíng）的（de）表面（miàn）喷射界面活（huó）性剂（例如日进公（gōng）司（sī）的castmate） 3）先把包埋料（liào）涂布在蜡（là）型上（shàng）。 4）采用加压包埋的方法，挤出（chū）气泡。 5）包埋时留意蜡（là）型的方向，蜡型与铸道连接处（chù）的下方不要（yào）有（yǒu）凹陷。 6）防（fáng）止（zhǐ）包（bāo）埋时（shí）混入气泡。铸圈与铸座。缓（huǎn）冲纸均需（xū）密合；需（xū）沿铸圈内壁（bì）灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌（guàn）满铸圈后不（bú）得再震荡（dàng）。缺陷五（wǔ）：铸件的飞边缺陷（xiàn） 主要是因铸圈龟（guī）裂（liè），熔化的（de）金属流入型腔的裂纹中。 解决的（de）办法： 1）改变包埋条件：使用强度较高的包（bāo）埋料。石膏（gāo）类包（bāo）埋（mái）料的强度低于磷酸盐类（lèi）包埋料，故使用时（shí）应（yīng）谨慎。尽量使用有圈铸造。无圈铸造时（shí），铸圈易产生龟（guī）裂，故需注。 2）焙烧的条件：勿在（zài）包埋料固化后（hòu）直接焙烧（应在（zài）数小时（shí）后再焙（bèi）烧（shāo））。应缓缓（huǎn）的（de）升温。焙烧后立即铸造，勿重（chóng）复焙烧铸圈。
+查看全文13 2020-03
距齿（chǐ）轨（guǐ） 也叫销轨、齿轨条（tiáo） 适用于煤矿（kuàng）井下用刮板输送机、 转载机的中部槽部（bù）分。用途 齿轨、销轨（guǐ）安放（fàng）在齿轨座（zuò）上是采煤机的行走轨道，齿轨（guǐ）座焊接在中部槽槽帮上（shàng），齿轨（guǐ）座（zuò）与（yǔ）齿轨通过齿（chǐ）轨销进行链接。结构 齿轨、销轨按（àn）节（jiē）距规格可以（yǐ）分为：126节距齿轨、147节距齿（chǐ）轨。 齿轨、销轨按节距数可以分为：3节距齿（chǐ）轨、4节距齿轨、5节距齿轨、6节距齿轨（guǐ）、7节距齿轨、8节距齿（chǐ）轨、9节距齿轨（guǐ）。工艺（yì） 齿轨、销（xiāo）轨按（àn）制（zhì）作方式可以分（fèn）为：锻造齿（chǐ）轨和锻（duàn）打（dǎ）齿轨。分类（lèi） 齿轨、销轨按生产主机厂可以分为：张家口齿轨（guǐ）、西（xī）北奔牛（niú）齿（chǐ）轨、山西煤机厂齿（chǐ）轨、山东矿机齿（chǐ）轨（guǐ）、郑煤机（jī）齿（chǐ）轨等。 常见齿轨（guǐ）、销轨型号有：115S-01、01TXG126-5等。服务保证 品质保证：视产（chǎn）品质（zhì）量如生命（mìng）。我公（gōng）司（sī）产品严格按照国（guó）家质量（liàng）管（guǎn）理体系认证（zhèng）GB/T19001 / ISO9001：2015标准，采用（yòng）先进的设（shè）计理念，使（shǐ）用现代化生（shēng）产设备（如（rú）数控双边（biān）焊机、智能机械（xiè）手、加工中心等），完善（shàn）的产（chǎn）品检（jiǎn）测体系，保证产品质量合格。 价格保（bǎo）证（zhèng）：市场优惠价格。我公司产品材料（liào）均（jun1）选用国内外质量品牌，在保证品质的基础上，提供市场（chǎng）优惠价格（gé）。 交货保证（zhèng）：按（àn）照客户的要求，保（bǎo）证按时交（jiāo）货。有特殊要求，需（xū）提（tí）前完（wán）工的，公司可组织生产力量，满足客（kè）户需求。 售后（hòu）保（bǎo）证：完善的（de）售后团队。我公（gōng）司以快速有效的信息反馈体系，确保为客（kè）户提（tí）供（gòng）***的维修（xiū）服务。提供（gòng）完（wán）整的产品问（wèn）题（tí）分析（xī）和解决办法，延长产品（pǐn）使用（yòng）寿命，帮（bāng）企业节省采购成本。
+查看全文12 2020-03
在铸造这个（gè）行（háng）业，成本高，利润低，赚（zuàn）的都（dōu）是血汗（hàn）钱！大多数的铸造老板都在为降本增效，提（tí）高利润而发愁。也有不少用传统砂型铸造的工（gōng）厂，开（kāi）始尝（cháng）试（shì）转型，使用操作更（gèng）简单（dān），成本更低（dī）的消失模工艺生产（chǎn）。据一位铸造老板反馈，国内的消失模铸造工艺（yì）自1988年开始，实现工业化生（shēng）产以来，历（lì）经30多（duō）年的（de）探索（suǒ）研究，工艺（yì）方面（miàn），还是专用（yòng）设备方面，都已进入成熟阶段，正是介入的大好时机。 消（xiāo）失模铸造以其精度（dù）高，成本（běn）低，劳动强度低，做业环境好等优（yōu）势，在某些产品领（lǐng）域中逐渐取代粘土砂铸造（zào）、树脂砂铸造、V法铸（zhù）造等铸造工艺，成为铸造（zào）行业的热门工艺。和（hé）传统的砂（shā）型铸造相比，消失模铸造（zào）工艺，有以下9个优点！1、 消失模（mó）铸造不需（xū）要分型（xíng）和下芯（xīn）子，所以特别适用于（yú）几何形状复杂（zá）、传统（tǒng）铸造难以完成的箱（xiāng）体类、壳体类（lèi）铸件、筒管类铸件。 2、 消（xiāo）失（shī）模铸用（yòng）干砂埋模型，可（kě）反复使用，工业（yè）垃圾少，成本明显降低。 3、 消失模铸（zhù）造没有飞边毛刺（cì），清理（lǐ）工（gōng）时可以（yǐ）减（jiǎn）少80%以上（shàng）。 4、 消失（shī）模铸造可以一线（xiàn）多（duō）用，不仅可以做（zuò）铸铁、球铁，还可以同时做铸（zhù）钢件，所以转项灵活，适（shì）用范围广。 5、 消失模铸造不仅（jǐn）适用批量（liàng）大的铸造件，进行机械化操（cāo）作，也适用于批量小的产品手工拼接模型。 6、 消失模（mó）铸造如果投资到位，可以（yǐ）实现（xiàn）空中无尘，地面无砂，劳动强度低（dī），做业环境好，将以男工为主的（de）行业（yè）变成了以女工为主的行业。 7、 消失模铸造取消了造型工序，有一定文化水平的人，经（jīng）过短时间的培训（xùn）就可以成（chéng）为熟练的（de）工人，所以（yǐ），特别适（shì）用技术（shù）力量缺乏的地（dì）区（qū）和企（qǐ）业。 8、 消失模（mó）铸造适合群（qún）铸，干砂埋型，脱砂容易，在某（mǒu）些材质的铸件还可以根据用途进行余热处理。 9、 消失模铸造（zào）不仅适用于中小件，更（gèng）适用做大型铸（zhù）件，如（rú）：机床床身、大口径管件，大型冷（lěng）冲模件（jiàn），大型矿山设备配件等，因为模型制作周期短、成本低、生产（chǎn）周期也（yě）短（duǎn），所以特别受到好评。 不过也有很多干铸造的（de）朋友（yǒu）反映，消失模工（gōng）艺看着简单，实际操作过程中还是会出（chū）现很多问题，“一看（kàn）一会（huì），一做就废”的问题，一直很难解决。
+查看全文16 2020-01
长时间以来，为了（le）减（jiǎn）少铁（tiě）水中的夹杂物从而获得纯净铁水一般（bān）使用三种方法：高（gāo）温（wēn）熔炼、过滤网、聚渣剂。高温熔（róng）炼能（néng）清除（chú）铁水中（zhōng）的夹杂（zá）物吗？在炼钢生（shēng）产（chǎn）中（zhōng），钢水温度高达1700度左右，钢水中的夹杂物尚（shàng）需使（shǐ）用“炉外精炼技术”才可以去除，而（ér）铁水***高温度无（wú）非1500度左右，怎么（me）可能清除铁水中的夹杂物呢？ 过滤网能清除铁水中的夹杂物（wù）吗?过滤网受孔洞大小***，只能过滤颗（kē）粒较（jiào）大的宏观类浮渣，假若其孔洞（dòng）小到（dào）可以过滤以微（wēi）米计算的微观夹杂物（wù），铁水如何顺畅通过而进（jìn）入铸型？因此（cǐ）我们认为：过滤网只能（néng）过（guò）滤扒（bā）渣未尽的铁水表面浮（fú）渣。 聚（jù）渣（zhā）剂只能聚集铁水表面浮渣（zhā）而（ér）方便扒出，是一种常识（shí），无（wú）须多议。因此，使用“高（gāo）温（wēn）熔炼”、“过滤网”、“聚渣剂”等传统手段，只能解决铁水表面浮渣，对于混熔（róng）或悬浮在铁水中的各种非金属（shǔ）夹（jiá）杂物，事（shì）实上是处于束（shù）手无策的状态。基于上述认（rèn）识，我（wǒ）们根据“铁水（shuǐ）净（jìng）化理论” ，结合在铸（zhù）造生产中，使用（yòng）铁神一（yī）号（hào）净化剂（jì）的实际经（jīng）验（yàn），总结出现代铁水净化技术，希望达到三（sān）个目的： 一是统一思想。使广大（dà）铸造（zào）工作者认识到：要（yào）生（shēng）产优质铸（zhù）件，必须获得纯净铁水； 二是使尽可能多的铸（zhù）造企业掌握和（hé）使用现（xiàn）代铁水净化技术，提高国产铸件产品的质量。 三是使尽（jìn）可能多的铸造企（qǐ）业通过（guò）生产优质铸件产品（pǐn），尤其是生产（chǎn）质量好（hǎo），成本低的优质（zhì）铸件产品，提高盈利能力，从而增加（jiā）铸造（zào）企业的市场竞争力。
+查看全文15 2020-01
由（yóu）球墨铸铁的凝（níng）固特点认为球铁（tiě）件易于出现缩（suō）孔缩松缺（quē）陷，因而其实现（xiàn）无冒口铸造较为困难。阐述（shù）了实现球铁件（jiàn）无冒口铸造（zào）工艺所应具（jù）备（bèi）的铁液（yè）成（chéng）份、浇注（zhù）温度、冷（lěng）铁工艺（yì）、铸型强度（dù）和刚度、孕育处理、铁液过滤和（hé）铸件模数等条件，用大模（mó）数铸件和小模数铸件铸造工艺实（shí）例佐证了自己（jǐ）的观点。 1、球墨铸铁的凝固特点 球墨铸铁与灰铸铁的（de）凝固方式不同（tóng）是由球（qiú）墨与（yǔ）片墨生长（zhǎng）方式不同而造成的。 在亚共晶灰铁中石墨在初生奥氏体的边缘开始析（xī）出后，石墨片的两（liǎng）侧处在奥氏体的（de）包围下从奥氏（shì）体中吸收石墨而变厚，石墨片的先端在液体中吸收石墨而生长。 在（zài）球墨铸铁中，由于石墨呈球状，石（shí）墨球析出（chū）后就开始向（xiàng）周围吸收石墨，周围的液体因为w（C）量降（jiàng）低而变为固态的奥氏体并（bìng）且将石墨球包围（wéi）；由于石（shí）墨球（qiú）处在奥（ào）氏体的（de）包围中，从（cóng）奥（ào）氏（shì）体中只能吸收的碳较为有限，而液体中的碳通过固体向（xiàng）石墨球扩散的速度很慢，被奥氏体包围又***了它的长大；所（suǒ）以，即使球墨（mò）铸铁的（de）碳当量比灰（huī）铸（zhù）铁高很多，球（qiú）铁的石墨化却比较困难，因（yīn）而也就没（méi）有足够（gòu）的石墨化膨胀来抵（dǐ）消凝固收缩；因此，球墨（mò）铸铁（tiě）容易产生（shēng）缩孔。 另（lìng）外，包（bāo）裹石墨球的奥氏体层厚度一（yī）般是（shì）石墨球（qiú）径（jìng）的1.4倍，也就是说石墨球越大奥氏（shì）体层越厚，液体中（zhōng）的碳通过奥氏体转（zhuǎn）移至石墨球的难度（dù）也越大。 低硅球墨（mò）铸铁容易产生白口的（de）根本原因也在于（yú）球墨铸铁的凝固方式。如（rú）上所述，由于球墨铸铁石墨化困难，没（méi）有足够的（de）由（yóu）石墨化产生的结晶潜热向（xiàng）铸型内释放（fàng）而增大了过冷度（dù），石墨来（lái）不（bú）及析出就形成了（le）渗碳体。此外，球（qiú）墨铸（zhù）铁孕（yùn）育衰退（tuì）快，也（yě）是极易发生过冷（lěng）的因素之一。 2.球墨（mò）铸铁无冒口铸造（zào）的条件 从球墨铸铁的凝固特（tè）点不难看（kàn）出（chū），球（qiú）墨铸铁件要实现无冒（mào）口铸造的难度较大。笔（bǐ）者根（gēn）据自（zì）己（jǐ）多年的生产实践经验，对球墨铸铁（tiě）实现无冒（mào）口铸造工艺所需具备的条件作了一些（xiē）归纳总结，在此与同行分享（xiǎng）。 2.1铁液成分的选（xuǎn）择 （1）碳当量（liàng）（CE） 在同等条件下，微小的石墨在铁液（yè）中容易溶解并且不容易生（shēng）长（zhǎng）；随（suí）着（zhe）石墨长大，石墨的生长速度也变快，所以使（shǐ）铁（tiě）液在共晶前就产生初（chū）生石墨对（duì）促（cù）进共晶凝固石墨化是非（fēi）常有利的。过共晶（jīng）成分（fèn）的铁液就能满足这（zhè）样的条件，但过高的CE值使石墨在共（gòng）晶凝固前就长大，长大到一（yī）定尺寸时石墨开始（shǐ）上浮，产（chǎn）生石墨漂浮缺陷。这时，由石墨化引起的体积膨胀只会造成铁液液面上（shàng）升，不但（dàn）对铸件的补缩毫无意（yì）义，而且由于石墨在液态（tài）时（shí）吸收了大量的碳，反（fǎn）而（ér）造（zào）成（chéng）在共晶凝固（gù）时铁液中的w（C）量（liàng）低不能产（chǎn）生足够的共晶石墨，也就不能抵消由（yóu）于（yú）共晶（jīng）凝固造成的（de）收缩（suō）。实践证明，能够将CE值控制在（zài）4.30%~4.50%是（shì）***理想的。 （2）硅（Si） 一般认（rèn）为在（zài）Fe-C-Si系合金中（zhōng）， Si是石墨化元（yuán）素（sù），w（Si）量高有（yǒu）利于石墨化（huà）膨胀，能（néng）够减少缩孔（kǒng）的发生（shēng）。很（hěn）少有人知道，Si是阻碍共晶凝固石墨（mò）化的（de）。所（suǒ）以，不（bú）论从补缩的角（jiǎo）度考（kǎo）虑，还是从防止碎（suì）块（kuài）状石墨产生（shēng）的（de）角度考虑（lǜ），只要能（néng）通过强化（huà）孕育等措施（shī）防止白口产生（shēng），都要尽可能（néng）地降低w（Si）量。 （3）碳（C） 在合理的CE值条件下，尽可能提高w（C）量。事实（shí）证明球墨（mò）铸铁的w（C）量控（kòng）制在3.60%~3.70%，铸件具有***小的收缩（suō）率。 （4）硫（S） S是（shì）阻碍石墨球化的主要元（yuán）素（sù），球化处（chù）理（lǐ）的主要目的就是脱S，但球墨铸铁（tiě）孕育（yù）衰退快与w（S）量太低有直接关系；所以，适当的w（S）量是必要的。可以将w（S）量控制在0.015%左右（yòu），利用MgS的成核作用增加石墨核心质点以（yǐ）增加石墨球数，减少（shǎo）衰退。 （5）镁（Mg） Mg也是阻碍石墨化的元（yuán）素，所以在保证球化率（lǜ）能够达到90%以上的前提下，Mg应尽可能低（dī）。在原铁液w（O）、w（S）量不高的条（tiáo）件下，残留（liú）w（Mg）量能够控（kòng）制在0.03%~0.04%是***理想的。 （6）其他元素（sù） Mn、P、Cr等所有阻碍石墨化的元（yuán）素越低越好（hǎo）。 要注意（yì）微量元（yuán）素的影响（xiǎng），如（rú）Ti。当w（Ti）量低时，是强力促进石墨化元素，同（tóng）时Ti又（yòu）是碳化物（wù）形成元素（sù），又（yòu）是影响球化促进蠕（rú）虫（chóng）状石墨产生的元素（sù），所以w（Ti）量（liàng）控（kòng）制得越低越好。笔者公司曾经有一个非常成熟的无冒口（kǒu）铸造工艺，由于一时原材料短缺（quē）而使用了w（Ti）量为0.1%的（de）生铁，生（shēng）产出的铸件不但表面有缩陷（xiàn），加工后内部也出现（xiàn）了集中型缩孔。 总之，纯净原材料对提高（gāo）球墨铸铁的自补缩能力是有利的。 2.2浇注温度 有实（shí）验表明，球（qiú）墨铸铁的浇注温度从1350℃到1500℃对铸件收缩的体（tǐ）积没有（yǒu）明显（xiǎn）的影响，只不过缩孔的（de）形态从集中（zhōng）型（xíng）逐渐向分散型（xíng）过度。石墨球的尺寸也随（suí）着浇注温度（dù）的升高逐渐（jiàn）变大，石墨（mò）球的（de）数量逐渐减少。所以没有必要苛求过低的浇（jiāo）注温度，只要铸型（xíng）强度足够抵抗铁液的静（jìng）压力，浇注（zhù）温度可以高一些。通过铁液加热铸（zhù）型减（jiǎn）少共（gòng）晶凝固时的过冷度，使石墨化（huà）有充足的时间进行。不（bú）过（guò），浇注速度要尽可能地快，以尽量减少型内铁液的温度差。 2.3冷铁 根据笔者使用冷（lěng）铁的经验及利（lì）用以上（shàng）理论分析，冷铁（tiě）能够消除缩孔缺陷的说法并不确切。一方面，局（jú）部使用冷铁（如打孔部位），只能使缩（suō）孔转移而不是消除缩孔；另一方（fāng）面，大（dà）面积地使（shǐ）用冷铁而获得了（le）减（jiǎn）少补缩（suō）或无冒口（kǒu）的效果，只是无意识地增加了铸型强度而不是冷铁减少了液体或共晶（jīng）凝固收缩。事实上，如果冷铁使用过多，影响了石墨球的长大及石墨化的程度，相反会（huì）加剧收缩。 2.4铸型强（qiáng）度和刚度 由（yóu）于球铁（tiě）大（dà）都选择共晶或过共晶成分，铁液在铸型中冷却至共晶温度所经过的时间较长，也就是铸型所承受的铁液静压力的时间要比亚共晶成分的灰铸铁要长（zhǎng），铸型也就（jiù）更容易产生压缩性变形。当石墨化（huà）膨（péng）胀引起的体积增加不（bú）能抵消液（yè）体收缩+凝固收缩+铸（zhù）型变形体积时，产（chǎn）生缩孔（kǒng）也就在所难免（miǎn）。所以，足够的铸型刚度及抗压强度是实现无（wú）冒口铸造的重（chóng）要条件，有许多（duō）覆砂铁型铸造工艺实现无（wú）冒口铸（zhù）造既是这一理论（lùn）的（de）证明（míng）。 2.5孕育处理 强效（xiào）孕育剂（jì）及（jí）瞬时延后孕育工艺既能（néng）给予铁液（yè）大量（liàng）的核心质点，又能防（fáng）止孕育（yù）衰退，能够（gòu）保证球墨（mò）铸铁在共晶凝固时有足够的石墨（mò）球数；多而小的石墨（mò）球减少（shǎo）了（le）液体中的C向石墨（mò）核心转移（yí）的距（jù）离，加快（kuài）了（le）石墨化速度，短时（shí）内大量的共晶凝固又能释放出较多的（de）结晶潜热（rè），减少了过（guò）冷度，既能（néng）防止白口的产生，又能（néng）加（jiā）强石墨（mò）化膨胀（zhàng）。因而（ér）。强效孕育对（duì）提高球墨铸铁的自补缩能力至关（guān）重（chóng）要。 2.6铁液过滤 铁（tiě）液（yè）经过过滤，滤除了部分氧化夹杂，使铁液的微观流动性（xìng）增强，可以降低微观缩孔的产生几率。 2.7铸件模数 由于铸态珠光体球铁需要加入阻碍石墨化的（de）元（yuán）素，这（zhè）会影响石墨（mò）化程度，对铸件实现（xiàn）自补缩目的有一定影响（xiǎng），所以有（yǒu）资料介绍，无冒口铸造适用于牌号在（zài）QT500以下的球墨铸（zhù）铁（tiě）。除（chú）此之外（wài），由铸件的形状尺（chǐ）寸所决定（dìng）的模数应在（zài）3.1cm以上。 值得（dé）注意的是（shì），厚度＜50mm的板类铸件实（shí）现无冒口铸造是（shì）困难的。 也有资料介绍，对（duì）QT500以（yǐ）上的球墨铸铁实现无冒（mào）口铸造工艺的条件是其模数应（yīng）大（dà）于（yú）3.6cm。 3.应用（yòng）实例介绍 3.1大模数（shù）铸件无冒口铸造工艺实例 材（cái）料牌号为GGG70的风电增速器行星（xīng）支架铸件，重量为3300kg，轮廓尺寸为φ1260×1220mm，铸件模数约（yuē）为5.0cm。铸件（jiàn）成（chéng）分为（wéi）：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注温度（dù）为1370~1380℃ 考（kǎo）虑到（dào）铁液（yè）对铸型下部的压力（lì）较大，容易（yì）使（shǐ）铸型下部产生压缩变形，所以客户推荐将冷（lěng）铁主要集中（zhōng）放置在下部（如图1）。根据以往的经验，开始（shǐ）试制时，我们决（jué）定使用无冒口铸造工（gōng）艺，也就是图1去掉冒口的（de）工艺。虽然客户请***人员对所试制（zhì）铸件做超声探伤并未发现有内部缺陷，解剖结果也未发现缩孔缺（quē）陷。但对照（zhào）其它相关（guān）资料及客户提供的参考工艺，我们（men）对这么重（chóng）要（yào）的铸（zhù）件批量（liàng）生产后一（yī）旦发生缩孔缺陷（xiàn）的后果甚为（wéi）担心，所以（yǐ）对图（tú）1工（gōng）艺进行了凝固模拟试（shì）验，模拟结（jié）果如图（tú）2。图1 推荐的冒口补缩工（gōng）艺图2 根据图1工艺的模拟结果 从模拟结果可见，液态收缩（suō）已（yǐ）经（jīng）将包（bāo）括内部的3个Φ140×170mm圆（yuán）形发热保温冒口及外（wài）侧的3个320×200×320mm腰圆形发热保温冒口内的（de）铁液（yè）全部用（yòng）尽（jìn）；因（yīn）而，我们在原有320×200×320mm发热保温冒口（kǒu）的上面再加上1个同等（děng）大小的冒口（kǒu），即将冒（mào）口尺寸（cùn）改为（wéi）320×200×640mm。但是（shì），浇铸后的结果却是所有冒口一（yī）点收缩的痕迹也没（méi）有，从（cóng）而证实了这个铸件完全可以实现无冒口铸造（zào）。 3.2小（xiǎo）模数铸件有冒口铸造实（shí）例 图3所示（shì）的蜂窝板材（cái）料牌号为QT500-7，长×宽×高（gāo）尺寸为（wéi）1 230×860×32 mm，铸件模数M=3.2/2=1.6 cm。图3 蜂窝板毛坯图 此铸件模数（shù）远小（xiǎo）于（yú）3.1cm，显然不适用于无冒口铸造工艺，但试（shì）制时为了提高工艺（yì）出品率，采用（yòng）了立浇（jiāo）雨淋式浇口（kǒu）（图4），原意是想使铸（zhù）件在凝固时（shí）产生自上而下的温度梯（tī）度，以利用横浇口补缩，但结（jié）果却是（shì）在铸（zhù）件的（de）中间部（bù）位加工（gōng）后产生了大面积连（lián）通性缩（suō）孔（图（tú）4中双点划线（xiàn）处（chù））。试制4件无（wú）一件成品。图4 试制工艺方案示意图（tú） 于是，我们改变思路，制定了（le）如（rú）图5所示（shì）的卧浇、冷铁（tiě）加冒口工艺。用冷（lěng）铁将铸（zhù）件分割成9部（bù）分，每部（bù）分的中央放置冒口（kǒu）。改进后的（de）工艺（yì）出品率大于75%，产品质量稳定，废品率（lǜ）在2.0%以下（xià），由于原材料（liào）和工艺都较稳（wěn）定，加工（gōng）后几（jǐ）乎没有废品。图5 改进后（hòu）的（de）成熟工艺
+查看全文13 2020-01
如果是正常的干式（shì）切削，几（jǐ）乎所有的钢材切出（chū）来的屑都是（shì）要烧（shāo）了呈（chéng）现紫（zǐ）色（sè）才合理（lǐ）的。在（zài）这里抛开刀片材（cái）料、转速、走刀量、切（qiē）削深度、段屑（xiè）槽的形（xíng）状、刀（dāo）尖大小等不谈，单谈（tán）干式切削时铁屑颜色的变化：银（yín）白色－淡黄色－暗黄色－绛红色－暗蓝（lán）色－蓝色－蓝灰色－灰白色－紫黑色，温（wēn）度也由200摄氏度左右上升到500摄氏（shì）度以（yǐ）上，这个颜色变化过程也就是切削过程中所消耗的功（gōng）的绝大部（bù）分转换（huàn）成（chéng）切削热的（de）过程，同时也可（kě）以看作是刀具损耗（锋利（lì）－钝（dùn）化－剧烈（liè）钝化－报废）过程（无积屑瘤（liú）时）注意我们通常所说的（de）切削温度是（shì）指平均（jun1）温度（dù）。 切削颜色为（wéi）蓝（lán）或蓝紫色时较为合理，如果银白或黄（huáng）色，则（zé）未充分发挥效（xiào）率，如果（guǒ）蓝灰则切削用量太大。使用高（gāo）速（sù）钢刀具，则削为银（yín）白和微黄为（wéi）宜，如果削蓝（lán）则要减小转速或（huò）进给。 切屑（xiè）颜色与切削温度关系： 银白色 —— 约<200℃以下 淡黄（huáng）色 —— 约220℃ 深蓝色 —— 约300℃ 淡灰色 —— 约400℃ 深（shēn）紫黑色 —— 约>500℃ 靠颜色的变化来确定合（hé）理参数只是方法或者手段之一。
+查看全文10 2020-01
热处理工艺口诀 热处理是重（chóng）之重（chóng），决定产品高（gāo）质量. 工艺方法（fǎ）应优化，设（shè）备性能（néng）需掌握（wò）. 各段参数（shù）选正确，***可靠应优先. 加热保温和（hé）冷却，环（huán）环相扣（kòu）不马虎. 用钢成（chéng）分（fèn）有变化，影（yǐng）响相变要考虑. 利（lì）用计算调参数，工艺可靠（kào）更适用. 钢种类别（bié）要分（fèn）清，合理选项更科学. 加热温度颇重要，保温时间要（yào）充（chōng）分. 高合金钢（gāng）要分段，缓慢加热（rè）有保（bǎo）障. 过热欠热均不利（lì），恰好需要多斟酌. 保（bǎo）温时间要（yào）考虑，加热条件和状态. 零件多少和壁厚（hòu），选择（zé）计算抓重点. 氧化（huà）脱碳要控制，多种方法可选择. 营造（zào）无（wú）氧是关（guān）键，***佳选择是真（zhēn）空（kōng）. 零件（jiàn）细（xì）长垂直放，薄（báo）壁更要防变形. 截面突变要注（zhù）意，加热冷却要防护. 冷却大于临界值，获马氏体（tǐ）是根本（běn）. 冷却掌握要得当（dāng），恰当（dāng）止冷防开裂. 确保硬度（dù）打基础，立即回火（huǒ）去应力. 温度调整（zhěng）达硬度，钢种不同回（huí）火变. 多次回火不可少，稳定（dìng）尺寸保性能. 钢有（yǒu）脆性（xìng）需快冷，确保性能要记牢. 硬度性能有（yǒu）依据，定（dìng）量关系可换算（suàn）. 掌握科学编工艺，脚踏实地（dì）多实践. 积累经验多（duō）总结，实（shí）用快捷（jié）更可靠.
+查看全文（wén）06 2020-01
消失模铸造技（jì）术是用泡沫塑（sù）料（liào）制作成与零件（jiàn）结构和尺寸完全一样的实型模（mó）具，经浸涂耐（nài）火（huǒ）粘结涂（tú）料，烘干后进行干（gàn）砂造型，振动紧实，然后浇（jiāo）入金属液使模（mó）样（yàng）受热气化消失，而得（dé）到与模样形状一致的金属零件的铸造方法。 1、压力消失（shī）模铸（zhù）造技术（shù） 压力（lì）消失模铸造技术是消（xiāo）失（shī）模铸造技术与压力凝（níng）固结晶技术相结合的铸造新技术（shù），它是（shì）在带砂（shā）箱的压（yā）力灌中，浇注金（jīn）属液使（shǐ）泡沫塑料（liào）气化消失后（hòu），迅速密封压力灌，并通入一定（dìng）压力的气（qì）体，使金属液在压力（lì）下凝固结晶成型的铸造方（fāng）法。这（zhè）种铸（zhù）造（zào）技术的特点是能够（gòu）显著减少铸件中的缩孔、缩松、气孔等铸造缺陷，提高铸件致密（mì）度，改善铸件力学（xué）性能。 2、真空低压（yā）消失（shī）模（mó）铸造技术（shù） 真空低压消失（shī）模（mó）铸造（zào）技术是（shì）将负压（yā）消失（shī）模铸造方法和低压反重力（lì）浇注方（fāng）法复（fù）合（hé）而发展的（de）一种新铸造技（jì）术。真空低压消失模铸造技术的特（tè）点是：综（zōng）合了低压（yā）铸造与（yǔ）真（zhēn）空（kōng）消失（shī）模铸造（zào）的技术优势，在可控的（de）气压下完成充型过程，大大提高了合金的铸造充型能力；与（yǔ）压铸相比，设备投资小、铸件成本低、铸件可（kě）热处理强化；而（ér）与砂型铸（zhù）造相比，铸件的精度高（gāo）、表面粗糙度小、生产率高、性能好；反重力作用下，直浇口成为补缩短（duǎn）通道，浇注温度的损失小，液态合金在可（kě）控的压力下进（jìn）行补缩凝固（gù），合金铸件的（de）浇注（zhù）系统简单有效、成品率（lǜ）高、组织致密；真空低压（yā）消失（shī）模铸（zhù）造的浇注（zhù）温度低，适合于多（duō）种（zhǒng）有色合金。 3、振动消失模铸造技术 振动消（xiāo）失模铸（zhù）造技术是在消失模铸造过程中施加一定频率和振幅的振动，使铸件（jiàn）在（zài）振动场的作用下凝固，由于消失模铸造凝（níng）固过程中对金（jīn）属溶液施加（jiā）了（le）一定时间（jiān）振动，振动力使液相（xiàng）与固相间产生（shēng）相对运动（dòng），而使（shǐ）枝（zhī）晶破碎（suì），增加液相内结晶核（hé）心，使铸件***终凝（níng）固组（zǔ）织细化、补（bǔ）缩提高（gāo），力学（xué）性能改善。该（gāi）技术利用消失模（mó）铸造中现成的（de）紧（jǐn）实振动台，通（tōng）过振（zhèn）动电机产生（shēng）的机械振动，使金属（shǔ）液（yè）在动力激励下（xià）生核，达到细化组织的目（mù）的，是一种操作（zuò）简便（biàn）、成本低廉（lián）、无环境污（wū）染的方法。 4、半固态消失模铸（zhù）造技（jì）术 半固态消失模铸造技术是消失模铸造技术与半固态技术相结合的新（xīn）铸（zhù）造技术，由于该工艺的特点在于控（kòng）制液固相的相对比例，也称转变控制半固态成形。该技术可以提高（gāo）铸件致密度、减少偏析、提高尺寸精度和铸件性（xìng）能。 5、消失（shī）模壳型（xíng）铸造技术 消失模壳型铸造技术是（shì）熔（róng）模铸造技术与消（xiāo）失模铸造（zào）结合起来的新型（xíng）铸造（zào）方法（fǎ）。该方（fāng）法是将用发（fā）泡模具制作（zuò）的与零件形状一（yī）样（yàng）的泡（pào）沫塑料模样表（biǎo）面涂上数层耐火材料，待其（qí）硬化（huà）干（gàn）燥后（hòu），将其中的泡（pào）沫塑料模样燃（rán）烧气（qì）化消（xiāo）失而制成型壳，经过焙烧，然后进行（háng）浇注，而获得较高（gāo）尺寸精（jīng）度（dù）铸（zhù）件的（de）一种新（xīn）型精密铸（zhù）造（zào）方法。它具有消失模铸造（zào）中的（de）模样尺寸大、精密度高的特点，又（yòu）有熔（róng）模精密铸造中结壳精度、强度（dù）等优点。与普通熔（róng）模铸造相比，其特（tè）点是泡沫塑料模料成本低（dī）廉，模样（yàng）粘接组合（hé）方（fāng）便，气化消失（shī）容易，克服了熔模铸造模料容易软（ruǎn）化（huà）而引起的熔（róng）模变形的问（wèn）题（tí），可以（yǐ）生产较（jiào）大（dà）尺（chǐ）寸的各（gè）种合金（jīn）复杂铸件 6、消失模（mó）悬（xuán）浮铸造技术 消失模悬（xuán）浮铸造技术是消失（shī）模铸造工艺（yì）与悬浮（fú）铸造结（jié）合起来的一种新型实（shí）用铸造技术。该技（jì）术工艺过（guò）程（chéng）是金属液浇入铸型后，泡沫（mò）塑料模样（yàng）气化（huà），夹杂在冒口（kǒu）模型的悬浮（fú）剂（或（huò）将悬浮剂放（fàng）置（zhì）在模样某（mǒu）特定位（wèi）置（zhì），或将悬浮剂与EPS一（yī）起（qǐ）制（zhì）成泡（pào）沫模样（yàng））与金属液发（fā）生（shēng）物化反应从而提（tí）高铸（zhù）件整（zhěng）体（或（huò）部分）组织性（xìng）能。
+查看全文03 2020-01