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影响铸件质量的因素很多： 第一（yī）是铸件的设（shè）计工艺性。进行设计时，除了要（yào）根据工（gōng）作条件（jiàn）和金属材料性（xìng）能来确定铸件几何形状、尺寸大小外，还必须从铸造合金和铸造工艺（yì）特性的（de）角度（dù）来考虑设计（jì）的合理性，即明显的尺寸效（xiào）应（yīng）和凝固、收缩、应力等问（wèn）题，以避免或减少铸（zhù）件的成分（fèn）偏析、变形、开裂等缺陷的（de）产生。 第（dì）二要有（yǒu）合理的铸造工艺。即根据铸件结构、重（chóng）量和尺寸大小，铸造合金（jīn）特（tè）性和生产条件（jiàn），选择合适的分型面和造型、造（zào）芯方法，合理（lǐ）设（shè）置铸造（zào）筋、冷铁（tiě）、冒口和浇注系统等。以保证获得优质（zhì）铸件（jiàn）。 三是铸造（zào）用原材料的质量。金属炉料、耐（nài）火材（cái）料、燃料、熔剂（jì）、变质（zhì）剂以及铸造砂、型砂（shā）粘结剂、涂料等材料的（de）质（zhì）量不合标准，会使铸件产生气孔、针（zhēn）孔、夹渣、粘砂（shā）等缺（quē）陷（xiàn），影响（xiǎng）铸件外观质（zhì）量和内部质量（liàng），严重（chóng）时（shí）会使铸件报废。 第四是工艺（yì）操作，要制定（dìng）合理（lǐ）的工艺操（cāo）作规程，提高工人的技术水平（píng），使工艺规程得到正确实施。 铸造生产中，要对铸件的（de）质量进行控制与检验。首先要制定（dìng）从原材料、辅（fǔ）助材料到每（měi）种具体产（chǎn）品的控（kòng）制（zhì）和检验（yàn）的工艺守则与技术（shù）条（tiáo）件。对每道工序（xù）都（dōu）严格按（àn）工（gōng）艺守（shǒu）则和技术（shù）条件进（jìn）行控（kòng）制和（hé）检验。最后对成品铸件（jiàn）作（zuò）质（zhì）量检验。要配（pèi）备合理（lǐ）的检测方法和（hé）合适的检（jiǎn）测人员。一般对铸（zhù）件的外观质（zhì）量，可用比较（jiào）样块来判断铸（zhù）件表（biǎo）面粗糙度；表面的细（xì）微裂纹可用着色法（fǎ）、磁（cí）粉法检查。对铸件的（de）内部质量，可用音频（pín）、超声、涡流、X射线（xiàn）和（hé）γ射线（xiàn）等方（fāng）法（fǎ）来检查和判断。
+查看全文10 2024-12
铸造行业（yè）由于其特殊（shū）性，涉（shè）及（jí）高（gāo）温、高压、金属熔化等危险因素，因此安全知识（shí）尤为（wéi）重要（yào）。以（yǐ）下（xià）是一些关键（jiàn）的安全知识和注意（yì）事项（xiàng）:安全意识教育 ：员工应（yīng）牢记“安全第一（yī）”的原则，自觉遵守安全（quán）规章（zhāng）制度。定期进（jìn）行（háng）安（ān）全培训，提高员工的安全（quán）意识和自我保护能力（lì）。设备维（wéi）护与检（jiǎn）修 ：定期对铸（zhù）造设备进行维护和检修，确保设备处于（yú）良好（hǎo）状态。发现设备故障（zhàng）和隐患应及时报告并（bìng）采（cǎi）取措（cuò）施消除。防火（huǒ）防爆 ：严格遵守防火（huǒ）防爆（bào）规（guī）定，禁止吸烟和使用明（míng）火。做好防火设施（shī）的维护和检查，确保紧（jǐn）急情况（kuàng）下能迅速有效地灭火和救援。粉尘危害防范（fàn） ：员工应佩（pèi）戴（dài）合适的防尘（chén）口罩和防护（hù）眼镜，减少粉尘对身体的危害。加（jiā）强通（tōng）风换气，保（bǎo）持（chí）车间（jiān）内空（kōng）气流通（tōng）。合（hé）理安排工（gōng）作时间和（hé）休息 ：确保员工（gōng）有足够的休息和恢复体力，特别是在高温天气下。现（xiàn）场安全（quán）管（guǎn）理 ：加强（qiáng）现场安（ān）全管理（lǐ），确保生产（chǎn）安全。安（ān）全装备（bèi）和措（cuò）施：安全穿戴和（hé）装备 ：穿戴隔热呼吸器、手套、防护镜（jìng）、耳塞、防护鞋、安全帽等个人防护装备。穿戴适宜的工作（zuò）服，避免皮肤直接接触铸造液或其他（tā）危险物（wù）质。预防（fáng）火灾（zāi）的措施（shī） ：保持铸造台和工作（zuò）台干燥，防止铸造液泼溅或（huò）烧伤人员。铸造液必须（xū）置于专用容器内（nèi），并定期（qī）清理。安装（zhuāng）烟雾探测器和火（huǒ）警报警器，及时发现（xiàn）火情。机械设备安（ān）全 ：铸造设备和机械（xiè）设（shè）备应（yīng）按（àn）规（guī）定检测、保养和维护。确保安全防（fáng）护装置和应急停车装置齐全有效。职业危（wēi）害预（yù）防：采取控制措施防止（zhǐ）金属粉尘、有毒（dú）气（qì）体和噪声等职（zhí）业危（wēi）害。对工（gōng）人进行健康检查，并定期进行（háng）环境（jìng）卫生检测和作业（yè）卫生监（jiān）测。注意事项（xiàng）：工作前检查 ：确（què）保（bǎo）自用设备和工具完好，砂型排列（liè）整（zhěng）齐，并留出通道。造型时（shí）要（yào）保证分型面平整、吻合，使用吹风器时注意（yì）风向。浇（jiāo）铸作业 ：浇铸前必须烘干铁水（shuǐ）包，扒（bā）砂棒预（yù）热（rè），铁水面上只能（néng）覆盖干草灰浇铸速度及流（liú）量要适当，人不能站在铁水正面。紧急情（qíng）况（kuàng）处（chù）理 ：发生问题时保持镇静，服从（cóng）统一指挥。铸造行业的安全知识涵盖了从员工安全意识、设备维护、防火防爆、粉尘防护到（dào）工作时间和（hé）休息安排等多（duō）个方面1。企业应建立完（wán）善的安全生产（chǎn）管理（lǐ）体系，确保每位员工（gōng）都（dōu）了（le）解（jiě）并遵守相关安全规定，以降（jiàng）低事故风（fēng）险，保（bǎo）障生产安全（quán）。
+查看全（quán）文09 2024-12
行业发展趋（qū）势 我国正推动制造业转（zhuǎn）型升级，借助5G、大数据、工业（yè）互联网等新技术建设，提升自动化和智能化水平。这将（jiāng）提高铸件行（háng）业和机械（xiè）零部（bù）件制造的生产效（xiào）率和产品品质，优化产业结构，淘汰落后产能，并推动（dòng）产能向中高端领域集中，为行业的（de）持（chí）续健康发展提供支持。（1）产业结（jié）构调整力度将进一步加大我国经济正转向（xiàng）高质量发展，高端装（zhuāng）备制造业是“十四五”转型重点。铸造产业（yè）作（zuò）为基础性行业，需通过产业结构优化实现健康持续发展。未来，将通过政策引导（dǎo）和市（shì）场竞争推动铸造行（háng）业兼（jiān）并（bìng）重组，提高（gāo）生产规模（mó）和行业集中度，避免盲目扩张，并促（cù）进特色产业集（jí）群形成。（2）铸造技术和工艺水平持（chí）续提升尽管我国高端铸造（zào）水平（píng）与世界（jiè）先进水平仍有差距（jù），但长期以来，国家对铸（zhù）造产业的重视和政策支持（chí）促使技术和工艺显著进步，铸件质量和成品率大幅提高。随着高端（duān）装备制造业的发展和行（háng）业对铸件质（zhì）量要求的（de）提升，未来我国将在基础研究和科技研发方面加大投（tóu）入，持续（xù）提升铸造技术和工艺水（shuǐ）平（píng）。（3）智能化与绿（lǜ）色（sè）化相互（hù）融合将积极（jí）促进我国铸造产业转型升（shēng）级随着我（wǒ）国制造业的技术革新，智（zhì）能制造（zào）在铸造（zào）行业迅速发展（zhǎn），铸造装备水平显著提（tí）升，自（zì）动化设（shè）备（bèi）和智（zhì）能化（huà）技术得到广（guǎng）泛应用。同（tóng）时（shí），铸造行业在（zài）节（jiē）能、环保和安全（quán）防护方面投入加速，废砂（shā）再（zài）生利用比例提（tí）高（gāo），绿色铸造理念不断强化（huà）。绿色铸造与智（zhì）能铸造的（de）融合推动了行业的转型升级和深（shēn）刻（kè）变革。
+查看全文07 2024-12
铸造件应力释放的方法主要包括以（yǐ）下几种：1自然时效：将铸件放（fàng）置在（zài）室外或仓（cāng）库中，经过一段（duàn）时（shí）间的（de）自然（rán）环境变化，应力会（huì）逐渐释（shì）放（fàng）。这种方法简单易行，但时间较长。振动（dòng）时效：通过（guò）振（zhèn）动（dòng）设备对铸件进行（háng）振动处（chù）理，使应力重新（xīn）分布并达到平衡状态（tài）。这种方（fāng）法效率较高，但需要专门的（de）设备。热处理：通过加热和冷却的过（guò）程，使铸件内（nèi）部的应力得到（dào）释放和重新分布。这种方法可以（yǐ）精确控制，但需要控制加热和冷却的温（wēn）度和时间（jiān）。机械拉伸：通过机械手段对（duì）铸（zhù）件（jiàn）进（jìn）行拉伸，使其内部的应力得（dé）到（dào）释（shì）放。这种方法需要精（jīng）确的控（kòng）制和计算（suàn）。铸（zhù）造应力（lì）产生（shēng）的原因主要是由（yóu）于铸件在凝（níng）固和（hé）冷却过程中（zhōng）体积的（de）变化不能自由进行，导（dǎo）致产生变形和应力。这些应力（lì）可（kě）能会影响铸件（jiàn）的质量和使用寿命，因此（cǐ）需要通过上述方法进行释放和处理（lǐ）。
+查看全文05 2024-12
04 2024-12
消失（shī）模铸造技术是（shì）用泡沫塑（sù）料制作成与零件结构和尺（chǐ）寸完全一样的实型模具（jù），经浸涂耐火粘结涂料，烘干后进行干（gàn）砂造型，振动紧实，然后浇入金属液使模样受热气化消失，而得到与模样形状一致的金属（shǔ）零件的铸造方法。消失模铸（zhù）造技术主（zhǔ）要有以下六种（zhǒng）： 1．压力消失模铸造技术（shù） 压力消失模铸造技（jì）术是（shì）消失模（mó）铸（zhù）造技术与（yǔ）压力凝固结（jié）晶技术相结（jié）合（hé）的铸造新技术，它是在带砂箱的压力灌中，浇注金属液使泡沫塑料（liào）气化消失后，迅速密（mì）封压力灌（guàn），并通入一定（dìng）压力的气体，使（shǐ）金属液在（zài）压力下凝固结晶（jīng）成型的铸造方法（fǎ）。这种铸（zhù）造技术的特点（diǎn）是（shì）能（néng）够显著减（jiǎn）少铸件中的缩孔（kǒng）、缩松、气孔等铸造缺（quē）陷（xiàn），提高铸件致密度，改善铸件力学性（xìng）能。 2．真空低压消失模铸造技术 真空低压（yā）消失模（mó）铸造（zào）技（jì）术（shù）是将负压消（xiāo）失模铸造方法（fǎ）和低压反重力浇注方法复（fù）合（hé）而发展的一种新铸造技（jì）术。真（zhēn）空低压消失模铸（zhù）造（zào）技术的特（tè）点是：综合（hé）了（le）低压铸造与真空消（xiāo）失模铸造的技术优势，在可控的气压下完成充型过程，大大提高了（le）合金的铸造充（chōng）型能力；与压铸相比，设备投（tóu）资小（xiǎo）、铸件成本低、铸件可热处理强化；而与砂型铸造（zào）相比，铸件的精度高、表（biǎo）面粗糙度小、生产率高、性能好；反重（chóng）力作用（yòng）下，直浇口成为补缩短通道（dào），浇（jiāo）注温度的损失小，液态合（hé）金在可控的压力下进行补缩凝固，合（hé）金（jīn）铸件（jiàn）的（de）浇注系（xì）统简单有效（xiào）、成品率高、组织致密；真空低压消失模铸（zhù）造的浇注（zhù）温度低，适合于多种有色合金。 3．振动消失（shī）模铸（zhù）造技术 振动消（xiāo）失（shī）模铸造技术是在消失模铸造过程中（zhōng）施（shī）加（jiā）一定（dìng）频（pín）率和振幅的振（zhèn）动，使（shǐ）铸件在振（zhèn）动场的作（zuò）用下凝（níng）固，由于消失（shī）模铸造凝固过程中对金（jīn）属溶液施（shī）加了（le）一（yī）定时间振动，振（zhèn）动力使液（yè）相与固相间产生（shēng）相对运动（dòng），而（ér）使（shǐ）枝晶（jīng）破碎，增加液相内结晶核心，使铸件（jiàn）凝固组（zǔ）织（zhī）细化、补缩提高（gāo），力学性能改善。该技术利用消失模铸造中现成（chéng）的紧实振动台（tái），通过振动电机产生的机械（xiè）振动，使（shǐ）金属（shǔ）液（yè）在动力激励下生核，达到细化组织（zhī）的目的，是一种操作简便、成本低廉、无（wú）环境污染的方法。 4．半（bàn）固态消（xiāo）失模铸造技术 半（bàn）固态消失模铸造技术是消失（shī）模铸造技术与（yǔ）半（bàn）固态（tài）技术（shù）相结合的新（xīn）铸造技术，由于该工艺的特（tè）点在于控制液（yè）固相的相对比例（lì），也称转变（biàn）控制半固态成形。该（gāi）技术可以提高铸件（jiàn）致密度、减少偏析（xī）、提高尺寸（cùn）精（jīng）度和铸（zhù）件性（xìng）能（néng）。 5．消失模壳型铸造（zào）技术 消失（shī）模壳型（xíng）铸造技术是熔模铸造（zào）技术与消失模铸造结合起来的新型铸造方（fāng）法。该方（fāng）法是将用发（fā）泡（pào）模具制作的与零件形状一样的泡沫塑料模样表面涂上数层耐火材料（liào），待其硬化干燥（zào）后，将其中的泡沫塑料模样燃烧气化消失而制成型壳，经过焙烧，然（rán）后进行浇注，而获（huò）得较高尺寸精度铸件（jiàn）的一种新型精密铸造方法。它（tā）具有（yǒu）消（xiāo）失模铸（zhù）造中的模样尺寸（cùn）大、精密度高的特点，又有熔（róng）模精（jīng）密铸造中（zhōng）结（jié）壳精度、强度（dù）等优点。与普通（tōng）熔模铸造相比，其（qí）特点是泡沫塑料模料（liào）成本低廉，模（mó）样粘接组合方（fāng）便，气化消失容易，克服（fú）了熔模铸造模料（liào）容易（yì）软化而引起的熔模变形的问题，可以生（shēng）产较（jiào）大尺（chǐ）寸的各种合（hé）金复杂铸件（jiàn） 6．消失模（mó）悬浮（fú）铸造技术 消失模悬浮铸造（zào）技术（shù）是消失模铸造工艺与悬浮铸造结合（hé）起来的一种新型实用铸造技术。该技术工艺过（guò）程是金属液浇入铸型（xíng）后，泡沫塑料模样气化（huà），夹杂在冒（mào）口模型的悬浮剂（或将悬浮剂放置在模样某特定位置，或将悬（xuán）浮（fú）剂（jì）与EPS一起制（zhì）成泡沫模样）与（yǔ）金属（shǔ）液发生（shēng）物化反（fǎn）应从而提高铸件整体（tǐ）（或部分）组织性（xìng）能。 由于（yú）消失模铸造技术成本（běn）低、精度高、设计灵活、清洁环（huán）保、适合复杂（zá）铸件等特点，符合（hé）新世纪（jì）铸造技术（shù）发展的总趋势，有着（zhe）广阔的发展前（qián）景（jǐng）。
+查看全文30 2020-04
浇不（bú）足和冷（lěng）隔是铸（zhù）造中相当普遍的缺陷（xiàn），在很多情况下，这两类（lèi）缺陷在（zài）完全报废铸件中占一（yī）或第二位。 浇不（bú）足是指金属液未能（néng）充满铸型型（xíng）腔（qiāng）而形成不完整的铸件，这类缺（quē）陷的特点是（shì）铸（zhù）件壁上具有光滑圆边的穿孔，或者铸件的一个（gè）或多个末（mò）端未充满金属液； 冷隔是指在（zài）两股金属汇聚处，因其（qí）未（wèi）能完全熔（róng）合而（ér）存在明显（xiǎn）的不连续性缺陷的铸件，这（zhè）类缺陷的外观，常呈现为带有光滑（huá）圆边的裂纹或皱纹（wén）。 这两（liǎng）类缺（quē）陷的（de）特点：一是在铸件检验中比（bǐ）较容易发现；二是（shì）除（chú）了清理（lǐ）工序外，其产生（shēng）原（yuán）因几（jǐ）乎存在（zài）于铸造的每一道工序中。下面笔者结合多（duō）年（nián）的（de）生产实践并参阅有关资料，谈谈铸件（jiàn）浇不足（zú）和冷隔（gé）的产生原因（yīn）及其防止措施（shī）。 1.铸件和模样（yàng）设（shè）计 （1）因（yīn）铸件截面厚薄不均造成金（jīn）属流间断，在某些铸件设计中，薄截面位于金属（shǔ）液难以（yǐ）达到的部位，很难恰当地设（shè）置浇注系统。在可能的情况下（xià），应对这（zhè）类设计（jì）进行修改，当无法更改设计（jì）时，则需（xū）采用相当（dāng）复杂的浇注系统，以避免产（chǎn）生这类缺陷。 （2）铸件截（jié）面相对（duì）过薄，这种设计没能（néng）考（kǎo）虑到金属（shǔ）流动（dòng）和凝固的规律。如果设计（jì）者不能（néng）加厚这一截面的话，惟（wéi）一的补救办法是提高金（jīn）属的浇注温（wēn）度，或者（zhě）修改金属的化（huà）学成分，以改（gǎi）善其流动（dòng）性。还有一个较（jiào）好的弥补办法是采用不（bú）会产生急冷的（de）铸型（型芯），但这会（huì）使生产成本（běn）增（zēng）加，因此在可能的情况下应更改（gǎi）设计。 2. 模样（yàng） （1）模样或芯盒磨（mó）损造成铸（zhù）件截面过薄，型砂是磨（mó）损力相当强的材料（liào），会造成模样磨损，进而（ér）造成铸件截（jié）面减薄，导致产生浇不足（zú）和（hé）冷（lěng）隔缺陷。有（yǒu）效的预防措施是建立（lì）正规的检查制度，把有（yǒu）缺陷的模样检查出来（lái）。 （2）模样强度差（chà）! 在造型或制芯的压力下，模样由于强度不够而（ér）产生变（biàn）形，这样（yàng）的模样（yàng）和芯盒会造成铸型和（hé）型芯变形。这（zhè）样既会造成（chéng）金属液（yè）未能按（àn）预期设想流动，又会形成铸（zhù）件截面（miàn）过薄。改（gǎi）正的方（fāng）法是加（jiā）固（gù）模样（yàng）。 （3）模（mó）样（yàng）或芯盒（hé）定位不准（zhǔn），其产生原因是定位销和销套已（yǐ）经磨（mó）损，定位销（xiāo）数量过少或定位销尺寸过小都容易产生磨损。在上下模底板上（shàng）按（àn）中心线安装（zhuāng）分成两半的模样（yàng）时，也会（huì）出现错位的缺陷。如果不试浇（jiāo）样品（pǐn）铸件，则很难证实（shí）分装在上、下（xià）模底板上的两半（bàn）模样是否对（duì）准。防止产（chǎn）生这类缺陷的首（shǒu）要措施就是加强（qiáng）检验。 3. 砂箱及其（qí）准备 （1）上下箱错箱造（zào）成铸件过（guò）薄，造成这种缺陷的（de）原因（yīn）包括：定位销磨损、定（dìng）位销弯（wān）曲、销套磨损，或在箱耳座（zuò）内有外来杂物。由于错箱是造（zào）成铸件缺陷（xiàn）的主要根源之一，因而（ér）必须定期对（duì）这些部件进行维修和保养。 （2）模样安（ān）装不当，这种情况一般（bān）是安装模样的工人操作疏忽（hū）所造成（chéng）的（de）。模样和（hé）模（mó）底板上的对（duì）准中心线必须非常（cháng）明显（xiǎn），以便（biàn）安放时（shí）易（yì）于检查。 （3）薄平（píng）铸件浇（jiāo）注时（shí）倾斜度不够，对某些较薄的铸件来说，要（yào）使（shǐ）砂箱在（zài）浇注时能保持一（yī）个倾斜（xié）度，否则会形成（chéng）封闭气（qì）体，造成金属（shǔ）液流间（jiān）断。砂（shā）箱倾斜后（hòu），上箱（xiāng）要保持（chí）足够（gòu）的高度（dù），使浇口位置超（chāo）过铸件的顶（dǐng）点。 （4）砂箱刚度（dù）不够或加固不当，也会使（shǐ）砂型变（biàn）形（xíng）而（ér）产生浇（jiāo）不足或冷隔，因此必须使用具（jù）有足够强度的砂（shā）箱，对于使用时间较长的砂（shā）箱应（yīng）加固后（hòu）再使用（yòng）。 （5）上箱太（tài）浅，可能会造成（chéng）上型下垂，从而使（shǐ）铸件截面（miàn）变窄、变薄，以致产生浇（jiāo）不足的缺陷。在浇注较（jiào）厚的铸件时，上箱（xiāng）太浅（qiǎn）会因为（wéi）金属压力不足而导致产生缩松和侵（qīn）入气孔；而在浇注（zhù）较薄铸件时，其后（hòu）果则（zé）是产（chǎn）生掉砂（shā）或浇不足的缺陷。 4.浇冒口（kǒu）系（xì）统 （1）内浇道（dào）、横浇道（dào）和直浇（jiāo）道截面尺寸不当，为了避（bì）免产（chǎn）生（shēng）金属液流间断（duàn）的现象，应按以（yǐ）下要求设（shè）计（jì）浇注系统，即必须使直浇道和横浇道具有足够的尺寸，以保证平（píng）稳（wěn）地向所有内浇道（dào）输送金属液。另外，为保（bǎo）证金属液流（liú）动时能够始终（zhōng）完全充满浇（jiāo）注系统，可减小浇道面积（jī）来建立压（yā）头。浇注系统设计的基（jī）本（běn）原则是确保金（jīn）属液流（liú）动平稳，并能够充满浇注系（xì）统（tǒng），防（fáng）止金（jīn）属（shǔ）液流间断（duàn）。 （2）内浇道（dào）位置不当，内浇道的位置（zhì）完全取（qǔ）决于铸件结构。因此必须分析铸型型腔是如何被金属液充满的，根据金属液充满型（xíng）腔的流动模式（shì）设（shè）置内浇道。 （3）内浇道分布不当或不（bú）均衡! 这是由于没（méi）能（néng）正（zhèng）确地预测金属（shǔ）液流动（dòng）的实际情况而造成（chéng）的。除了要考虑金属液在一（yī）般（bān）情况下的流动状态，还应考虑金属（shǔ）液对（duì）型（xíng）壁的摩擦（cā）、金属液的（de）冷却情况和（hé）金属液的流动性。金属液充型的确切过程通常很难预测，但可以（yǐ）通过（guò）试验探索出金属（shǔ）液的流动模式。例如，某一铸件通常要20S的浇注时间，我们可（kě）分别（bié）按5S、10S、15S 浇注同样的铸（zhù）型（xíng），对这三个没有浇满的铸件进行（háng）落砂和清理，并仍使其带着内浇道，这（zhè）样就可显示出金属液实际的流动模式，以这些参（cān）数作为依据来（lái）重新设计出zui佳的浇注系（xì）统。 （4）压头（tóu）太低! 这也是造成浇不足的一个（gè）原因。 5.型砂 （1）型砂水分太高，会造成金属液沸腾而失去流动性，导致产生浇不足和冷隔（gé）。 （2）型砂中挥发物太多，过量的挥发物在（zài）金属液流之前（qián）充满型腔，会使金属液难以完（wán）整地充满型腔，从而（ér）有可能造成气隔或气（qì）隔（gé）缝（féng），即使金属液流到了正常部位（wèi），也会因（yīn）此而难以熔合，导致（zhì）产生冷隔和（hé）浇（jiāo）不（bú）足（zú）。 （3）背砂强度（dù）低，不管是因为（wéi）箱带不足还是背砂强（qiáng）度太低而引起的上型下沉，都会使较薄的型腔截面变（biàn）得更（gèng）薄，从而使金属液难以充满铸件薄（báo）壁。 （4）透气性太差，砂型（xíng）紧实度过高会造成透气性差，则可能产生气（qì）隔。此（cǐ）外，型砂（shā）紧实度高还会（huì）加快从熔融金属液中吸走（zǒu）热量，在金属液（yè）未来得及（jí）充满（mǎn）铸型型腔之（zhī）前就可（kě）能使铸件冷凝了。 （5）造型材料导热性过高（gāo），造型（xíng）材料吸取热量和冷凝金属的（de）速度各有差异，如金属型和砂型之间的差（chà）异，石英砂和锆（gào）砂之间的差异，都会对冷隔（gé）缺陷（xiàn）的产生有不同的影（yǐng）响。 6.制芯（xīn） （1）砂芯过硬，金（jīn）属液通常很难平静地流（liú）到较硬的砂芯（xīn）近旁，而常会在（zài）该处出现翻腾的情况（kuàng），这样会形成过早的冷凝。 （2）排气（qì）不够充分，任何被包封的气体，都会造成铸件气隔缝。对于会使金属液流产生任（rèn）何程（chéng）度间断的浇（jiāo）注系统而言，这一（yī）问题则更（gèng）为（wéi）严重（chóng）。 （3）型芯（xīn）尺寸不（bú）正确或放置不当（dāng），型芯（xīn）移位会使（shǐ）铸件截面减薄，如果金属液的流动能力不够高，则会产（chǎn）生浇不足或（huò）冷隔。 （4）漂芯或砂芯（xīn）下沉，这和下型（xíng）拱起、上型下沉的（de）后果完（wán）全一样，都会（huì）使铸（zhù）件截面变得过（guò）薄。 （5）偏芯造成铸（zhù）件（jiàn）截面过薄（báo），这是漂芯或砂芯下沉的另一种表现形式。 （6）砂芯变形，因粘（zhān）结剂的（de）热塑性而引（yǐn）起砂（shā）芯（xīn）的变形是造成（chéng）铸件（jiàn）变形的一个原因（yīn）。因变形引起的翘曲，在（zài）浇注过程中和偏芯的作（zuò）用一样，都（dōu）会（huì）使铸件截面减薄。 （7）芯骨距（jù）砂芯表面过近，这样设置的芯骨对金属起着激冷作用，因而迟滞了（le）金属液的正常流动，降低了金属液的（de）流（liú）动性（xìng）。 （8）型芯材料导热性过高，其后（hòu）果（guǒ）和造型材料（liào）导热性过高一样。 7.造（zào）型 （1）舂砂过实降低了（le）透（tòu）气性。 （2）舂砂不均时，将造成型砂紧实度的变化，使局部砂型透气性过低，这样会（huì）改（gǎi）变金属液的流（liú）动，或者形成局部截面受激冷，从而导致产生冷隔。 （3）舂（chōng）砂过松导致上型下沉（chén），使铸（zhù）件截面变薄。 （4）修型或修补过度，其后果和形成金属液（yè）的翻（fān）腾或改（gǎi）变型砂导热性一样。 （5）芯撑尺寸（cùn）错误引起漂（piāo）芯，会造成铸件截面过薄（báo），使（shǐ）金（jīn）属熔液很（hěn）难完满充型。 （6）芯撑过小或芯撑（chēng）数量过少，造（zào）成（chéng）漂芯。 （7）型（xíng）芯或铸型的（de）涂料涂层过厚（hòu），都会使铸件的较薄截面变得更（gèng）薄。 8.金属成（chéng）分 （1）铸（zhù）铁，碳（tàn）当量对金（jīn）属液的流动性有影（yǐng）响。一般来（lái）说，低碳当量的金属液会因其（qí）流动（dòng）性差而（ér）容易产（chǎn）生（shēng）冷隔和（hé）浇不（bú）足；但碳当量（liàng）过（guò）高又会产（chǎn）生石墨（mò）漂（piāo）浮缺陷。 （2）铸钢，钢的成分由低碳到高碳，如果添加各种合金（jīn）元素，可（kě）以调整（zhěng）其流动性。钢具有（yǒu）较高的热幅射性，热量损（sǔn）失（shī）较快（kuài），这种特（tè）性使钢液与冷的（de）或（huò）湿的铸型接触时，会很快降（jiàng）低（dī）其流（liú）动性。 （3）铜合金（jīn），由于铜合金品（pǐn）种较多，流（liú）动性差别很大，因此改进流动性的（de）方（fāng）法取决于（yú）所采用的合金类型（xíng）。 （4）铝合金（jīn），在铝合金成分中增加硅或铁的含（hán）量，会（huì）使其较低的流动（dòng）性得到改善。含气或被（bèi）污染的铝合（hé）金，特别易于（yú）产生冷隔（gé）。 （5）镁合金，可以通过将成分调整到接近于共晶成分而改善其流动性。 9. 熔炼 （1）因称重或加料不（bú）严格（gé）导致成分错（cuò）误。 （2）金属（shǔ）液（yè）熔化温度过低或流动（dòng）性（xìng）太（tài）差。无论（lùn）是哪一种（zhǒng）金属（shǔ），其（qí）温度过低是造成浇（jiāo）不足的基本原因。 （3）金属液氧化或（huò）含（hán）气。这可能是由于耐火材料太湿、湍流所造成（chéng）的，无（wú）论是何种金属，氧化或含气金属（shǔ）液的流动性都会降低；熔炼（liàn）操作不当，特别（bié）容（róng）易使有色（sè）金属吸附气体；熔炼灰（huī）铸铁时，冲天炉底焦高度太低，也会产生同样的后（hòu）果。 （4）金属液（yè）还原过分。会因为吸氢而产（chǎn）生问题，在所有的金属中这都是应予以考虑的因素，对铝合金而言尤为重要（yào）。 （5）浇包内（nèi）添加料过量。这些添加（jiā）料都具（jù）有（yǒu）直接降低温度的作（zuò）用，因（yīn）而（ér）也（yě）就降低（dī）了金属液（yè）的流（liú）动性。 （6）浇包内添加物潮湿，会造（zào）成温度损耗（hào），导致金属（shǔ）液温（wēn）度过低。 10. 浇（jiāo）注（zhù） 浇注被认为（wéi）是造成浇不（bú）足缺陷的（de）主（zhǔ）要原因（yīn）之（zhī）一，以下因素可能是浇（jiāo）注（zhù）过程中导致产生缺陷（xiàn）的成因（yīn）。 1）浇（jiāo）注温度（dù）过低。 （1）间断浇注会造成（chéng）金属液充（chōng）型不均衡，当（dāng）重（chóng）新开（kāi）始浇注后，则易于产生氧化薄膜或吸收气体，这都会妨碍熔融金属的熔合。 （2）过快减（jiǎn）慢浇注速（sù）度，会（huì）降低金属液完全（quán）充满铸型型腔所需的（de）压力，当（dāng）上箱中有凸台或（huò）上箱太浅时，过快减慢浇注（zhù）速度铸成的铸（zhù）件，其缺陷尤为严重。 （3）金属（shǔ）液沸（fèi）腾。流槽、内衬、浇包嘴太湿，或浇（jiāo）包内（nèi）有（yǒu）废渣，都会造（zào）成金属液沸腾，既降低（dī）了（le）熔融金（jīn）属的温度，又降低了（le）其流动（dòng）性。 （4）水平浇注薄平（píng）铸件，未使其有一个倾斜（xié）度，都容易造成冷隔缺（quē）陷（xiàn）。 （5）因跑火（huǒ）降低了（le）浇注压力，会（huì）造成浇注间断，其后果和过快降低浇注压头一样。 （6）熔渣、脏（zāng）物或浇包耐火（huǒ）材料堵住内浇口（kǒu），其后果与间断浇（jiāo）注或过快减慢浇注速度一（yī）样。 （7）若（ruò）浇注的金（jīn）属液短（duǎn）缺（quē），会降（jiàng）低熔融金属（shǔ）的输送（sòng）压力。上箱（xiāng）较浅时，浇注（zhù）的熔融金属稍有（yǒu）短缺，会（huì）使压力水平低于铸（zhù）件（jiàn）的zui高点，这样（yàng）即便不会造成浇不（bú）足，也容易形成侵入气孔或（huò）缩松。实际上（shàng），上（shàng）箱（xiāng）凸（tū）台部位产生侵（qīn）入气（qì）孔，通常都和浇不足有（yǒu）关，当浇（jiāo）注短缺是（shì）其成因时，这两种缺陷（xiàn）很（hěn）可能不易识别。 （8）浇注（zhù）过慢，会使内浇道（dào）不能保持有充分的金属液，不能较快地（dì）充（chōng）满铸（zhù）型（xíng）来防止冷隔。浇注过慢还（hái）是造成膨胀缺陷的主要原因，上型膨胀的（de）倾向会进一步加大形成（chéng）冷隔的可（kě）能。 （9）未能保持直浇道、横（héng）浇道（dào）和内浇道充满熔融的（de）金（jīn）属（shǔ）液，其（qí）结（jié）果和间（jiān）断浇注或压（yā）力头不足一样。此外，还会造成包封空气，因（yīn）而降低了金属液的流动性，在一些（xiē）合（hé）金（如铸钢中）会（huì）快速地（dì）形（xíng）成氧化膜。 11 其他 （1）冷铁和芯撑过（guò）大时（shí），其后果和激冷一（yī）样，使金属（shǔ）液流动性降低而产（chǎn）生（shēng）冷隔（gé）。冷隔很可能出现在芯撑或（huò）距（jù）芯撑很近的部位。 （2）因铸型压铁过重等原因使铸件截（jié）面减薄。若（ruò）压（yā）铁重量超过铸型能够承担的（de）负荷时，会发生（shēng）塌型。即使（shǐ）截面（miàn）尺寸改变很小，也可能导致产生浇不足缺陷。 （3）铸型型腔的薄截面处产生水（shuǐ）气凝（níng）聚，这会降低金属液（yè）的流动（dòng）性（xìng），同时还会造成包封（fēng）气（qì）体。 解（jiě）决"冷隔"缺陷（xiàn） 冷隔缺陷不（bú）光（guāng）表面难看，且（qiě）内部金属（shǔ）结合力弱（ruò），严重影响铸件的机械性（xìng）能，今天小编（biān）将对其做简单（dān）介绍。 缺（quē）陷（xiàn）现象： 温度较低的金（jīn）属流互相（xiàng）对接但未（wèi）熔合而出现的缝隙，呈不（bú）规则（zé）的线形，有（yǒu）穿透的和不穿透（tòu）的两种（zhǒng），在外力的作（zuò）用下有发展的趋势。 别名：冷（lěng）接（对接（jiē））、熔接（jiē）不良 成（chéng）因分析（xī）： 1、金属液浇注（zhù）温度（dù）低或模具温度低； 2、合（hé）金成（chéng）分不符合标准，流动性差； 3、金（jīn）属液分股（gǔ）填充，熔合（hé）不良； 4、浇口不合理，流程太长； 5、填充速度低（dī）或排气不良； 6、压射比压（yā）偏低。 对应措施： 1、产品发（fā）黑，伴有流（liú）痕。适当提（tí）高浇注温度和模具（jù）温度；观（guān）察（chá）模温减少涂料（liào）喷涂 2、改变合金成分，提高流（liú）动性； 3、烫模（mó）件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出（chū）现一般为涡旋状，伴有流痕。改进浇注系统，改善内浇（jiāo）口的填充（chōng）方向。另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充（chōng）条（tiáo）件（jiàn）； 4、伴（bàn）有（yǒu）远端压不实（shí）。更改浇口（kǒu）位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量； 5、改变金属液流（liú）量，提高（gāo）压射速度； 6、铸件（jiàn）整体压不实。提高比压（yā）（尽量不采用），有条（tiáo）件zui好换到大吨位机台。
+查看全文29 2020-04
一、浇（jiāo）口杯在浇注系统中（zhōng）有（yǒu）什（shí）么作用？ 浇口杯是（shì）漏斗形的外浇口（kǒu），单独制造或直接在（zài）铸型内形成，成为直浇道顶部的扩（kuò）大部分。其作用（yòng）是承接来自浇包的金属液，防止飞溅和溢出，方（fāng）便浇注；减少金属液对铸型的直接冲击；可能撇去（qù）部分熔渣、杂质、阻止其进入直（zhí）浇道内；提高金属液（yè）静压力。浇口杯（bēi）分为漏斗形浇口杯和浇口盆两类。漏斗形浇（jiāo）口杯结构简单，节约金属，但撇渣效果（guǒ）差。为了撇渣，一（yī）般常（cháng）配合（hé）过滤网使用。浇口盆效果（guǒ）较好，底部（bù）设置堤坝有利于浇注操作，使（shǐ）金属液达到适（shì）宜的浇注速（sù）度后再（zài）流入直浇（jiāo）道。这样浇（jiāo）口（kǒu）杯内液体深度大，可阻止水（shuǐ）平漩涡的产生而（ér）形成垂直漩涡，从而有（yǒu）利于分离渣滓和气泡。 二、直（zhí）浇道（dào）的作用及设计（jì） 直浇道的功能是：从浇口杯引导金属向下，进入横浇道、内浇道或直接（jiē）导（dǎo）人（rén）型腔（qiāng）。提供（gòng）足够的压力，使金属液在（zài）重力作用（yòng）下能克服各种流动阻力，在规定时间（jiān）内充满（mǎn）型腔。直（zhí）浇道常做（zuò）成（chéng）上大（dà）下小的锥（zhuī）形，等断面的柱形（xíng）和上小（xiǎo）下大的倒锥形。对铝、镁合金铸件，也用（yòng）蛇（shé）形、片状和（hé）缝隙（xì）式（shì）的（de）直（zhí）浇道。 直浇道是金属液进（jìn）入模具型（xíng）腔时首（shǒu）先经过（guò）的通道，也是压力（lì）传递的首要部位，因而其大（dà）小（xiǎo）会影响金属液的流动速度和填充时间。 1、结构 这种直（zhí）浇道一般由压（yā）室和浇口（kǒu）套（tào）组成（chéng） 。 压室（shì）和浇口套宜制成（chéng）一（yī）体，如果分开制造时（shí）应选择合理（lǐ）的配（pèi）合（hé）精（jīng）度和配合间隙，以（yǐ）保持（chí）压室与浇口（kǒu）套的同轴度（dù）。 2、尺（chǐ）寸 直浇道的直径D一般与压（yā）室（shì）直径一致，根据压铸（zhù）件所需的压（yā）射（shè）比压确定，直浇道长度（dù）H一般取直（zhí）径（jìng）D的1/2~1/3。直浇道上的这段金属通常又称为（wéi）余料。为了使余（yú）料从浇口套中顺利脱出，在靠近分型面一端长（zhǎng）度为（wéi）15~25mm范围的内孔处设（shè）计成1°30'~2°的脱模斜度。 试（shì）验结果（guǒ）表（biǎo）明：上大下小的（de）锥形（xíng）（锥度1/50）直浇道呈充满（mǎn）流态（tài），而在等截面的圆（yuán）柱形和上小下（xià）大的倒锥形（xíng）直浇道中呈非充满状态。 1、直（zhí）浇道中液态金属分两种流态（tài）：充满式（shì）流动或（huò）非充满式流动。 2、在非充满的直浇道中，金属液以重（chóng）力加（jiā）速度向下运动（dòng），流股呈渐缩形（xíng），流股表面（miàn）压力接（jiē）近大气压力，微呈正压。流股表面会带动表层气体向下运动，并（bìng）能（néng）冲（chōng）入型（xíng）内（nèi）上（shàng）升的金属液内，由于流（liú）股内部和砂（shā）型表层（céng）气体之间无压力（lì）差，气（qì）体不可能被“吸入”流股，但在直（zhí）浇道中（zhōng）气体可（kě）被金（jīn）属表（biǎo）面所吸附并（bìng）带走。 3、直浇道入口形状（zhuàng）影响金属流态（tài）。当入口为尖角时（shí），增加流动（dòng）阻力和断面收缩（suō）率，常导（dǎo）致非充满式流动。实（shí）际（jì）砂型中尖（jiān）角处的型砂会被冲掉引起冲砂（shā）缺陷。要使直浇道（dào）呈充满流（liú）态（tài），要求（qiú）入口处圆角半径r≥d/4（d为直浇道上（shàng）口直径）。 4、生产中主要应用带（dài）有横（héng）浇（jiāo）道和内浇道的浇注系（xì）统，由于横浇道和内浇道（dào）的流动阻力，常（cháng）使等截面（miàn）的，上小（xiǎo）下大的直浇道均能满足充满条件而（ér）呈充满式流态。 尽管（guǎn）非充满的直浇道有带气的缺点，但在特定条件下（xià）不能不（bú）用，如：阶（jiē）梯式浇注（zhù）系统（tǒng）中，为了实现自下而上（shàng）地逐层引入金（jīn）属的目的而采（cǎi）用；又如用底注包浇注的条件下（xià），为了防止钢液溢至型（xíng）外而使用非充满态的（de）直浇道。 浇注铸铁件时，对（duì）湿砂型内等截面的直浇道（dào）中（zhōng）的上（shàng）、中（zhōng）、下（xià）三点进行过压力测定（条件为：直浇道高400mm、直径为（wéi）30mm、浇注温（wēn）度为1300℃），结果（guǒ）证明：直（zhí）浇道内金属压力为（wéi）接近大气（qì）压力的微正压，压力值一（yī）般在50Pa~1kPa范围内，靠近浇口（kǒu）杯处（chù）压（yā）力值偏高（gāo），在浇注初的瞬间压力zui高可达（dá）1.8kPa。 热压室压铸机模具用直浇道 热压（yā）室压铸机用模具（jù）上的直浇（jiāo）道结构（gòu）形（xíng）式（shì），它是由压铸（zhù）机上（shàng）的喷嘴（zuǐ）5和压铸（zhù）模（mó）上的浇口套6及分流锥2等组（zǔ）成。 分（fèn）流（liú）锥较长，用于调（diào）整直浇道的（de）截面积，改变金（jīn）属液的流向，也（yě）便于从（cóng）定模中带出直浇道凝料（liào）。分流（liú）锥的圆角半径R常取4mm~5mm，直（zhí）浇道锥角口通常（cháng）取4°~12°，分流锥的（de）锥角口（kǒu）7取4°~6°，分流锥（zhuī）顶部附近直浇道环形截面积为内浇（jiāo）口截面积的2倍，而分流锥根部直浇（jiāo）道（dào）环形截面积为内浇（jiāo）口截面积（jī）的3倍~4倍。直浇道小端直径（jìng）d一般比（bǐ）压铸机喷嘴出口处的直径大1mm左右，浇口套（tào）与（yǔ）喷（pēn）嘴的连接（jiē）形式按具体使用压（yā）铸机（jī）喷嘴的结（jié）构而定。为了（le）适应（yīng）热压室压铸（zhù）机***率生（shēng）产的需要（yào），通常要求（qiú）在浇口套及分流（liú）锥的（de）内部设置冷却系统。 直浇（jiāo）道窝（wō） 金属液对直（zhí）底部有（yǒu）强烈的冲（chōng）击作用，并产生涡（wō）流（liú）和（hé）紊流区，常引起冲砂（shā）、渣孔和大量氧化夹杂物等铸造缺陷（xiàn）。设直浇道窝（wō）可改善金属（shǔ）液的（de）流动状况，直（zhí）浇（jiāo）道窝（wō）的作用如（rú）下： (1)有缓冲作用。 (2)缩短直浇道一横浇（jiāo）道拐弯（wān）处的（de）高（gāo）度紊流区。 (3)改善内（nèi）浇道（dào）的流量分布。 (4)减小直（zhí）浇道一横浇道拐弯处的局部阻力系数和压（yā）头损失。 (5)注入型内的zui初金属液中，常带有一定量的（de）气体，在直浇（jiāo）道窝内可以（yǐ）浮出（chū）去。 直浇道窝的大小、形（xíng）状（zhuàng）应（yīng）适宜，砂型应紧实。在底部放置干砂芯片（piàn）、耐（nài）火砖等可防（fáng）止冲砂（shā）。直浇道窝常做成半球形、圆锥台等形（xíng）状（zhuàng）。 横浇道 横浇道的作用是什么？ 1.将金属液从直（zhí）浇道（dào）引入内浇口； 2.可（kě）以借助横浇道中的大（dà）体积金属液来预热模具； 3.当（dāng）铸件冷却收缩时用来补缩（suō）和传递静压力。 横浇道（dào）的设计要点（diǎn） 1.横浇道截面积应从直浇道向内（nèi）浇道逐渐缩（suō）小，不（bú）应（yīng）突然（rán）变化（huà）； 2.横浇道截面积（jī）都应不小于内浇道截面（miàn）积； 3.横浇道应具有一定的厚度（dù）和长（zhǎng）度； 4.金属（shǔ）液通过（guò）横（héng）浇道时的热损失应尽可（kě）能地小，保证横浇道比压（yā）铸（zhù）件和内浇口后凝固； 5.根（gēn）据工（gōng）艺需要可设置盲浇道，以达到改善模具热平（píng）衡，容纳冷污（wū）金属液（yè）、涂料残渣和空（kōng）气的（de）目的。 横浇（jiāo）道尺寸的计算（suàn） 横浇道的长度（dù）计算公式如下： L=0.5D+（25~35）（mm） 上式中，L——横浇道长度，mm D——直浇道（dào）导入口处直（zhí）径，mm 内（nèi）浇道 浇（jiāo）注系统是（shì）铸（zhù）型（xíng）中液态金属进入型腔的通道之总（zǒng）称,基本组元有:浇口杯、直浇道（dào）、直浇道窝、横浇道（dào）和内浇道。内浇道是液态金属进（jìn）入（rù）铸型型腔（qiāng）的zui后一段通道，主要作用：控制（zhì）金属（shǔ）液（yè）充填铸型的（de）速度和方向，调（diào）节（jiē）铸型各部分的温度和铸件的凝固顺序（xù），并（bìng）对铸件有一定的补缩作（zuò）用。可以有单个也可以设计多个内（nèi）浇（jiāo）道。
+查看全文（wén）28 2020-04
夹砂是一种“膨（péng）胀缺陷”，有（yǒu）“鼠尾”、“沟槽”和“夹砂结疤”三种形（xíng）式，其特征是（shì）：铸铁（tiě）表（biǎo）面有（yǒu）夹着砂子的细小纹路．条状沟槽以及结疤状凸起物高温铁水的冲刷和烘（hōng）烤的热作用使砂型发生水分迁移和体积膨胀，致使表（biǎo）层翘起，挑起和开裂，这就是夹砂形（xíng）成的机理（lǐ）。 1、制（zhì）型砂的质量 型砂的质（zhì）量必须（xū）控制。在这方面防止夹砂的对策有（yǒu）：选用（yòng）粒度分散、形状不规则（zé）的原（yuán）砂，湿型（xíng）采用钠（nà）质膨（péng）润土或对钙质膨润土（tǔ）进行（háng）活化处理，适当增加膨润（rùn）土的用量和减少型砂的含水（shuǐ）量，加入适量的煤（méi）粉、重油（yóu）、沥青粉、细木屑等“缓（huǎn）冲剂”、去除旧砂中的粉尘、保证型砂的混辗质量等。 2、选择合理的（de）造型（xíng）工艺（yì） 造型工艺是否合理（lǐ）对铸（zhù）件产生夹砂有很大（dà）影（yǐng）响。铸（zhù）件的浇铸时间和浇铸（zhù）位置、铁（tiě）水的（de）上升（shēng）速度、铸型的种类等（děng）必须选择适当。 （1）采用快速浇铸 砂（shā）型的表面（miàn）总是要发生（shēng）膨胀的， 因此防止（zhǐ）夹砂的（de）决（jué）定（dìng）因素是铁水是否能迅速覆盖和触及（jí）砂型的表面，并（bìng）对（duì）砂型产生（shēng）一（yī）定的（de）压力（lì）。快（kuài）速（sù）浇注（zhù）能使铁水在（zài）铸（zhù）件产生夹砂的“临（lín）界时问”之前充满铸型，不（bú）给予砂（shā）型产（chǎn）生膨胀和形成高水区的充分时间。有人用高速摄影机观察到：如果上砂（shā）型受烘烤后在局部发生垂（chuí）下的瞬间，铁水能立刻触及，则铁水有可能把（bǎ）垂（chuí）下的砂块托回原处。由此（cǐ）可见， 快速浇铸能利用铁水的（de）压力来（lái）对付砂型的膨胀。 浇铸（zhù）速度（dù）的快慢主要取决于浇（jiāo）口截面（miàn）的大小。灰铸铁件（jiàn）浇口截面（miàn）如（rú）用下面的（de）简易计算公（gōng）式计（jì）算，能实现快（kuài）速浇注。 平面较（jiào）大的铸件M取0.8~1.2；平（píng）面很（hěn）大、薄壁的铸件取1.2~1.5；湿型件宜取中（zhōng）、上限。 生（shēng）产实践征实（shí），上述公式是可靠的（de），如果（guǒ）铸（zhù）件存在夹砂缺（quē）陷，必须检（jiǎn）查该（gāi）铸（zhù）件所用的浇口（kǒu）截面积（jī）是否在“快（kuài）浇”的范（fàn）围之中（zhōng）。对于（yú）大平面的铸件宜用尺寸较大（dà）的浇（jiāo）口杯，多道薄片状的内浇口或是缝隙浇口（kǒu）．使铁水迅速、平稳（wěn）、不间断地（dì）盖（gài）住所浇（jiāo）到的平面，避免砂（shā）型局部过热。浇口比例（lì）常用半封闭或开（kāi）放式。 （2）提高铁水的上升速度 铁（tiě）水在（zài）砂型中应有较高的上升速度，以（yǐ）减低上砂型（xíng）受烘（hōng）烤的程度铁水的上升（shēng）速度（dù）与浇注方案有关。自（zì）下而上（shàng）充（chōng）型（xíng）的（de）倾斜浇铸（zhù）方（fāng）法（一般倾（qīng）斜（xié）3°--15°）。能避免分散的铁水（shuǐ）流（liú），利于（yú）砂（shā）型的排气、减少铁水（shuǐ）对（duì）砂型的（de）热幅（fú）射和提高（gāo）铁水的上升速度。而平傲立浇的（de）工艺则更能显著提（tí）高铁水（shuǐ）的上升（shēng）速度（dù）。 （3）选用恰（qià）当的浇（jiāo）铸位置 铸（zhù）件的浇铸位置必须有利于铁（tiě）水平稳充型和型腔气体的排除，否则，会导致夹砂的（de）缺陷。 （4）采用（yòng）适宜的铸型 根据铸（zhù）件的大（dà）小选择适宜的铸型。湿型一般（bān）适用于小件（jiàn）和平（píng）面不（bú）大、壁不厚的中件对（duì）于中、大的板（bǎn）类（lèi）和厚壁件宜采用表干型和千型。一些大型（xíng）平板（bǎn）可用热（rè）膨胀小、导热（rè）性好和热容（róng）量高和石（shí）墨粉砂（shā）或耐火砖作下型，既能重复使用，又能有效（xiào）地防止夹砂。 （5）增（zēng）加砂型的排气 及（jí）时地（dì）排除型腔的（de）水蒸汽及其（qí）它气（qì）体能有利于铁水的（de）快速充填和减轻高温气流对砂表层（céng）的起拱作用，有益于降低水分凝聚区的水量和使其位置内移。因此（cǐ）在砂型上多放明出气冒口，分散排气是十（shí）分重要的。 3、确保砂型的（de）制（zhì）造质量（liàng） 砂型的制造质量涉及产生夹砂（shā）的“临界时间”。如何精（jīng）细地造型（xíng），提高（gāo）砂型的整体强度，是防止夹砂的关键。 （1）舂（chōng）砂要紧实和均匀（yún） 砂型应（yīng）舂得紧实均匀（yún），避免局部（bù）过紧和（hé）分层。湿型不要（yào）求过高的紧实（shí）度，而表干型和（hé）下型应有（yǒu）足够的紧实（shí）度。大型铸铁件（jiàn）防止夹砂的经验是：“人工用（yòng）直径10-15 mm粗的钢（gāng）钎都无法（fǎ）插进（jìn）砂型”。由此可见防止夹砂（shā）要注重砂型的刚性当然增加砂型紧实度会影响砂型排（pái）气，与之相应的（de）重要手段是多扎气眼（yǎn）， 并尽可能接近（jìn）砂型（xíng）表层造型时要注意砂箱的箱（xiāng）带（dài）和（hé）挂钩不能（néng）离型面太近，芯骨也不能距砂芯（xīn）表（biǎo）面过（guò）近，因为（wéi）会引起舂砂不均舂砂时首层填砂不可过（guò）薄，特别是在模型（xíng）表层木板较薄（báo）时，木板（bǎn）的弹性会使砂型（xíng）分层（céng）。刮板的（de）造型操作要特（tè）别（bié）小心， 以墁刀削砂成（chéng）型为主，刮板刮砂时不能过分用力， 以免使砂（shā）型分层（céng）。 （2）细心修型和上好涂料（liào） 修型时不能过度地修磨砂（shā）型（xíng）， 这样易把水分引（yǐn）到砂型表面，形成硬块（kuài）且与本（běn）体分离。砂型损坏之（zhī）处要划毛后修补，不宜刷水过（guò）多。浇（jiāo）口（kǒu）附近（jìn）、凸台（tái）边缘、大平（píng）面及铁水（shuǐ）断（duàn）续流经的部位应插钉加固。插（chā）钉呈梅花状，使砂（shā）型有一个整体的强度（dù）。涂料是砂型的保护层（céng），要上好（hǎo）。修型后宜让砂型阴干一段（duàn）时间再上涂料，以利涂料的渗透。涂料刷两遍，上浓涂料，并（bìng）用墁刀压一（yī）遍，第（dì）二遗上（shàng）较稀（xī）一点的涂料。 （3）控制烘干范围 砂型干燥不好也（yě）容易（yì）产生夹砂。为此（cǐ）砂（shā）型应有正确的烘干范围。干（gàn）燥炉开始不能升（shēng）温过快，否（fǒu）则会使砂型外层存在较大的温（wēn）度（dù）差，以致开裂。保温要有充裕（yù）的时间，以确保（bǎo）砂型烘干透彻。配箱后应尽快（kuài）浇注， 以免（miǎn）返潮。 4、搞好浇铸工艺（yì）和操（cāo）作 为了防止（zhǐ）夹（jiá）砂缺（quē）陷，在（zài）浇（jiāo）铸工艺方面，应（yīng）在（zài）保证（zhèng）不出现其（qí）它缺陷（xiàn）的前提下（xià），力求用较（jiào）低（dī）的浇铸（zhù）温度（dù），在浇（jiāo）铸（zhù）操作（zuò）上，应避免断流（liú）和（hé）尽量用较快的速度浇铸。
+查（chá）看全（quán）文27 2020-04
对目前国内（nèi）精铸行业中广泛（fàn）应（yīng）用的4种制壳工艺的特点进行了分析对比。从精铸件质量比较，水玻（bō）璃型壳较差，复合型壳、硅溶胶-低温蜡型壳次之，硅溶胶（jiāo）一中温蜡型（xíng）壳zui好。而从制（zhì）壳成本比较，水玻璃型（xíng）壳zui低，硅溶胶一中温蜡型壳（ké）zui高。对这（zhè）4种制壳（ké）工艺分别（bié）提出了改进措施。 目（mù）前国内（nèi）精（jīng）铸件（jiàn）生产中广泛采用的制壳工（gōng）艺有以下（xià）4种： A．水玻璃型壳； B．复合型壳； C．硅溶（róng）胶型壳(低温蜡（là）)； D．硅溶胶（jiāo）型壳(中温蜡)。前3种（zhǒng）方案均使用低温蜡(模)。 我（wǒ）公司4种工艺兼有（yǒu），以充分（fèn）满足市场对精铸件质量、价（jià）位的不同需求、增加（jiā）市场竞争力和适（shì）应力（lì）。 1、水玻璃（lí）型壳 这一工艺在国内已有近50年的生产历史，其厂点（diǎn）数至（zhì）今仍占我国精铸厂家的75%以上。经（jīng）过精铸界同仁（rén）个半世纪的（de）不懈努（nǔ）力，水玻（bō）璃型壳工艺的应用和研究已达（dá）到了很高水平。 多年来由于背层型壳耐火材料的改进和新型硬化（huà）剂的（de）推广应（yīng）用，水玻（bō）璃（lí）型壳强度有（yǒu）了成倍增长。铸件（jiàn）表（biǎo）面质量、尺寸精（jīng）度及（jí）成品率有了很大提高，目前仍占很大（dà）的市场份额，并替代国外砂铸件成批（pī）出口。 低廉的成本、zui短的生产周期、优良的脱壳性能及高透气性至（zhì）今仍是（shì）其他任（rèn）何型（xíng）壳工艺所不及的优点。但铸件的质（zhì）量，包括表面粗糙度、缺（quē）陷（xiàn）数量（liàng）、尺寸精度、成品率、返修（xiū）率等均（jun1）比其他（tā）3种工艺要差 1.1存在（zài）的主要问题 (1)水（shuǐ）玻璃粘结剂固有的缺点是Na2O含量（liàng）高，型壳高温强度、抗蠕变能（néng）力远（yuǎn）不及硅溶（róng）剂型壳(只有（yǒu）它的1/30-1/50)。加之面层耐火料采（cǎi）用（yòng）了价低质次、粒度级配（pèi）不良的石（shí）英（yīng）砂（shā）(粉)，硬化（huà）剂至（zhì）今仍限于使用（yòng）氯化氨（ān），因而（ér）必然不能获得高质量的精（jīng）铸件。 (2)型壳生产条件差（chà），缺乏严格的生产过程及参数的控制。由（yóu）于硬化剂的强（qiáng）腐（fǔ）蚀性，除（chú）尘设备的简陋（lòu），很少车（chē）间有恒温（wēn）、恒湿（shī）、除尘的生产（chǎn）环境。影响型壳和铸（zhù）件质量（liàng）的（de）涂（tú）料配制（zhì）、硬化（huà）、风干、脱蜡等（děng）工序，极少按行业规定的操作规范严（yán）格控制。如定期检测涂料（liào）粘（zhān）度、涂片（piàn）重、硬化剂浓度、pH值（zhí）等。型壳风干处的温度（dù）、湿（shī）度、风速等更是不加控制，故（gù）常在高、低温或梅雨季节发生批量报废的质量事（shì）故。总之，大部分工（gōng）厂停留（liú）在手工作（zuò）坊（fāng）阶段，靠技（jì）艺（yì）而不是靠科学的质量管理进行生产。这（zhè）是水玻璃（lí）型壳数十年来铸件质量不稳定（dìng）、废（fèi）品率、返修率（lǜ）高的（de）重要原因之一。 1.2改进（jìn）方向 (1)采用（yòng）高纯度的硅微粉（fěn）(脉石（shí）英)代替（tì）常用的低品位的石英砂粉（fěn）作面层耐火（huǒ）材料（liào），并应（yīng）用“双（shuāng）峰”型（xíng）粒度级配的圆形石英粉配制面层涂料。不仅可提高面层型（xíng）壳的（de）热化学稳（wěn）定性，而且可（kě）以获得高粉液比涂料。我厂用模数为3.4、密度为（wéi）1.28g/cm3的水玻（bō）璃（lí）配料，粉液比可达到（dào）1.4。硅微粉（fěn）的（de）技术要求见（jiàn）。 经湿法球磨（mó）、单槽沉淀、磁选及离子高（gāo）纯水处理（lǐ），自然形成圆形，双峰粒度级配，这种高纯低杂质的粉粒（lì），比人工级配更理（lǐ）想。已在我公（gōng）司（sī）实际应用，效（xiào）果良好。 (2)加（jiā）强制壳工序的（de）现（xiàn）场质量管理，按行业（yè）标准操（cāo）作。同时应将涂料、撒砂、硬（yìng）化场地与型壳干燥间隔离。后者控制温度、湿度，前者加强除尘、防（fáng）腐，从（cóng）而有利（lì）于型壳（ké）质量的稳定及改善操作环境。 (3)采用石英-硅溶胶型壳代替一、二（èr）层石英-水玻璃型壳，彻底取消面层和（hé）过渡层的水玻（bō）璃及（jí）氯化氨（ān）硬化剂。计算表（biǎo）明铸件成（chéng）本仅增加0.46元/kg，而制（zhì）壳生产周期与水（shuǐ）玻璃型壳基本相同（tóng）。 2、复合（hé）型壳 为克服上述水玻璃型壳的（de）缺（quē）点，目（mù）前不少工厂将一、二层改用（yòng）锆英石（shí）及莫来（lái）石（shí）-硅溶胶型（xíng）壳。背层（céng）仍采用原（yuán）有水玻璃型壳工艺。它是结合硅胶（jiāo）型壳的优良的（de）表（biǎo）面质量和水玻（bō）璃（lí）低成本、短周（zhōu）期的优点的一种改进方案。与水玻璃型壳相比，其铸（zhù）件表面质量有了很大（dà）提高，表面粗糙度降低（dī）、表面缺（quē）陷减少、返（fǎn）修率下降。可应用（yòng）于（yú）不锈钢（gāng）、耐（nài）热钢（gāng）等高合金钢（gāng）。生产周期则比低（dī）温（wēn）蜡-硅溶（róng）胶（jiāo）型（xíng）壳短（duǎn）得多，与（yǔ）水玻璃（lí）型壳相近。 2.1存在的主要（yào）问题 (1)由于背层（céng）保留了（le）水玻（bō）璃粘（zhān）结剂，故（gù）其型壳整（zhěng）体（tǐ）高温（wēn）强度、抗蠕（rú）变能力（lì）比硅溶胶型（xíng）壳低（dī）。其型焙烧温度只限于950℃以下。900℃以后型壳变形量增（zēng）加了30%。而硅溶（róng）胶型（xíng）壳焙（bèi）烧温度可达1000-1200℃，在1000℃以前型壳（ké）不（bú）变形。故复合型（xíng）壳浇注的铸（zhù）件尺寸精度(包括形位公差)均比不（bú）上硅溶胶型壳。往往在（zài）浇注（zhù）大型(10kg以上)铸件时要采取增加硅溶胶型（xíng）壳层数的方法(一般（bān）至少增加2层)以求（qiú）获得高（gāo）的高（gāo）温（wēn）强度及防（fáng）止铸件变形。 (2)由（yóu）于型壳前（qián）2层是（shì）影响（xiǎng）型壳透气性的主因，由水玻璃（lí）型壳改（gǎi）为硅溶胶后，型壳的整体透气性大幅降低，在焙烧温度（dù）较低、保（bǎo）温时间（jiān）不（bú）够长时，常（cháng）会造成铸件气孔及浇（jiāo）不足、冷隔等（děng）缺（quē）陷，故复合（hé）型壳较难（nán）应用（yòng）于（yú）薄（báo）壁(δ≤3mm)件、小件及特小件(小于50g)。又因型壳高温强度不及硅溶胶型壳，更易造成上述废（fèi）品。总（zǒng）之，复合（hé）型壳（ké）的（de）透气性不如水玻璃型壳也（yě）不（bú）如硅溶（róng）胶型（xíng）壳（ké）。 (3)复合（hé）型壳铸件质量稳定性比（bǐ）水玻璃（lí）好（hǎo），但（dàn）远不如硅溶胶型壳。其背层仍保留水玻璃粘结（jié）剂，为降（jiàng）低成（chéng）本（běn）仍采用价格较低（dī）、质量不稳定的耐（nài）火材料，如（rú）粘土、颗粒粒砂等，且在（zài）制壳（ké）工艺控制方面与（yǔ）水（shuǐ）玻璃型壳相同，导致铸件质量稳（wěn）定（dìng）性差。尤其是10kg以上的大件（jiàn）及1kg以下的（de）小件，废品率及返修率均比硅溶（róng）胶（jiāo）型壳高。 (4)复合型（xíng）壳由于采用价（jià）昂的锆英（yīng）石作面层（céng），其型壳成本是水玻璃型壳的4.5倍，若背层采用莫来石砂粉，其型壳成本与（yǔ）硅（guī）溶胶型壳成本（běn）相差无几，每kg铸件成本仅相差1元。其成本低的优势并不明显。 (5)复合型壳不能（néng）使用（yòng）中温蜡料。中温蜡不能使用热水（shuǐ）脱蜡。在高压釜中脱蜡时，由于高温、高压（yā）(170℃，0.7MPa)中温蜡（là）液会（huì）与背层（céng）中的水玻璃（lí）及残留（liú）硬化剂产生剧烈的皂化反应(白色泡沫状皂（zào）化（huà）物)，不经（jīng）回收处理（lǐ）无法回用。而硅溶胶型壳（ké），则可（kě）以（yǐ）应用低、中温蜡，无此弊（bì）病。 综上（shàng）所述，复合（hé）型壳是水玻璃型壳（ké）的改进（jìn），在铸件表面质量、成（chéng）品率及返修率方面比前者（zhě）优越，但与（yǔ）硅溶（róng）胶型壳仍有本质差别。除生产周期较（jiào）短，制壳成本稍低之（zhī）外其铸件质量及稳定性不及硅溶胶型壳。 2.2改进方向 (1)采用（yòng）石英代替锆（gào）英砂用于面层（céng）型壳耐火材料。铸件表面质（zhì）量不完全取决于面层型壳耐火材料（liào），而与粘结（jié）剂（jì）有（yǒu）密（mì）切关系，也与蜡料有（yǒu）关(蜡模表面粗糙度、皂（zào）化物残留（liú）等)。复合型壳只（zhī）能采用低（dī）温蜡，大部分应用于表面（miàn）粗糙度中等(Ra=6.3-12.5)、尺寸精度不甚高(CT4-CT6)的（de）精铸（zhù）件，实践证明采用（yòng）石（shí）英-硅溶胶面层（céng）代替锆英石-硅溶胶是完全可行的。 这一措施使每t铸件型（xíng）壳成本由原（yuán）4150-4830元下降到1360元，与水（shuǐ）玻璃型（xíng）壳比仅（jǐn）增加460元。 (2)加强制壳工序尤其是背层制壳的质量管理及环境改善(详见本文（wén）1，2节)。 (3)背（bèi）层（céng）应（yīng）当采用质量稳（wěn）定、高温性能（néng）优良而成本相对低（dī）廉（lián）的耐火材料，同时要兼顾与面层型（xíng）壳耐火材料膨胀率相匹配。推荐下列2种常用的背（bèi）层材料。 ①耐火粘土（tǔ）-石（shí）英粉涂（tú）料(各50%)，撒颗粒砂(耐火砖废料破碎过筛而制成)，其优点（diǎn）是来源广、价格低，其型壳高温强度和抗蠕变能力均高于莫来石、铝矾土。价格仅为铝矾土的1/2-1/3。它适用于锆英石或石英（yīng）石作面层的复合型壳。 ②耐火粘土-颗粒粉涂（tú）料(体积比（bǐ）为3：7)，撒颗粒砂。此方案只适用于锆英石复合型壳（ké）。有些工厂复合型壳背层采用莫来（lái）石砂粉或铝矾土，其涂料性能较稳定（dìng），壳薄、易焙烧，但成（chéng）本过高且其型（xíng）壳高温性能不及上2种型壳。铝（lǚ）矾土（tǔ）脱壳（ké）性能较（jiào）差。至于废陶瓷器皿、硫璃瓦（wǎ）、地砖等破碎而成的材料（liào）价格虽（suī）低（dī），但未（wèi）经高温烧（shāo）成，成分复杂，型壳高温开裂（liè）倾（qīng）向大，耐（nài）火度偏低。浇注（zhù）后(尤其是厚大件（jiàn）)脱（tuō）壳困难，不宜采用。 3、硅溶（róng）胶（低温蜡）型壳（ké） 这（zhè）一工艺符合国情（qíng），在铸造（zào）1kg以上，特别是5kg以上中大件（jiàn）铸件时，具（jù）有更（gèng）大（dà）的适应性（xìng）和优（yōu）越性(与中温蜡相（xiàng）比)。 一般来说（shuō），中大铸件的（de）质量要求，特别是表面粗糙度、尺（chǐ）寸精（jīng）度以及形位公差的要求不会太（tài）高，采用（yòng）高熔点中（zhōng）温（wēn）蜡并无（wú）必（bì）要。中温蜡需要高压(大于（yú）6-7MPa)或液态蜡压注蜡模，设（shè）备投资大。中温蜡厚大蜡模易缩（suō）陷、变形、成本高。低温蜡成型容易、设备简（jiǎn）单，而（ér）蜡模表面粗糙度相差不大。 这一（yī）工艺比复合型壳质（zhì）量稳定，尤（yóu）其（qí）是铸（zhù）件（jiàn）尺寸精度高（gāo），因它没有（yǒu）水玻璃存在（zài），型壳高温性能（néng）好，在1000-1200℃焙（bèi）烧后（hòu）型壳透气性高，抗蠕变能力强，既可（kě）适用于薄壁件，复杂结（jié）构的中小件（jiàn），又可生产（chǎn）重达50-100kg的特大件（jiàn），如（rú）水泵、叶轮、导流壳、泵体、球阀体、阀板等。对于薄壁（bì）中小件（jiàn）或大件可以采用叉壳或抬（tái）壳在炉前直接浇注，更可获得高成（chéng）品率（lǜ）。 3.1存（cún）在问题 (1)由于采用低温蜡，大部分型（xíng）壳在水中脱蜡，难免有皂化（huà）物残留（liú）进（jìn）入型壳中(尤其是复合（hé）型壳及（jí）水玻璃型壳同时脱（tuō）蜡时)易产（chǎn）生铸件表面夹杂（zá），返修率稍高，这是其缺点之一。 (2)制壳生产周期长（zhǎng）是它的zui大缺点和不足，尤其在生产（chǎn）大件，有深孔、深槽件时，每（měi）层干燥常（cháng）要24-48h。以（yǐ）50kg双流道叶轮为例，常须（xū）10-15d 制（zhì）壳（ké）时间，稍有未干透（tòu）之死角，在水脱蜡（là）时（shí）会造成硅溶胶（jiāo）回溶，型壳（ké）裂纹（wén）。 (3)硅溶胶型（xíng）壳(低（dī）温蜡)型壳（ké）成本（běn）较水玻璃型（xíng）壳高5倍(每t铸件制（zhì）壳（ké）成本为5000元)，比复合型壳高17%。铸（zhù）件成（chéng）本（běn）相应（yīng）较高。 3.2改进方向 (1)为防止因低温蜡回收处理不彻底及用水脱蜡时与（yǔ）复合（hé）型（xíng）壳或（huò）水玻璃（lí）型壳共用同一（yī）热水槽，易产生铸件皂化物（wù）夹（jiá）杂缺陷应采取以下措施。 ①采用蒸（zhēng）气（qì）脱蜡（là）(蒸气压（yā）力0.2-0.4MPa，温度120-130℃)代替水脱蜡，不仅（jǐn）可以防止皂（zào）化物夹杂而且型壳不易（yì）产生裂纹，对铸件的（de）质量稳定更有保障。 ②若采用热水脱蜡，应在水中加人体积（jī）分（fèn）数为（wéi）1%-3%的工（gōng）业盐酸，脱蜡后再用（yòng）含盐酸（suān）的热水冲洗每组型壳以（yǐ）减少皂化物残留。尽可（kě）能不要与水（shuǐ）玻璃型壳、复合型壳共用同一槽水脱蜡，也可更换水（shuǐ）液，单独集中脱蜡（là），以减少皂化（huà）物入壳。 ③回收蜡处理可用盐酸的体（tǐ）积分数为3%-5%的酸化水，沸腾及沉（chén）淀（diàn）时间要足够长。冬季硬化水温度（dù）低，水玻璃及复合型（xíng）壳（ké）中Na2O的残留量高，蜡料皂化也较严重，应多加盐酸处理回收（shōu）蜡，减少皂化物。蜡料处理后（hòu），及时补加硬脂酸也很重（chóng）要。 (2)为缩（suō）短制壳生产周期，可采用“快干硅（guī）溶胶”制壳，此工艺已（yǐ）日渐成（chéng）熟，其各层型（xíng）壳干燥（zào）时间可缩短（duǎn）1/2以上。小件各层(除（chú）zui后层外)干燥仅须3h，制壳时间由原63h缩短为24h。中大（dà）件也较一般硅溶胶缩短50%。而其市场（chǎng）价只提（tí）高20-30%，完全可由场（chǎng）地、电耗的减少及生（shēng）产率的提高来弥补。快（kuài）干硅（guī）溶胶的推广应用是硅溶胶制壳工（gōng）艺（yì）的改革（gé）必由之路，将（jiāng）会逐步扩大（dà）应（yīng）用。 (3)为（wéi）降低（dī）硅溶胶（jiāo）型壳的成本，zui有效的方法是采（cǎi）用石英（yīng）石代替（tì）锆英石作面（miàn）层型（xíng）壳耐火材（cái）料（liào）。目（mù）前锆英石耐火材料占整个硅溶胶制壳（ké）成本的60%，改用石英后每t铸（zhù）件（jiàn）制壳成本由5000元（yuán）降为2210元，下降55.8%。中大件可采（cǎi）用（yòng）熔融石英（yīng）砂（shā）(粉)取代锆英砂(粉)已逐（zhú）步在推（tuī）广应用。 4、硅溶胶（中温蜡（là））型（xíng）壳 这（zhè）是国际上通用的精铸件生产工艺，它具（jù）有zui高（gāo）的（de）铸件质（zhì）量、zui低的返修率，特别适合于表面粗糙（cāo）度要（yào）求高(Ra0.8-3.2)，尺寸精度高（gāo）(CT3-CT5级（jí）)的中小件、特小件(2-1000g)。但由于设备及成本***，较少（shǎo）应用于中大件(5-100kg)。 4.1存（cún）在问题 (1)成本高，其型（xíng）壳生产成本是水玻（bō）璃型壳的（de）8倍。比（bǐ）低温（wēn）蜡-硅（guī）溶胶（jiāo）型壳也高出25%。主要原因（yīn）是（shì）其制壳、蜡模材料成（chéng）本高，且设备耗电也大得多，设备投资也（yě）大。 (2)生产周期（qī）与（yǔ）低温蜡-硅（guī）溶胶（jiāo）型（xíng）壳相（xiàng）同，比水玻璃（lí）及复合型壳长得（dé）多。 (3)生产5-50kg的中大件（jiàn）往往（wǎng）要采用（yòng）中（zhōng）温液态（tài）蜡(65-70℃)及高压（yā）(4.0-7.0MPa)注蜡，厚壁蜡（là）模易缩凹（āo），铸（zhù）件尺寸精度并不太高，中大件（jiàn）对尺寸精度、表面粗糙度要求也没有小件（jiàn）那么高，故中大件较少采用硅溶胶(中（zhōng）温蜡)型壳。 4.2改进（jìn）方（fāng）向 (1)为降低（dī）成（chéng）本（běn），保（bǎo）证（zhèng）质量，在解决了石英对中温（wēn）蜡（là）润湿性很差的难题（tí）后，采用石英石或熔（róng）融石（shí）英代（dài）替锆英石无疑是一方向。熔融石英其热膨（péng）胀系数仅为（wéi）5×10-7/℃，且其价格只有（yǒu）锆英石的（de）1/6。在国外，熔融石英已逐步在扩（kuò）大应用（yòng）范围。 (2)采用快干（gàn）硅溶（róng）胶（jiāo）缩短制壳（ké）周期是国内外同行共（gòng）同努力（lì）的方向(见（jiàn）前（qián）述)。 (3)研制国产的中温（wēn）蜡或（huò）改进石蜡一硬脂酸低温蜡是我国精（jīng）铸界的（de）重要任（rèn）务（wù）。如何解决（jué）国产（chǎn）中温蜡或（huò）改进（jìn）型的低温蜡回收处理（lǐ）的（de）难题，使其在生产中（zhōng）能长期保（bǎo）持蜡料性能不变化是能否推广应用的关键。 5、结（jié）束语 (1)各种型壳工艺有其不同（tóng）的适用对象（xiàng），选择（zé）的依据是（shì）：铸件（jiàn）的质量要（yào）求、价位及交货期。综合考虑，正确选（xuǎn）用zui经济合理的制壳（ké）工艺方案是保证生产（chǎn）优质、低成本铸件的基础。 (2)水玻璃型壳虽有不少（shǎo）优点但粘结剂本身固有的缺（quē）点使铸件质量难以提高，质量稳定（dìng）性也（yě）差。今后将会逐步被复合型壳，尤其是成本低的（de）石英一（yī）硅溶胶复（fù）合壳所取代。 (3)硅（guī）溶胶是理想的粘结剂，其型壳质量（liàng）高（gāo），铸件质量稳（wěn）定，返修率（lǜ）低，是（shì）今（jīn）后的发展方向（xiàng）。石英石（shí）、熔融石英耐火（huǒ）料在面层（céng）型壳中（zhōng）的应（yīng）用，快（kuài）干硅（guī）溶胶的推广，将（jiāng）其生产成本及制壳周期（qī）大大降低（dī）和缩短，克（kè）服了这2点（diǎn）不（bú）足，硅溶胶型壳(低温蜡或（huò）中温蜡（là）)将在我国精铸界得到广泛（fàn）应用，毕竟高（gāo）的铸件质（zhì）量是zui重要的指标。
+查看全文24 2020-04