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影响铸件质量的（de）因（yīn）素（sù）很（hěn）多： 第（dì）一是铸件的设计工艺性。进行设计时，除了要（yào）根据工（gōng）作条（tiáo）件和（hé）金属材料性（xìng）能来确定铸件几何形状、尺寸大小外，还（hái）必（bì）须从铸造合金（jīn）和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性，即明显的尺寸（cùn）效应和凝固、收缩（suō）、应力等问（wèn）题，以（yǐ）避免或减少铸件的成分偏析、变形、开裂等缺（quē）陷的产生。 第二要有（yǒu）合（hé）理的铸（zhù）造工（gōng）艺。即根（gēn）据铸（zhù）件结（jié）构、重（chóng）量和尺寸大小，铸造（zào）合金特性和生（shēng）产条件，选择合适的分型面和造型（xíng）、造芯方法，合理设置铸（zhù）造筋、冷铁、冒口和（hé）浇注（zhù）系统等。以保证获得优质铸件。 三是铸造用原材料的质量（liàng）。金属炉料、耐火材料、燃料、熔剂（jì）、变质（zhì）剂以（yǐ）及铸造砂、型砂粘结剂、涂（tú）料（liào）等材料的质量不合标（biāo）准（zhǔn），会使铸件（jiàn）产生（shēng）气孔、针孔、夹渣、粘砂等缺陷，影响铸件外观质（zhì）量和内部质量，严（yán）重时会使铸件报废（fèi）。 第四是工（gōng）艺操作（zuò），要制定（dìng）合理的工艺操作规程，提高工人的技术水平，使工（gōng）艺（yì）规程得到正确（què）实施。 铸造生产中，要对铸（zhù）件的质量进行控制与检验。首先（xiān）要（yào）制定（dìng）从原材（cái）料、辅助材料到每种具体产品（pǐn）的控（kòng）制和检验的工艺守则与技术（shù）条件。对每（měi）道工序都严格（gé）按工艺守则和技术条（tiáo）件进行控（kòng）制和检验（yàn）。最（zuì）后对成品铸件作质量检（jiǎn）验（yàn）。要配备合理的检（jiǎn）测方法（fǎ）和合适（shì）的检测人（rén）员。一般（bān）对铸件的外观质量（liàng），可用比较样块来判断铸件表面粗（cū）糙度；表面的细微裂纹可用（yòng）着色（sè）法、磁粉法（fǎ）检查。对铸（zhù）件的内部质量（liàng），可用（yòng）音频、超声、涡流、X射线和γ射线等方法来检查和判断。
+查看全文（wén）10 2024-12
铸（zhù）造行业（yè）由于其特（tè）殊（shū）性，涉及高温、高（gāo）压、金属熔化等危险因（yīn）素，因此安（ān）全知识尤为重要。以下是一些关键的（de）安（ān）全知识和注（zhù）意事（shì）项:安全意识教育 ：员（yuán）工应牢记“安全第一”的（de）原则（zé），自觉遵（zūn）守安全规章（zhāng）制度。定（dìng）期进行安全培训，提高员工的安（ān）全意（yì）识（shí）和（hé）自我保护能（néng）力。设（shè）备维护与检修 ：定期对铸造设备进行维护（hù）和检修，确保设备处于（yú）良好状（zhuàng）态。发现设备故（gù）障（zhàng）和隐患应及时报告并（bìng）采取措施消除。防火防爆 ：严（yán）格（gé）遵守防（fáng）火（huǒ）防爆规定，禁止吸烟和使用（yòng）明火。做好防火设（shè）施的维（wéi）护和检（jiǎn）查，确（què）保紧急情况下能迅速有效地灭火和救援。粉尘危害防范 ：员工（gōng）应（yīng）佩戴（dài）合适的防尘（chén）口（kǒu）罩和防（fáng）护（hù）眼镜，减少（shǎo）粉（fěn）尘对身体的危害。加强通（tōng）风（fēng）换气，保持车间（jiān）内空气（qì）流（liú）通。合理安排工作时间和休息 ：确保员工（gōng）有足够的休息和恢复体力，特别（bié）是在高温天气下。现场安全管理 ：加强现（xiàn）场安全管理（lǐ），确保生产安全（quán）。安全装备和（hé）措（cuò）施：安全穿（chuān）戴和装（zhuāng）备 ：穿（chuān）戴隔热（rè）呼吸（xī）器、手套、防护镜（jìng）、耳塞、防护鞋、安全帽等个人防护装备。穿戴适宜的工作服，避（bì）免（miǎn）皮肤直接接（jiē）触铸造液或（huò）其他危险物质。预（yù）防火灾的措施 ：保（bǎo）持铸造台和工作台（tái）干燥（zào），防止铸造（zào）液泼溅或烧伤人员。铸造液必须（xū）置于专用（yòng）容器内，并（bìng）定（dìng）期清理。安装烟（yān）雾探测器和火（huǒ）警报警器，及时发现火情。机械设备（bèi）安（ān）全（quán） ：铸造（zào）设备和（hé）机械设备（bèi）应（yīng）按规定（dìng）检测、保养和维护。确保安（ān）全防（fáng）护装置（zhì）和应急停车装置齐全有效。职业危（wēi）害（hài）预防：采取控制措施防止金属粉尘、有毒气（qì）体和噪声等职（zhí）业危害。对（duì）工人进行健康检（jiǎn）查，并定期进（jìn）行（háng）环（huán）境卫生检测和作业卫生监（jiān）测（cè）。注意事项：工作前（qián）检查 ：确保自用设备和工具完好，砂型排（pái）列整齐，并留（liú）出通道。造型时要（yào）保证分型面平（píng）整、吻（wěn）合（hé），使用吹风器时注意风（fēng）向。浇铸作业 ：浇铸前必须（xū）烘干铁水包，扒砂棒预热，铁水面上只能覆盖干草灰浇铸速度及流量要适当，人不能站在铁水正面。紧急（jí）情况处理 ：发生问（wèn）题时（shí）保持镇静，服从（cóng）统一指（zhǐ）挥。铸（zhù）造行业（yè）的安全知识涵盖了从员工安全意识、设（shè）备维（wéi）护、防火防爆、粉尘防护到工作（zuò）时间和（hé）休息（xī）安排（pái）等多个（gè）方面1。企业（yè）应建立完善的安全生产管理体系，确保每位员工都了解并遵守相（xiàng）关安全规定，以（yǐ）降低事故（gù）风险，保（bǎo）障生（shēng）产安全。
+查看全文09 2024-12
行业（yè）发展趋（qū）势（shì） 我国正（zhèng）推动制造业转（zhuǎn）型升级，借助5G、大数据、工业互联网等新技术建设，提升自动化和智能（néng）化水平。这将提高铸件行业和机械零部件制造的生产效率和产品品质，优化产业结构，淘汰落（luò）后产（chǎn）能，并推动产（chǎn）能向（xiàng）中高（gāo）端领域集中，为（wéi）行业的（de）持续健康发展提供支持。（1）产业结构调整力度将进一步加（jiā）大我国经济正转向高（gāo）质量（liàng）发展，高端装备制造业是“十四五”转型（xíng）重（chóng）点。铸造产业作为基础性行业，需通过产业结构优化实现健康持续发展。未来，将（jiāng）通（tōng）过政策引导（dǎo）和市（shì）场（chǎng）竞争推动铸造行（háng）业（yè）兼并重组（zǔ），提高生产规模（mó）和行业集中度，避免盲目扩张（zhāng），并促进特色产业集群形（xíng）成。（2）铸造技术和工艺水平持（chí）续提升尽管我国高端铸造水平与世界先（xiān）进（jìn）水平（píng）仍（réng）有差距，但长期以来，国（guó）家（jiā）对铸造产业的重视和政策支（zhī）持促使技术和（hé）工艺（yì）显著进（jìn）步（bù），铸件质量和成品率（lǜ）大（dà）幅提（tí）高。随着高端装备制造业的发展和（hé）行业对铸件质量要求的提升，未来我国将（jiāng）在（zài）基础（chǔ）研究和科技研发方面加大投入，持续提升铸造技术和工艺水平（píng）。（3）智能化与绿色化相互融合将（jiāng）积（jī）极促进我国铸（zhù）造产业（yè）转型升级（jí）随（suí）着我国（guó）制造业的（de）技术革新，智（zhì）能制造（zào）在（zài）铸造（zào）行业迅速发展，铸造（zào）装备（bèi）水平显（xiǎn）著提升，自动化设备和智能化技术得（dé）到广泛应（yīng）用。同时，铸造行业在（zài）节能、环保和安全防护方面投入加速，废砂再生利用（yòng）比例提高，绿色（sè）铸造理念（niàn）不断强化。绿色铸造（zào）与（yǔ）智能铸（zhù）造的融合推动了行业的转型升级和（hé）深刻变革。
+查看（kàn）全（quán）文07 2024-12
铸（zhù）造件应（yīng）力释放的方法主（zhǔ）要包括以（yǐ）下几种：1自然时效：将铸件放置在室外或仓库中，经过一段时间的（de）自然环境变化，应力会逐（zhú）渐释放。这种方法简单易行，但时间较长。振动时效（xiào）：通过振动设备（bèi）对铸件进行振动（dòng）处理，使（shǐ）应力重新分布并达到平（píng）衡状态（tài）。这种方法效率较高，但需要专门的设备。热处理：通过加（jiā）热和冷却的过程，使铸件内部的应力得到释放（fàng）和重（chóng）新分布。这种方法可（kě）以精确（què）控制，但需要控（kòng）制加热和冷却的温（wēn）度和时间。机械拉伸：通（tōng）过机（jī）械手段对铸件进行拉伸，使其（qí）内部的应力得（dé）到释（shì）放。这种方（fāng）法需要（yào）精确的（de）控制和计算。铸造应力产生的原因主要是（shì）由于（yú）铸件在（zài）凝固和冷（lěng）却过程中（zhōng）体积（jī）的变化不能自由（yóu）进行，导致产生变形和（hé）应力。这些应（yīng）力可能会（huì）影响铸件的（de）质（zhì）量和使用寿命，因此需要通过上述方法进行释放和处理。
+查看全文05 2024-12
在11月份生产评（píng）比中何向阳（左），朱继业（中）， 仝（tóng）亚飞（fēi）（右（yòu））三位（wèi）同志被评为生产（chǎn）标兵！
+查（chá）看全文04 2024-12
消失模铸造技术是用泡（pào）沫塑（sù）料制作（zuò）成与零件结构和尺寸完全一样的实型模具，经浸涂耐火粘结涂料，烘干后进行干砂造型，振动紧实，然（rán）后浇（jiāo）入金属液使模样受热气化消失，而得到与模样形状一致的金属零件的铸造方法。消失模（mó）铸造技术（shù）主要有以下（xià）六种： 1．压力消失模铸（zhù）造技术 压力消失模铸造（zào）技术是消失模铸造技术与压力凝固结（jié）晶（jīng）技术相结（jié）合的铸造新技术，它是在带砂（shā）箱的压（yā）力（lì）灌中，浇注金属（shǔ）液（yè）使泡沫塑料气化消失（shī）后，迅速（sù）密（mì）封压（yā）力灌，并通入一定压力的气体，使金属（shǔ）液在压力下凝（níng）固结晶成型的铸造（zào）方法。这（zhè）种铸（zhù）造（zào）技术的特点是能够显著减少铸件中的（de）缩孔、缩松、气孔等铸造缺（quē）陷（xiàn），提高铸（zhù）件（jiàn）致密度（dù），改善铸（zhù）件力学性能（néng）。 2．真空低压消失模铸造技（jì）术 真（zhēn）空（kōng）低压消失模铸造技（jì）术是将负压消失模铸（zhù）造方法和低压反（fǎn）重力浇注方法复合而（ér）发展的一种新铸造技术。真（zhēn）空（kōng）低压消失模铸造技术的（de）特（tè）点是：综合了（le）低压铸（zhù）造与真空消失模（mó）铸造的技术优势，在可控（kòng）的气（qì）压下（xià）完成充型过程，大（dà）大提高了（le）合金的铸造充（chōng）型能（néng）力；与压铸相比（bǐ），设备投资小、铸件（jiàn）成本低、铸件可（kě）热（rè）处理强化；而与砂型铸造相比，铸件的精度（dù）高（gāo）、表面粗糙度小、生产率高、性能好；反重力作（zuò）用下，直浇口成为（wéi）补缩短通道，浇（jiāo）注温度的损失小，液态（tài）合金在可控的压力下进（jìn）行补缩凝固，合（hé）金铸件的浇注系统简单有（yǒu）效、成品率高、组织致密；真空低（dī）压消（xiāo）失模（mó）铸造的浇注温度低，适合于多种有色合（hé）金。 3．振动消失模铸造技术 振动消失模铸造（zào）技术是在消（xiāo）失模铸（zhù）造过程中施（shī）加一定频率和（hé）振幅的振动，使（shǐ）铸件在振动场的作用下凝（níng）固（gù），由于（yú）消失模铸造凝固过程（chéng）中对（duì）金属溶液施加了一定时间振动，振动（dòng）力使液相（xiàng）与固相间（jiān）产（chǎn）生相对运动，而使枝（zhī）晶破碎，增加液（yè）相（xiàng）内结（jié）晶（jīng）核（hé）心，使铸（zhù）件凝固组织细化、补缩提高，力学（xué）性能改善。该（gāi）技术利（lì）用消（xiāo）失模铸造中现（xiàn）成的紧实振动台，通过（guò）振动电机产生（shēng）的机械振动，使金（jīn）属液（yè）在动（dòng）力激励下生核，达到细化组（zǔ）织的目的，是一种操作（zuò）简便、成（chéng）本低廉、无环境污染的方法。 4．半固态消失模铸造技术 半固态（tài）消失模铸造技术是（shì）消失模铸造（zào）技（jì）术与（yǔ）半固态技术相结合的新（xīn）铸造技术，由于该工艺的特点在于控制液固（gù）相（xiàng）的相对（duì）比例，也（yě）称转变控（kòng）制半固态成形。该技术可以（yǐ）提高（gāo）铸（zhù）件（jiàn）致（zhì）密度、减少偏析、提（tí）高尺寸精度和铸件性能（néng）。 5．消失模壳型铸造技（jì）术（shù） 消失模壳型（xíng）铸造技术是熔模铸（zhù）造技术（shù）与消失模铸造结（jié）合起来的新型（xíng）铸造方法。该方法是将用发泡模具（jù）制作的（de）与（yǔ）零件形状一样的泡沫塑料模（mó）样表面涂上（shàng）数（shù）层耐火材料，待其硬化（huà）干燥后，将其中的（de）泡沫塑料模样燃烧气化消失而制成型壳，经过焙烧，然后进行浇注，而（ér）获得较高尺寸精度（dù）铸（zhù）件的一（yī）种新型精（jīng）密铸（zhù）造方法。它具有消失模铸造中的模样尺寸大、精密（mì）度高（gāo）的特点（diǎn），又有熔模精密铸造中结（jié）壳（ké）精（jīng）度、强度等优点。与（yǔ）普通熔模铸造相比，其特（tè）点是泡沫（mò）塑料模料成（chéng）本（běn）低（dī）廉，模（mó）样粘接组合方便，气化消失容（róng）易（yì），克服了（le）熔模（mó）铸造模料容易（yì）软化而引起的熔（róng）模变形的问题，可以生产较大尺寸的各种合金复杂铸件（jiàn） 6．消失模悬浮铸造技术 消失模悬浮铸造技术是消失模铸（zhù）造工艺与悬浮铸造结（jié）合起来的一（yī）种新型（xíng）实（shí）用铸造技术。该技术工艺过程是金属液浇入铸型（xíng）后，泡沫塑料模样（yàng）气化，夹杂在冒口模型的悬浮剂（或将悬浮剂放置（zhì）在模（mó）样某（mǒu）特定位置，或将悬浮剂与EPS一起制成泡沫模样）与（yǔ）金属液发生物化（huà）反应从而提高铸件整体（或部分（fèn））组织性能。 由于消失（shī）模铸（zhù）造技（jì）术成（chéng）本低、精度高、设（shè）计灵活（huó）、清洁环保、适（shì）合复杂铸件等特点，符合新世纪铸造技（jì）术发展（zhǎn）的（de）总趋势，有着广阔（kuò）的发展前景（jǐng）。
+查（chá）看全文（wén）30 2020-04
浇不足（zú）和冷隔（gé）是铸造中相当普遍的缺陷，在很多（duō）情况下，这两类缺陷在完（wán）全报（bào）废铸（zhù）件（jiàn）中占一或第二位。 浇不足是指金（jīn）属液（yè）未能充满（mǎn）铸型型腔而形成不完整的铸件，这（zhè）类（lèi）缺陷（xiàn）的特点（diǎn）是铸件壁上（shàng）具有光（guāng）滑圆边的穿孔，或者铸件的一个（gè）或多个末端未充满金属液； 冷隔是指在（zài）两股金（jīn）属汇聚处，因（yīn）其未能完全熔（róng）合而存（cún）在明显（xiǎn）的不连续性缺陷的铸（zhù）件，这类缺陷的外观，常呈（chéng）现（xiàn）为带有光滑圆边的（de）裂纹或皱纹。 这两类缺陷的特点（diǎn）：一是在铸件检验中比较容易发现；二是除了清理工（gōng）序外，其产生原（yuán）因（yīn）几（jǐ）乎存在（zài）于铸（zhù）造的每一道工序中。下面笔（bǐ）者结合多年的生（shēng）产实践（jiàn）并参阅有（yǒu）关资料，谈谈铸件浇（jiāo）不足和冷隔（gé）的产生原因（yīn）及其防止措施。 1.铸件和（hé）模样设计 （1）因铸件截（jié）面厚薄（báo）不均造成（chéng）金属（shǔ）流间（jiān）断（duàn），在某些铸件设计中，薄截面位于金属液难以达到的（de）部位，很难恰当地设（shè）置浇注系统（tǒng）。在可能的情况下，应对这类设（shè）计进行修改，当（dāng）无法（fǎ）更改设计时，则需采用相当复杂的（de）浇注（zhù）系统（tǒng），以避免产生这类缺陷。 （2）铸件截面相（xiàng）对过薄，这种设计没能（néng）考虑到（dào）金属流动和凝固（gù）的规律。如果设计者不能加厚（hòu）这（zhè）一截面的话，惟一的补救办法是提高金属的浇注（zhù）温度，或（huò）者修改金属的化（huà）学（xué）成分，以改（gǎi）善其流动性。还有一（yī）个较好的弥补办法是采用不会产生急冷的铸型（xíng）（型芯），但这（zhè）会（huì）使生产成本增加，因此在可能的情况（kuàng）下应更（gèng）改设（shè）计（jì）。 2. 模样 （1）模样或芯盒磨损造成铸件截面（miàn）过（guò）薄，型砂是磨损力相（xiàng）当强的材（cái）料，会造成模样磨损，进（jìn）而造成铸件截面减（jiǎn）薄，导致产生浇不足和冷隔缺陷。有效的预防措施（shī）是建立正规（guī）的检查制度，把有缺陷的模样检查出来。 （2）模样强度差! 在造型或制（zhì）芯（xīn）的（de）压力下，模样（yàng）由于强（qiáng）度不够而产生变形，这样的模样和芯盒会造（zào）成铸型和（hé）型芯变形（xíng）。这样既会造成金属液未（wèi）能按预期（qī）设想（xiǎng）流（liú）动，又会形成铸件截面过薄。改（gǎi）正的方（fāng）法是加固模样。 （3）模样或芯盒定位（wèi）不准，其产生原因（yīn）是（shì）定（dìng）位销和销套（tào）已经磨损，定位销（xiāo）数量过（guò）少或（huò）定位销尺寸过小都容易产生磨（mó）损。在上下模底板上按中（zhōng）心线安装（zhuāng）分成两半的（de）模样（yàng）时，也会出现错（cuò）位（wèi）的缺陷（xiàn）。如果不试（shì）浇样品铸件，则很（hěn）难证实（shí）分装在上、下模（mó）底板上的两半模样（yàng）是否对准（zhǔn）。防止产生这类缺陷的首要措施就是加（jiā）强检验（yàn）。 3. 砂（shā）箱及其准备 （1）上下（xià）箱错（cuò）箱造成铸件过薄，造成这种缺陷的原（yuán）因包（bāo）括：定位（wèi）销磨损、定位销（xiāo）弯曲、销套磨（mó）损，或在箱耳座内有外（wài）来杂物。由于错箱是造成铸（zhù）件缺（quē）陷的主要根源之一，因而（ér）必须（xū）定期对（duì）这些（xiē）部件进行维修和保养。 （2）模样安装不当，这（zhè）种情况一般（bān）是安装（zhuāng）模样的工（gōng）人操作疏（shū）忽所造成（chéng）的（de）。模样和模底板上的对准中心线必须非（fēi）常明显（xiǎn），以便安放时易于检（jiǎn）查（chá）。 （3）薄平铸件浇注时倾斜度不够，对（duì）某（mǒu）些较（jiào）薄的铸件来说，要使砂箱在浇（jiāo）注时能保（bǎo）持（chí）一个倾斜度，否则会形（xíng）成封闭气体（tǐ），造（zào）成金属液（yè）流间断。砂箱倾斜（xié）后（hòu），上箱要（yào）保持（chí）足够的高度，使浇口位（wèi）置超过铸件（jiàn）的顶点。 （4）砂（shā）箱刚度不够或加固不当，也会使砂型变形而产（chǎn）生浇（jiāo）不足或冷隔，因此必须使用具（jù）有足够强度（dù）的砂（shā）箱，对于使用时间（jiān）较长的砂箱应（yīng）加固后再（zài）使用。 （5）上（shàng）箱太浅，可能会造成上型下垂（chuí），从而使铸件（jiàn）截面变窄、变薄，以致（zhì）产生（shēng）浇不足的缺（quē）陷。在浇注较厚的铸件时（shí），上箱太浅会（huì）因（yīn）为金属压力不足而导致产生缩松（sōng）和（hé）侵入气（qì）孔；而在浇（jiāo）注（zhù）较薄铸件时（shí），其后果则（zé）是（shì）产生（shēng）掉砂或浇（jiāo）不足的缺陷（xiàn）。 4.浇冒口系统（tǒng） （1）内（nèi）浇道、横浇（jiāo）道和直浇道截面尺寸不当（dāng），为了避免（miǎn）产生金属液流间断的现（xiàn）象，应按以下要求设（shè）计浇注（zhù）系（xì）统，即必须使直浇道和横浇道具（jù）有（yǒu）足够的尺寸，以（yǐ）保证平稳地向所有内浇道输送金属液。另（lìng）外，为保证金属液流动时能够始终完全充满浇注系统（tǒng），可减小浇道面（miàn）积来建立压头。浇（jiāo）注系统（tǒng）设计的（de）基本原则是确保金属液流动平稳，并能够充满浇注（zhù）系统，防止金属液流间断。 （2）内浇（jiāo）道（dào）位置不当（dāng），内浇道的位置完全取决于铸件（jiàn）结构。因此（cǐ）必须（xū）分析铸型型（xíng）腔（qiāng）是如（rú）何（hé）被（bèi）金属（shǔ）液充满的，根据金属液充满型腔的流动模式设置内浇道。 （3）内（nèi）浇道分布不当或不均衡! 这是由于没能正确（què）地预测金属（shǔ）液流动的实际情况而造成的（de）。除了要考虑金（jīn）属液在一般情况（kuàng）下（xià）的流动状态（tài），还应考虑金属液对型壁的摩擦、金属液的冷却（què）情况和（hé）金属液的（de）流动性。金属液充型的（de）确切过程通常（cháng）很难预（yù）测，但可以通过试验探索出金属（shǔ）液的流动模式（shì）。例如，某一铸件（jiàn）通（tōng）常要（yào）20S的浇注时间（jiān），我们可分别（bié）按5S、10S、15S 浇注同样的铸型（xíng），对这三个（gè）没有浇满的铸件进行落砂和清理，并仍使其带着内浇道，这样（yàng）就可显示出金属（shǔ）液实际的流动模式，以这些参数作为依据来重新设（shè）计出zui佳（jiā）的浇注系统。 （4）压头太低! 这（zhè）也是造成浇不足的一个原因。 5.型砂 （1）型砂水分太高，会（huì）造成（chéng）金属液沸腾而失去流动性，导致产（chǎn）生浇不足和冷隔。 （2）型（xíng）砂中挥发物太多，过量的挥发物在（zài）金属液流之前充（chōng）满型腔（qiāng），会使金属液难以完整地充满型腔，从而（ér）有（yǒu）可能造成气（qì）隔（gé）或气隔缝，即使金属液流到了正（zhèng）常部位，也会因此而（ér）难以熔合（hé），导致产生冷隔和浇不足。 （3）背砂强度（dù）低，不管是因为箱带不（bú）足还（hái）是背砂强（qiáng）度太（tài）低而引起的上型下沉（chén），都会使较（jiào）薄的型（xíng）腔（qiāng）截（jié）面变得更（gèng）薄（báo），从而使金属（shǔ）液难（nán）以充满铸件（jiàn）薄壁。 （4）透气性太差，砂型紧实度过高（gāo）会造成透气性（xìng）差（chà），则（zé）可能产生气隔。此外，型砂紧实（shí）度高（gāo）还（hái）会加快从熔（róng）融（róng）金属液中（zhōng）吸走（zǒu）热量，在金属液（yè）未来得及充满铸型（xíng）型腔之前就可能使铸件冷凝了（le）。 （5）造型材料导热（rè）性过高，造型（xíng）材料吸取热量和冷（lěng）凝金属的速度各有差异，如（rú）金属型和砂型之间的差（chà）异，石英砂和锆砂之（zhī）间的差异，都会（huì）对（duì）冷隔缺陷的产生有不同的（de）影（yǐng）响。 6.制芯（xīn） （1）砂芯过硬，金属液通常很难平（píng）静地流（liú）到（dào）较硬的砂芯近（jìn）旁，而常会在该处出现翻腾的情况，这样会形成过早的（de）冷凝。 （2）排气不够（gòu）充分，任（rèn）何被包（bāo）封的气（qì）体，都（dōu）会造成铸（zhù）件气隔缝。对（duì）于（yú）会使（shǐ）金（jīn）属液流产生任何程度间断的（de）浇注系统而言，这一问题则更为严（yán）重。 （3）型（xíng）芯（xīn）尺寸（cùn）不正确或放（fàng）置不当（dāng），型芯移位会（huì）使（shǐ）铸件（jiàn）截面减薄，如果金（jīn）属液的流（liú）动能力不够高，则会产生浇不足或冷（lěng）隔。 （4）漂芯或砂芯下沉，这和下型拱起、上型下沉的后果完（wán）全一（yī）样，都会（huì）使铸（zhù）件截面变得（dé）过薄。 （5）偏芯造成铸件截面过（guò）薄，这（zhè）是（shì）漂芯（xīn）或（huò）砂芯下沉的另一种表（biǎo）现（xiàn）形式。 （6）砂芯变形，因粘（zhān）结剂的（de）热（rè）塑（sù）性而引（yǐn）起砂芯的变形是造成铸（zhù）件变形的一（yī）个原因。因变形引起的（de）翘曲，在浇注过程中和偏芯的（de）作（zuò）用一样，都会使铸件截面减薄。 （7）芯骨（gǔ）距砂芯（xīn）表面（miàn）过近，这样设（shè）置的芯（xīn）骨对金（jīn）属（shǔ）起着激冷（lěng）作用，因而迟滞了金属液的正常（cháng）流动，降低了金属液的流动性。 （8）型芯材料导热性过（guò）高，其后果（guǒ）和（hé）造型材料（liào）导热性过高一样。 7.造型 （1）舂砂过实（shí）降低了透（tòu）气性。 （2）舂（chōng）砂不均时，将（jiāng）造成型砂紧实度的变化，使局（jú）部砂型（xíng）透气性过低，这样会改变金属液的流动（dòng），或者形（xíng）成局部截面受激冷，从而导致产（chǎn）生（shēng）冷（lěng）隔。 （3）舂砂过松导（dǎo）致上型下沉，使（shǐ）铸件截面（miàn）变薄。 （4）修型或修补过（guò）度，其后果和形成金属（shǔ）液的（de）翻（fān）腾或改变型（xíng）砂导热性（xìng）一样（yàng）。 （5）芯撑尺寸错误引起（qǐ）漂芯，会造成铸件（jiàn）截面过薄，使金属（shǔ）熔液很难（nán）完（wán）满充型。 （6）芯撑（chēng）过（guò）小或（huò）芯撑数量（liàng）过少，造成漂芯（xīn）。 （7）型芯或铸型的涂料涂层过（guò）厚，都会使（shǐ）铸件的较薄截面（miàn）变得（dé）更薄。 8.金属成分（fèn） （1）铸（zhù）铁，碳当量（liàng）对金（jīn）属液（yè）的流动性有（yǒu）影响。一般来说，低（dī）碳当量的金属（shǔ）液（yè）会因（yīn）其流动性（xìng）差而容（róng）易产生（shēng）冷隔和浇不（bú）足（zú）；但碳当量过高又会（huì）产生石墨（mò）漂浮缺陷。 （2）铸钢，钢的成（chéng）分（fèn）由（yóu）低（dī）碳到高碳，如（rú）果添加（jiā）各种（zhǒng）合金（jīn）元素，可以（yǐ）调整其流（liú）动性。钢（gāng）具有较高的热幅（fú）射性，热量损失较快，这种特性使钢液与冷的或湿的（de）铸型接触时，会（huì）很快降低其流动性。 （3）铜合金，由于铜合金品种较（jiào）多，流动（dòng）性（xìng）差别（bié）很大，因此改进流（liú）动性的方法（fǎ）取决于所采用的合金类型。 （4）铝（lǚ）合（hé）金（jīn），在（zài）铝合金（jīn）成分中增加硅或铁的含量，会使其较低的流动性得到改善。含气或被污染的铝合金，特别易于产生（shēng）冷隔。 （5）镁合金，可以通过（guò）将成分调整到接近于共晶成分（fèn）而（ér）改善（shàn）其流动性（xìng）。 9. 熔（róng）炼（liàn） （1）因称重或加料不严（yán）格导致成分错误。 （2）金（jīn）属液熔化温度（dù）过低或流动性太差。无（wú）论是哪一种（zhǒng）金属，其温度过低（dī）是造（zào）成浇不足的基本原因。 （3）金属（shǔ）液氧化或含气。这（zhè）可能是由（yóu）于耐火材料太湿（shī）、湍流所（suǒ）造成的，无论是何种金属，氧化或含气金（jīn）属液的流（liú）动性都会降低；熔炼操作不当，特别容（róng）易使有色金属吸附气体；熔炼灰铸（zhù）铁时，冲天炉底焦（jiāo）高度太低，也（yě）会产生同样的（de）后（hòu）果。 （4）金（jīn）属（shǔ）液还原过分。会因为吸氢而产生问题（tí），在所有的（de）金属中这都是应予（yǔ）以（yǐ）考虑的因素，对铝合金（jīn）而言尤为重要。 （5）浇包内添加料过量（liàng）。这些添加料都具有直接降低（dī）温度的作（zuò）用，因而也就降（jiàng）低（dī）了金属（shǔ）液的流动性（xìng）。 （6）浇包内添加物（wù）潮（cháo）湿（shī），会造成温度损耗，导致金属液温度过低。 10. 浇注 浇注被认为是造（zào）成浇不（bú）足缺陷的主要（yào）原因之（zhī）一，以下因素（sù）可能是浇注过程中（zhōng）导致产生缺陷的成因。 1）浇注（zhù）温（wēn）度过低。 （1）间断浇注（zhù）会（huì）造成金属（shǔ）液充型不均衡，当（dāng）重新（xīn）开始浇注后，则易于产生氧化薄膜或吸收气体，这都会妨碍熔融金属的熔合。 （2）过快减慢浇（jiāo）注速度，会降低（dī）金（jīn）属液（yè）完（wán）全充（chōng）满铸型型（xíng）腔所需的压力，当（dāng）上箱中有凸台或（huò）上箱太浅时，过快减慢浇注速度（dù）铸成的（de）铸件，其缺陷尤为（wéi）严重。 （3）金属液（yè）沸腾。流槽（cáo）、内衬（chèn）、浇包嘴太湿，或浇包内有废渣，都会造成（chéng）金属液沸（fèi）腾（téng），既降（jiàng）低（dī）了熔融金属的温度，又（yòu）降低了其流动性。 （4）水平浇注薄平铸（zhù）件，未（wèi）使其有一（yī）个倾斜（xié）度，都容易造（zào）成（chéng）冷（lěng）隔缺陷。 （5）因跑火降（jiàng）低了浇（jiāo）注压力（lì），会（huì）造成浇注间断，其后（hòu）果和过（guò）快降低浇注压头一样。 （6）熔渣、脏（zāng）物或浇包（bāo）耐火材料堵住内浇口，其（qí）后果与间断浇注或过快减慢浇注速度一样（yàng）。 （7）若浇注的金（jīn）属（shǔ）液短缺，会降（jiàng）低熔融金属的输送压力。上箱较浅（qiǎn）时，浇注的熔融金属稍有短缺，会使压力水平低于铸件的（de）zui高点，这样即便不会造成浇（jiāo）不足，也（yě）容（róng）易形成侵入气孔或缩松。实（shí）际上，上箱（xiāng）凸台部位产生侵入气孔，通常都和浇不足有关，当浇注短缺是其成因时，这两种缺（quē）陷很可能不易识别。 （8）浇注过慢，会使内浇道不能保持有（yǒu）充分的金属液，不（bú）能较（jiào）快地充满铸型（xíng）来防止冷隔。浇注（zhù）过慢还是造成（chéng）膨（péng）胀（zhàng）缺陷的主（zhǔ）要原因，上型膨（péng）胀（zhàng）的倾向会进一步加大形成冷隔的可能。 （9）未能保持（chí）直浇道、横浇道（dào）和内浇道充满熔融的金属液（yè），其结（jié）果和间断浇注或压力（lì）头（tóu）不足（zú）一样。此外，还会造（zào）成包（bāo）封空气，因而降低了（le）金属液的流（liú）动性（xìng），在一些合金（如铸钢中（zhōng））会（huì）快速（sù）地形成氧化膜。 11 其他 （1）冷铁和芯撑过大时，其后（hòu）果（guǒ）和激冷一样，使金属液流动性降低而（ér）产生冷隔。冷隔很可能出现在芯撑或（huò）距芯撑很（hěn）近的部位。 （2）因铸型压铁过（guò）重（chóng）等原（yuán）因使铸件截面减薄。若压铁重量超过铸型（xíng）能够承担的负荷时，会（huì）发生塌型。即使截面尺寸改变很小，也可（kě）能导致产（chǎn）生浇不足缺陷。 （3）铸型型（xíng）腔的薄（báo）截面（miàn）处产（chǎn）生水气凝聚，这会降低金（jīn）属液的流动性，同时还会造成包封气体。 解决"冷（lěng）隔"缺陷 冷隔缺陷不（bú）光表面难看，且内部金属（shǔ）结合力弱，严重影响铸件的机械性能，今（jīn）天小（xiǎo）编将对其（qí）做简单（dān）介绍。 缺陷现象： 温度较低的金属（shǔ）流互相对（duì）接但未熔合而出（chū）现的缝隙（xì），呈不（bú）规则的线形，有（yǒu）穿（chuān）透的和不穿（chuān）透的两（liǎng）种，在（zài）外力的作用下（xià）有发展的趋势（shì）。 别名：冷接（对接）、熔接不良 成因分析： 1、金属液浇注温度低或模具温度（dù）低； 2、合（hé）金成分不（bú）符合标准（zhǔn），流动性差； 3、金（jīn）属液（yè）分股填（tián）充，熔合（hé）不良； 4、浇口不（bú）合（hé）理，流程太长（zhǎng）； 5、填（tián）充速度（dù）低或（huò）排气（qì）不良； 6、压射（shè）比压偏低。 对应措施： 1、产（chǎn）品发黑，伴（bàn）有流（liú）痕（hén）。适当提高浇注温度和模（mó）具温度（dù）；观（guān）察模温减少涂（tú）料喷涂 2、改变合金成分，提高流动性； 3、烫模件看铝（lǚ）液（yè）流向，金属液碰撞产生冷（lěng）隔出现一般为涡旋（xuán）状，伴有流痕。改进浇（jiāo）注系（xì）统，改（gǎi）善内浇口的填充方向。另外可在铸（zhù）件边缘（yuán）开（kāi）设集渣包（bāo）以改善填充条（tiáo）件； 4、伴有远端压不实。更改浇口（kǒu）位置和截面积，改善排溢（yì）条件，增（zēng）大溢流量； 5、改变金属液流（liú）量（liàng），提高压射速度； 6、铸件整（zhěng）体（tǐ）压不实。提高比压（yā）（尽量不采用），有条件zui好换到大吨位机（jī）台。
+查看全文29 2020-04
一、浇（jiāo）口杯在（zài）浇注（zhù）系统中（zhōng）有什么作用？ 浇口杯是漏斗形的外浇（jiāo）口，单独制造或直（zhí）接在铸型内（nèi）形成，成为直浇道顶部的（de）扩大部分。其作用是（shì）承（chéng）接来自浇（jiāo）包的金属液，防（fáng）止（zhǐ）飞溅和（hé）溢（yì）出（chū），方便浇注；减少金属液对铸型的直接冲击；可能撇去（qù）部分熔（róng）渣、杂质、阻止其（qí）进入直浇道内；提（tí）高金属（shǔ）液静压力。浇口杯分为漏斗（dòu）形（xíng）浇口杯（bēi）和（hé）浇口（kǒu）盆两类。漏斗形浇口杯结（jié）构（gòu）简单，节约金属（shǔ），但撇（piě）渣效果差（chà）。为了撇（piě）渣（zhā），一般常配合过滤（lǜ）网使用。浇口盆效果较好，底（dǐ）部设置堤（dī）坝有利于浇注操作，使金属液达到适（shì）宜的浇注速度后再（zài）流入直浇道。这样浇（jiāo）口杯内（nèi）液体深度大（dà），可阻止水平漩（xuán）涡的（de）产（chǎn）生（shēng）而形成垂直漩涡，从而有利于分离渣滓（zǐ）和气泡。 二、直浇道的作用及设计（jì） 直浇道的功能是（shì）：从浇口杯引导（dǎo）金属向下，进入横浇道、内浇道或直接导人型（xíng）腔（qiāng）。提供足（zú）够的压力，使金属（shǔ）液在重（chóng）力作用下能克服各（gè）种流（liú）动阻力，在规定（dìng）时间内充满型腔。直浇道常做成上大下小的锥形（xíng），等断面的（de）柱形（xíng）和上小下大的倒锥形。对铝、镁合金（jīn）铸件，也用蛇形（xíng）、片状和缝隙式（shì）的直（zhí）浇道。 直浇道是金（jīn）属液进入模具型腔时首（shǒu）先经（jīng）过的通道（dào），也是压力传递（dì）的（de）首（shǒu）要部位，因而其大小会（huì）影（yǐng）响（xiǎng）金属液的流动速度和（hé）填（tián）充时间。 1、结构 这种直浇道一般由压室和浇口套组成 。 压室和浇口（kǒu）套宜制成一体，如果分开制造（zào）时应选择合理的配合（hé）精度（dù）和配合间隙，以保持压室与浇口（kǒu）套的（de）同轴（zhóu）度。 2、尺（chǐ）寸 直（zhí）浇（jiāo）道的直（zhí）径D一（yī）般与压室直径一致，根据压铸件（jiàn）所需（xū）的压射比（bǐ）压（yā）确定，直浇（jiāo）道长度H一般取直（zhí）径D的1/2~1/3。直浇道上的这段金属通（tōng）常又称为余料（liào）。为了（le）使余料（liào）从浇口套中（zhōng）顺利脱出，在靠近分型面一（yī）端长度为15~25mm范围的内孔处设计（jì）成1°30'~2°的脱（tuō）模斜度。 试验结（jié）果表明：上大下（xià）小的（de）锥形（xíng）（锥度1/50）直浇道呈充满流态，而在等截面的圆柱形和上（shàng）小下大（dà）的倒（dǎo）锥形直浇（jiāo）道（dào）中呈非充满（mǎn）状态。 1、直（zhí）浇道中液态（tài）金（jīn）属分（fèn）两种流态：充满式流（liú）动或非充满式流动。 2、在非充满的直浇道中，金属液以重力加速度向下运动（dòng），流股呈渐缩形，流股表面（miàn）压力接近大气压力，微（wēi）呈正压（yā）。流股（gǔ）表面会（huì）带（dài）动表层（céng）气体向下运动（dòng），并（bìng）能冲入型（xíng）内上升（shēng）的金（jīn）属液内，由于流股内部（bù）和砂型表层气体之间无压力差，气（qì）体不可（kě）能被“吸入（rù）”流股，但在直（zhí）浇道中气（qì）体可被（bèi）金属表面（miàn）所（suǒ）吸附并带走。 3、直（zhí）浇道入口（kǒu）形状（zhuàng）影响金属流态。当入（rù）口为尖角（jiǎo）时，增加流动阻力和断面收缩率，常导（dǎo）致非充满式流动。实际砂型中（zhōng）尖角处的型砂会被冲掉引起冲砂缺陷。要使（shǐ）直浇道呈充（chōng）满流态，要求入口处圆角半径r≥d/4（d为直浇道上口直（zhí）径）。 4、生产中主要应用带有横（héng）浇道和内浇道（dào）的浇注系（xì）统，由于横浇道和内浇道（dào）的流动（dòng）阻力，常使（shǐ）等截面的，上小下大的直（zhí）浇道均能满足充满条件而呈（chéng）充（chōng）满式流态（tài）。 尽管非（fēi）充满的直浇道有带气（qì）的缺（quē）点，但在（zài）特定条件下不能（néng）不用，如：阶梯式浇注系（xì）统（tǒng）中，为（wéi）了实现自（zì）下而上地逐层引入金属的目的而（ér）采（cǎi）用；又如用（yòng）底注包浇注的条（tiáo）件下，为了防止钢液溢至（zhì）型外（wài）而使用非充满态的直浇道。 浇注铸铁件时，对湿砂型内等截面的直浇道中的上、中、下三点（diǎn）进（jìn）行过压（yā）力测定（dìng）（条件为：直浇道高400mm、直径（jìng）为30mm、浇注温度为1300℃），结果（guǒ）证明：直浇（jiāo）道内金属压力为接（jiē）近大气压（yā）力的微正压，压力值一般在50Pa~1kPa范围内，靠近（jìn）浇口杯处压力值偏高，在（zài）浇注（zhù）初的瞬（shùn）间压力zui高可（kě）达1.8kPa。 热压（yā）室压铸机模具用直浇道 热压室（shì）压（yā）铸机用模具（jù）上（shàng）的直浇道结（jié）构形式，它是（shì）由压铸机上的喷嘴（zuǐ）5和压铸模上（shàng）的浇口套6及分流锥2等组（zǔ）成（chéng）。 分流锥较长，用于（yú）调（diào）整直浇道的截面（miàn）积，改变（biàn）金属液的流向，也（yě）便于从定模中（zhōng）带出直浇道凝料。分流（liú）锥的圆角（jiǎo）半径（jìng）R常（cháng）取4mm~5mm，直（zhí）浇道锥角口通常取4°~12°，分流（liú）锥的锥角口7取4°~6°，分（fèn）流锥顶（dǐng）部附近直浇道环形（xíng）截面积（jī）为内浇口（kǒu）截（jié）面积的2倍，而分流锥根部直浇道环（huán）形截面积为内浇口截面积的3倍~4倍。直浇（jiāo）道（dào）小端直径d一（yī）般比压铸机喷嘴出（chū）口（kǒu）处的（de）直（zhí）径大1mm左右，浇口（kǒu）套与（yǔ）喷嘴（zuǐ）的（de）连接形式按具体（tǐ）使用压铸（zhù）机（jī）喷嘴的结构（gòu）而定。为了适应热压室压铸（zhù）机***率生产的需要，通常要求在（zài）浇口套及分流锥的内部设置冷却系（xì）统（tǒng）。 直浇道窝 金属液对直（zhí）底部（bù）有强（qiáng）烈（liè）的冲击作用，并（bìng）产（chǎn）生（shēng）涡流和紊流区（qū），常引起冲砂、渣（zhā）孔和大量氧化夹（jiá）杂物等铸造（zào）缺陷。设（shè）直浇道窝可改善（shàn）金（jīn）属（shǔ）液的流动状况，直浇道窝的作用如下： (1)有缓冲作用。 (2)缩短直浇（jiāo）道一横浇道拐弯（wān）处（chù）的高（gāo）度紊流区。 (3)改善（shàn）内浇道的流（liú）量分布。 (4)减小直浇道（dào）一（yī）横浇道拐弯处的局部阻力系数（shù）和压头损失。 (5)注入型内的zui初金属液中，常带有一定量（liàng）的气体，在直浇（jiāo）道窝内可（kě）以浮出去。 直浇道（dào）窝的大小、形状（zhuàng）应适（shì）宜（yí），砂型应（yīng）紧实。在（zài）底部放（fàng）置干砂芯片、耐火（huǒ）砖等可防止冲砂。直（zhí）浇道（dào）窝常做成（chéng）半球（qiú）形、圆锥（zhuī）台等形状。 横浇道 横浇道的作用是什么？ 1.将金属液从直浇（jiāo）道（dào）引入内浇口； 2.可以（yǐ）借助横浇道中的（de）大体积金属液来预热模（mó）具（jù）； 3.当铸件（jiàn）冷却收缩时用来补（bǔ）缩和传递静压（yā）力（lì）。 横浇道的设计要（yào）点 1.横浇道截面积应从直（zhí）浇道向（xiàng）内浇道逐渐缩小，不应突然变化； 2.横浇道截面积都应（yīng）不小于内浇道截面积； 3.横（héng）浇道应具有一定的厚度和长（zhǎng）度； 4.金属液通过横浇道时的（de）热（rè）损（sǔn）失应尽可能（néng）地小，保证（zhèng）横浇道（dào）比压（yā）铸（zhù）件和内浇口后凝固； 5.根据工艺需要可设置盲浇（jiāo）道，以达（dá）到改善模具热平（píng）衡，容纳冷污金属液、涂料残渣和空气的目的。 横浇道尺寸的计算 横浇道的长（zhǎng）度计算公式如下（xià）： L=0.5D+（25~35）（mm） 上式（shì）中，L——横浇道长度，mm D——直浇道导入口处（chù）直径，mm 内（nèi）浇道 浇注系统是铸型中（zhōng）液态金（jīn）属进入型腔的通道之总称（chēng）,基本组元（yuán）有:浇口（kǒu）杯、直浇道、直浇（jiāo）道窝、横（héng）浇道和内浇道（dào）。内（nèi）浇道是液态金（jīn）属（shǔ）进（jìn）入铸型型腔的zui后一段通道（dào），主要作用（yòng）：控（kòng）制（zhì）金属液（yè）充填铸型（xíng）的速度和方向，调节铸型各部分（fèn）的温度和铸件的凝固顺（shùn）序，并对（duì）铸（zhù）件有一（yī）定的补缩（suō）作用。可以（yǐ）有单（dān）个（gè）也可以设计多个内浇（jiāo）道。
+查看全文28 2020-04
夹砂是一种（zhǒng）“膨胀缺陷”，有“鼠尾”、“沟槽”和“夹砂结疤”三（sān）种形式，其特（tè）征是：铸铁（tiě）表面（miàn）有夹着砂子（zǐ）的细（xì）小纹路．条状沟槽以（yǐ）及结疤状凸（tū）起（qǐ）物高温铁（tiě）水的（de）冲（chōng）刷（shuā）和烘烤的（de）热作用使砂型发生水分迁移和（hé）体积膨胀，致使（shǐ）表层翘（qiào）起，挑起和开裂，这就是夹砂形成的机理。 1、制（zhì）型（xíng）砂的质（zhì）量 型（xíng）砂的质（zhì）量必须控制（zhì）。在这方面防止夹砂的对（duì）策有：选用粒度分散、形状不规则的原砂，湿（shī）型采用钠质膨润土（tǔ）或对钙（gài）质膨润土进行活化（huà）处理（lǐ），适当增（zēng）加膨（péng）润土的用量和减少型砂的含水量，加入适量（liàng）的煤粉、重油（yóu）、沥青粉、细木屑等“缓（huǎn）冲剂”、去除旧砂中的粉尘、保证型（xíng）砂（shā）的混辗质量等。 2、选择合理的造型工艺 造（zào）型（xíng）工艺是否合理对铸（zhù）件产生夹砂有很大影响（xiǎng）。铸件的浇铸时间（jiān）和浇铸位置、铁水的上（shàng）升速度、铸型（xíng）的种类（lèi）等必须（xū）选择适（shì）当（dāng）。 （1）采用（yòng）快速浇铸 砂型的（de）表（biǎo）面总（zǒng）是要发生膨胀的， 因此（cǐ）防止夹砂的决定（dìng）因素是铁水是否（fǒu）能迅速覆（fù）盖（gài）和触及砂型的表（biǎo）面（miàn），并对砂型（xíng）产生一定的压力。快速浇注能使铁水在（zài）铸件产生夹砂（shā）的“临界时问”之前充满铸型，不给予砂型产生膨胀和形（xíng）成高水区（qū）的充分时间。有人用高速（sù）摄影（yǐng）机观察到（dào）：如果（guǒ）上砂型（xíng）受烘烤后在局部发生垂下的瞬间，铁水能（néng）立刻触及（jí），则铁水有可能（néng）把垂下（xià）的砂（shā）块托回原（yuán）处（chù）。由此可（kě）见， 快速（sù）浇铸能利用铁（tiě）水的压力来对付砂型的膨胀。 浇铸速度的（de）快慢主（zhǔ）要取决于浇（jiāo）口截面（miàn）的大（dà）小。灰铸铁件浇口截面如用（yòng）下（xià）面的简易计算公（gōng）式计算，能实现快速（sù）浇注（zhù）。 平（píng）面较大的铸件M取0.8~1.2；平面很大（dà）、薄壁的铸件取1.2~1.5；湿型件（jiàn）宜取中、上限。 生产实（shí）践（jiàn）征（zhēng）实，上述公式是可靠的，如（rú）果铸件存在夹（jiá）砂（shā）缺陷，必须检查该铸（zhù）件所用（yòng）的浇口截面积是否在“快浇（jiāo）”的范围之（zhī）中。对于大平面（miàn）的铸件（jiàn）宜用尺寸较大（dà）的浇（jiāo）口杯，多道薄片状的（de）内浇口或是缝隙浇口．使铁水迅（xùn）速、平（píng）稳、不间断地盖住所浇到的平面，避免砂型局部过热。浇口比（bǐ）例（lì）常用半封闭或开放式。 （2）提高铁水的上升速度 铁水在（zài）砂型（xíng）中应有较高的上升速度，以减低上砂（shā）型受（shòu）烘烤的程度铁水的上（shàng）升（shēng）速度与浇注方案有关。自（zì）下（xià）而上充型的（de）倾斜浇铸方法（fǎ）（一般倾斜（xié）3°--15°）。能避免分散的铁水流，利于砂型（xíng）的排气、减少铁水对砂型的热幅射（shè）和提高铁水的（de）上升（shēng）速度（dù）。而平傲立（lì）浇（jiāo）的工艺则更能显著提（tí）高铁水的上升速度。 （3）选用恰当的浇铸位（wèi）置 铸（zhù）件（jiàn）的浇铸（zhù）位置必须有（yǒu）利（lì）于铁水（shuǐ）平稳（wěn）充（chōng）型和型腔气体的排（pái）除，否则，会导致夹砂的缺陷。 （4）采（cǎi）用适宜的铸（zhù）型（xíng） 根据铸件（jiàn）的（de）大小选择适（shì）宜的铸型。湿型一（yī）般适（shì）用于小件和平面不大（dà）、壁不厚的中件对于中（zhōng）、大的板类和厚壁件宜采用表干型和（hé）千（qiān）型。一些大型平板（bǎn）可（kě）用热（rè）膨胀小、导（dǎo）热性好和热容量高和石墨粉砂或耐（nài）火砖作下型，既能重复使用（yòng），又（yòu）能有效地防止夹（jiá）砂（shā）。 （5）增加砂型的排（pái）气 及时地排除型腔的水蒸汽及其它气体能有利于铁水（shuǐ）的（de）快速充填和（hé）减轻高温气流对砂表层的起拱（gǒng）作用，有益于降低水分凝聚区（qū）的水量和使其位置内移。因（yīn）此在（zài）砂型上多放明出气冒口，分散排气是十分重要的。 3、确保砂（shā）型的制造质量 砂型的制造质量涉及产生夹砂的“临界时间”。如何精（jīng）细地造型（xíng），提高砂（shā）型（xíng）的整体强（qiáng）度，是防止夹（jiá）砂的关键（jiàn）。 （1）舂（chōng）砂（shā）要紧实和均匀 砂型应舂得紧（jǐn）实均匀，避免局部过紧和分层。湿型不要（yào）求过高的紧实度，而（ér）表干型和下（xià）型应有（yǒu）足（zú）够的紧实（shí）度。大（dà）型铸（zhù）铁（tiě）件防止夹砂的经验是：“人工用直径10-15 mm粗的钢钎（qiān）都（dōu）无法插进砂型”。由此（cǐ）可见防止（zhǐ）夹砂要注（zhù）重（chóng）砂型的刚性当然增加（jiā）砂型紧实度会（huì）影（yǐng）响砂型排气，与之相（xiàng）应的重要（yào）手段是多扎气眼， 并尽可能接近砂型表层造型时要注意砂箱的（de）箱带和挂钩不（bú）能离（lí）型（xíng）面（miàn）太（tài）近，芯骨也不（bú）能距砂芯表面过（guò）近，因为会引起舂（chōng）砂不均舂砂时首（shǒu）层填（tián）砂不可（kě）过（guò）薄，特（tè）别是在（zài）模型表层木板较薄时，木板（bǎn）的（de）弹性会使砂型分层。刮板的造型操作（zuò）要特别小心， 以墁刀（dāo）削砂（shā）成型为主，刮板（bǎn）刮砂时不（bú）能过（guò）分用力， 以（yǐ）免使（shǐ）砂型（xíng）分层。 （2）细（xì）心修型（xíng）和上好涂料 修型（xíng）时不（bú）能过（guò）度地修磨砂型（xíng）， 这样易把水分引到砂型表面（miàn），形成（chéng）硬块（kuài）且与本（běn）体分离。砂型损坏之处要划毛后修补，不宜刷水过多。浇口附近（jìn）、凸台边（biān）缘、大平面及铁水（shuǐ）断续流经（jīng）的部位应插钉加固。插钉呈梅花状（zhuàng），使砂型（xíng）有一个（gè）整体的强度（dù）。涂料是（shì）砂型的保护层，要上好。修型后宜让（ràng）砂型阴（yīn）干一段时间再上涂料（liào），以（yǐ）利涂料的渗（shèn）透（tòu）。涂料刷（shuā）两遍（biàn），上浓涂料，并用墁刀压一遍，第二（èr）遗（yí）上（shàng）较（jiào）稀一点的涂料。 （3）控制（zhì）烘干范（fàn）围 砂型干燥（zào）不好也容易产生夹砂。为此砂型应有正确的烘干（gàn）范围（wéi）。干燥炉开始（shǐ）不能（néng）升温过快，否则（zé）会使（shǐ）砂（shā）型（xíng）外层存（cún）在较（jiào）大（dà）的温度差（chà），以致开裂。保温要有充裕的时间（jiān），以（yǐ）确（què）保（bǎo）砂（shā）型烘干透（tòu）彻。配箱后应尽快浇注， 以免返（fǎn）潮。 4、搞好浇铸工（gōng）艺和操作 为了防止夹（jiá）砂（shā）缺陷，在浇铸（zhù）工艺方面（miàn），应在保证不出现其它缺陷（xiàn）的（de）前提下，力求用较低的浇铸温度，在浇铸操作上，应避免断流和尽量用（yòng）较快（kuài）的速度浇铸。
+查看全文27 2020-04
对（duì）目前国（guó）内精铸行业中广泛应用的4种（zhǒng）制（zhì）壳工艺的特（tè）点进行了（le）分（fèn）析对比。从精铸件（jiàn）质（zhì）量（liàng）比较，水（shuǐ）玻璃型壳较差（chà），复（fù）合型壳、硅溶胶-低温蜡型壳次之，硅溶胶一中温蜡型壳zui好。而从制壳（ké）成本比较，水玻璃型壳zui低，硅溶胶一中（zhōng）温蜡型壳zui高。对这4种制壳工艺分（fèn）别提出了改（gǎi）进措施。 目前国内精（jīng）铸件（jiàn）生（shēng）产中广泛采用（yòng）的制（zhì）壳工艺（yì）有以下4种（zhǒng）： A．水玻璃型壳； B．复（fù）合（hé）型壳； C．硅溶胶型壳(低温蜡)； D．硅溶胶（jiāo）型壳(中温（wēn）蜡)。前3种（zhǒng）方案均使用低温蜡(模)。 我公司（sī）4种工艺兼有，以充分满足市场对精铸（zhù）件质量（liàng）、价位的不同需求、增加市场竞（jìng）争力和适应力。 1、水玻璃（lí）型壳 这一工艺在国内已有近50年的生产历史，其厂（chǎng）点数至今仍占我国精铸厂家的75%以上。经过精铸（zhù）界同仁个（gè）半世纪（jì）的（de）不（bú）懈努力，水玻璃型壳工艺（yì）的应用（yòng）和（hé）研究已达到了很高水平。 多年来由于背（bèi）层型壳（ké）耐火材料的改进和新型硬化剂的推广（guǎng）应用，水玻璃型（xíng）壳强度有了成倍（bèi）增长（zhǎng）。铸件表面（miàn）质（zhì）量、尺（chǐ）寸精度及成品率（lǜ）有了很（hěn）大提高，目（mù）前仍占（zhàn）很大（dà）的市（shì）场份额，并替代国外砂（shā）铸件（jiàn）成批出口。 低（dī）廉的成本（běn）、zui短的生产（chǎn）周（zhōu）期、优（yōu）良（liáng）的脱壳性能及（jí）高透气性至今仍（réng）是其他任何型壳工艺所不及的优点。但铸件的质（zhì）量，包括表面（miàn）粗糙度、缺（quē）陷（xiàn）数（shù）量、尺寸（cùn）精度、成品率、返（fǎn）修率（lǜ）等均比其他3种工（gōng）艺（yì）要差 1.1存（cún）在（zài）的（de）主要问（wèn）题 (1)水（shuǐ）玻（bō）璃粘结剂固有的缺点是Na2O含（hán）量高（gāo），型（xíng）壳高（gāo）温强度（dù）、抗蠕变能力远（yuǎn）不及硅溶剂（jì）型壳（ké）(只有它的1/30-1/50)。加之面层耐火料采（cǎi）用（yòng）了（le）价低质次、粒度（dù）级配不良的石英砂(粉)，硬（yìng）化剂至今仍限于使用氯化氨，因而必然不能获得高质量的精铸件。 (2)型（xíng）壳生产条件差，缺乏严格的生产过程及参数的控制。由于硬化剂的强腐蚀性（xìng），除尘设备的简陋，很少车间有恒温、恒（héng）湿、除尘的生产（chǎn）环境。影响型壳和铸件质量的涂料配（pèi）制、硬化（huà）、风干（gàn）、脱蜡等工序，极少按行业规定的操作规范严格控制。如定（dìng）期（qī）检测涂料粘（zhān）度、涂（tú）片重、硬化剂浓度、pH值（zhí）等。型壳风干（gàn）处的温（wēn）度、湿度、风速等更（gèng）是不加控制，故常在高、低温或梅雨季节发生批（pī）量报废的质量事故。总之，大部分（fèn）工厂停留在（zài）手工（gōng）作坊阶段，靠技艺而（ér）不（bú）是靠科学的质量管理进行生产。这（zhè）是水玻（bō）璃型壳数十年来铸件质量（liàng）不稳定、废品率、返修（xiū）率高的重要原（yuán）因之（zhī）一。 1.2改进方（fāng）向 (1)采用（yòng）高纯度的（de）硅微粉(脉石英)代替常用的低品位的石英砂粉作面层耐（nài）火材（cái）料，并应用“双（shuāng）峰”型粒度级配（pèi）的（de）圆（yuán）形石（shí）英粉配制面层涂料。不仅可（kě）提高面层型壳的热化学稳定（dìng）性，而且可以获（huò）得高粉液比涂料。我（wǒ）厂用模（mó）数为（wéi）3.4、密度为1.28g/cm3的水玻璃配料，粉液（yè）比可达到1.4。硅微粉的技术要求见（jiàn）。 经湿法球磨（mó）、单槽沉（chén）淀、磁选及离（lí）子高纯水处理，自然形成圆形，双峰（fēng）粒度（dù）级配，这（zhè）种高纯低杂质的粉粒，比人工级配更理想。已在（zài）我（wǒ）公司实际应用（yòng），效果良好。 (2)加强制壳工序的现场质（zhì）量管理，按行业标准操作。同时应将涂料、撒（sā）砂、硬化场地与型壳干（gàn）燥间隔离。后者控制温度（dù）、湿度，前者加强除（chú）尘、防腐，从而有利于型壳（ké）质（zhì）量的稳定及改善操作环境。 (3)采用石英-硅溶胶型壳代替一、二层石英-水玻璃型壳，彻（chè）底取消面层和（hé）过渡层的水玻璃及氯化氨硬化剂。计（jì）算表明铸（zhù）件成（chéng）本仅增加0.46元（yuán）/kg，而制壳生产周期与水玻璃型壳基本（běn）相同。 2、复合型（xíng）壳 为（wéi）克服上述水玻璃型壳的缺点，目前不少工厂将（jiāng）一、二层改用锆英石及莫（mò）来石-硅溶（róng）胶型（xíng）壳。背层仍采（cǎi）用原有水玻璃型壳工艺。它是结合硅胶型壳的优（yōu）良的表面质量和水玻璃（lí）低（dī）成本、短周期的优点的一种改进方案。与水玻璃型壳相（xiàng）比，其铸件（jiàn）表面质量有了很大（dà）提高，表面粗糙度降低、表面缺陷减少、返修率下降。可应用（yòng）于不锈钢、耐（nài）热（rè）钢等（děng）高合金钢。生产周（zhōu）期则比低温蜡-硅溶胶（jiāo）型壳短得多，与水（shuǐ）玻璃型（xíng）壳相近。 2.1存在的主要问题 (1)由（yóu）于背层保（bǎo）留（liú）了水玻璃粘结剂，故其型（xíng）壳整体高温强度（dù）、抗（kàng）蠕变（biàn）能力比（bǐ）硅溶胶型（xíng）壳低。其型焙（bèi）烧温（wēn）度只限于950℃以下。900℃以后（hòu）型壳变形量（liàng）增加了30%。而硅溶胶型壳焙（bèi）烧（shāo）温度可达1000-1200℃，在1000℃以前型壳不变形。故复（fù）合型壳浇注的（de）铸件尺寸（cùn）精度(包括（kuò）形位公差)均比不上（shàng）硅溶胶型（xíng）壳（ké）。往往在浇注大型(10kg以上)铸件时要采（cǎi）取增加硅溶胶（jiāo）型（xíng）壳（ké）层数的（de）方法(一般至少增加2层（céng）)以求获（huò）得高的高温强（qiáng）度及防止铸件变形。 (2)由于型壳前2层（céng）是影响型壳透气（qì）性的主因，由水玻璃型壳改为硅（guī）溶胶后，型壳的整体透气性大幅降（jiàng）低，在焙烧温度（dù）较（jiào）低、保温时（shí）间不够（gòu）长时，常会造成铸件气孔及浇不足、冷（lěng）隔等（děng）缺（quē）陷，故复合（hé）型壳较难应用（yòng）于薄壁(δ≤3mm)件、小（xiǎo）件及特小件(小（xiǎo）于50g)。又因型壳（ké）高（gāo）温强度不及硅（guī）溶胶型壳，更易造成上述废（fèi）品。总之（zhī），复合（hé）型壳（ké）的透气性不如水（shuǐ）玻璃型壳也不如硅溶胶型壳。 (3)复合型壳（ké）铸件质量稳定（dìng）性（xìng）比水玻璃好，但远不如硅溶胶型（xíng）壳。其（qí）背层（céng）仍（réng）保（bǎo）留水玻璃（lí）粘结（jié）剂，为降低成本仍采用（yòng）价格较（jiào）低、质量（liàng）不稳（wěn）定的耐火（huǒ）材料，如（rú）粘（zhān）土（tǔ）、颗粒粒砂等，且在制壳工艺控制方面与（yǔ）水玻璃型壳相同，导致铸（zhù）件质量稳定性差。尤其是10kg以上的大件（jiàn）及1kg以下的小（xiǎo）件，废（fèi）品率及返（fǎn）修率均比硅溶胶型壳高。 (4)复合型壳由于采用价昂的锆（gào）英石（shí）作（zuò）面层，其型壳成本是水玻璃型壳的4.5倍，若（ruò）背层采用莫来石（shí）砂粉，其型壳成本与（yǔ）硅溶胶型壳成本相差无几，每kg铸件成本仅相差（chà）1元（yuán）。其成本低的优（yōu）势（shì）并（bìng）不明（míng）显。 (5)复（fù）合型壳不能使用中温（wēn）蜡（là）料。中（zhōng）温蜡不能使用热水脱蜡。在高（gāo）压釜中脱蜡时，由于高（gāo）温、高压(170℃，0.7MPa)中温蜡液会与（yǔ）背层中的（de）水玻璃及（jí）残留硬（yìng）化（huà）剂产生剧烈的皂化反（fǎn）应(白色泡沫状皂化物)，不经回收（shōu）处（chù）理（lǐ）无法回用。而硅溶胶型壳，则可以应用低（dī）、中温蜡，无此弊病。 综（zōng）上所述（shù），复合型壳是水玻璃型（xíng）壳的改进，在铸件表面质量（liàng）、成品率及返（fǎn）修率方面比前者优越，但与硅溶胶型壳（ké）仍有本质差别。除（chú）生产周期较短，制壳成本（běn）稍低之外其铸件质量（liàng）及稳定性不及硅溶胶型（xíng）壳。 2.2改进方向 (1)采（cǎi）用石英代替锆英砂用于面层型壳耐火材料。铸件表面质量不完（wán）全取决于面层型壳（ké）耐火材料，而与粘结剂有（yǒu）密切关系，也与蜡料（liào）有关（guān）(蜡（là）模表（biǎo）面粗糙度、皂化物（wù）残留（liú）等)。复合型壳只能采用（yòng）低温蜡（là），大部（bù）分应用于表面粗糙度中（zhōng）等(Ra=6.3-12.5)、尺寸精度不（bú）甚高(CT4-CT6)的精铸件，实践证明（míng）采用石（shí）英-硅溶胶（jiāo）面层代（dài）替锆英石-硅溶胶是完全可行（háng）的。 这一措（cuò）施使每t铸（zhù）件型壳成本（běn）由原4150-4830元下降到1360元，与水玻璃型壳比仅（jǐn）增（zēng）加（jiā）460元。 (2)加强制壳工序尤其是背层制壳的质量管理及环境改善(详见（jiàn）本文1，2节)。 (3)背层应当采用质量稳（wěn）定（dìng）、高温性（xìng）能优良而成（chéng）本相对低廉的（de）耐火材料，同时要兼（jiān）顾（gù）与面层型壳耐（nài）火材（cái）料膨胀率相匹配（pèi）。推荐（jiàn）下列2种常用的（de）背层材料（liào）。 ①耐火粘土-石（shí）英粉涂料(各50%)，撒颗粒砂(耐（nài）火砖废（fèi）料破碎过筛而（ér）制成)，其优点（diǎn）是来源广、价格低，其型壳高温强度和抗蠕变能力均高于莫来石（shí）、铝矾土。价格仅为（wéi）铝矾土的1/2-1/3。它适用于锆英石或（huò）石（shí）英石作面层（céng）的（de）复合型壳。 ②耐火粘土-颗粒粉涂料(体（tǐ）积比为3：7)，撒颗粒砂。此方案只适用于锆英石（shí）复合型壳（ké）。有些工（gōng）厂复合型壳背（bèi）层采用莫来石砂粉（fěn）或铝矾土（tǔ），其涂料性能较稳定，壳薄（báo）、易（yì）焙烧，但成本过（guò）高且其型壳（ké）高温性（xìng）能不及上（shàng）2种型（xíng）壳。铝矾土（tǔ）脱壳（ké）性（xìng）能较差（chà）。至（zhì）于废陶瓷器皿、硫璃（lí）瓦、地砖等破碎（suì）而成的（de）材料（liào）价格虽低，但未（wèi）经高温（wēn）烧（shāo）成，成分（fèn）复杂，型壳高温开裂倾（qīng）向（xiàng）大，耐火度偏低。浇（jiāo）注后(尤其是厚大件)脱壳困难，不宜采用。 3、硅溶（róng）胶（低温蜡（là））型壳 这（zhè）一（yī）工艺符合国情，在铸造1kg以上，特别是5kg以上（shàng）中大件（jiàn）铸件时（shí），具有更大的适应性和优（yōu）越性(与中温蜡（là）相比)。 一般来说，中大铸件的质（zhì）量要求，特别是表面粗糙度、尺寸精度（dù）以及（jí）形位公差的要（yào）求不会太（tài）高，采用高（gāo）熔点中温蜡并无必要。中温蜡需要高压(大于6-7MPa)或液态蜡压注蜡模，设备投资大。中（zhōng）温（wēn）蜡厚大蜡模易缩陷、变形、成本（běn）高。低温蜡成型（xíng）容（róng）易、设（shè）备简单，而蜡模表面（miàn）粗糙（cāo）度相（xiàng）差不大。 这（zhè）一（yī）工艺（yì）比复合（hé）型壳质量稳（wěn）定，尤其是铸件尺寸精度高（gāo），因它（tā）没有水玻璃存在，型壳（ké）高温性能（néng）好，在1000-1200℃焙（bèi）烧后型（xíng）壳透（tòu）气性（xìng）高，抗蠕变能力强，既（jì）可（kě）适（shì）用于薄壁件，复杂（zá）结构的（de）中小件，又可生产（chǎn）重达50-100kg的（de）特（tè）大件，如水泵（bèng）、叶（yè）轮、导（dǎo）流壳、泵体、球阀体、阀板等。对于薄壁中小件或大件可以采（cǎi）用叉壳或抬壳在炉前直接浇注，更可获得（dé）高成品率。 3.1存在问题 (1)由于采用低温蜡，大部分型壳在水中脱蜡，难（nán）免（miǎn）有皂化物残留进入型（xíng）壳中(尤其是复合型（xíng）壳及水玻璃型壳同（tóng）时脱蜡时)易产生铸件（jiàn）表（biǎo）面（miàn）夹杂，返（fǎn）修率（lǜ）稍高，这是其缺点之一（yī）。 (2)制壳生产周（zhōu）期长是它（tā）的zui大缺点和（hé）不足，尤其（qí）在（zài）生产大件，有深孔、深槽件时，每层（céng）干（gàn）燥常要（yào）24-48h。以50kg双流（liú）道叶轮为例，常须10-15d 制（zhì）壳时间，稍有未干透之（zhī）死角，在水脱蜡时（shí）会造成硅溶胶回溶，型壳裂纹。 (3)硅溶胶型壳（ké）(低温蜡（là）)型（xíng）壳成本较水玻璃型壳高5倍（bèi）(每t铸件制（zhì）壳（ké）成本为5000元)，比复合型壳高17%。铸件成本相应较高。 3.2改进方向 (1)为防止因低温蜡回（huí）收处（chù）理（lǐ）不彻底及用水（shuǐ）脱蜡（là）时与（yǔ）复合型壳或（huò）水（shuǐ）玻璃型壳共用同一热水槽，易产生铸件皂化物夹杂缺陷应采取以下措施。 ①采用蒸气脱蜡(蒸气压力0.2-0.4MPa，温（wēn）度120-130℃)代替水脱蜡（là），不仅可以防止皂化物夹杂而且型壳不易产生裂（liè）纹，对铸件的质量稳（wěn）定更有保障。 ②若采（cǎi）用热（rè）水脱（tuō）蜡，应在水中加人体积分（fèn）数为1%-3%的工业盐酸（suān），脱（tuō）蜡后再用含盐酸的热（rè）水冲洗每（měi）组型壳以（yǐ）减少皂化物残留。尽可能（néng）不要与水玻（bō）璃型（xíng）壳、复合型壳共用同一槽水脱蜡（là），也可（kě）更（gèng）换水液（yè），单独（dú）集中脱蜡，以（yǐ）减少皂化物入壳。 ③回收蜡处理可用（yòng）盐酸（suān）的体积分数为3%-5%的酸化水，沸腾及沉淀时间要足够（gòu）长。冬季硬化水温度（dù）低，水玻璃及复合（hé）型壳中Na2O的残留量高，蜡料皂化也较严重，应多加盐酸处理回收（shōu）蜡，减少皂化物（wù）。蜡料处理（lǐ）后（hòu），及时（shí）补加硬脂酸也很重要。 (2)为缩短（duǎn）制壳生产（chǎn）周期，可采（cǎi）用“快干硅溶胶”制壳，此工艺已日渐成熟，其（qí）各层（céng）型壳干燥时间可缩短1/2以上。小件各层(除zui后层外)干燥仅（jǐn）须3h，制壳（ké）时间由原63h缩短为24h。中大件（jiàn）也较一般硅（guī）溶胶缩短50%。而其（qí）市场价（jià）只（zhī）提高20-30%，完全可由（yóu）场地、电耗的（de）减少及生产率的提高来弥（mí）补。快干（gàn）硅溶胶的推广应（yīng）用（yòng）是硅溶胶制（zhì）壳工艺的改革必由之路，将会逐步扩大应用。 (3)为降低硅溶胶型壳的成本，zui有效的方法是采用石英石代替（tì）锆英石作面层型壳（ké）耐火材料。目前锆英石耐火材（cái）料占整个硅溶胶（jiāo）制壳（ké）成本的（de）60%，改用（yòng）石英后每（měi）t铸（zhù）件制壳成本由5000元降为2210元，下降55.8%。中大件可采用熔融石英砂(粉)取代锆英（yīng）砂(粉（fěn）)已（yǐ）逐步在（zài）推广应用（yòng）。 4、硅溶（róng）胶（jiāo）（中（zhōng）温蜡）型壳（ké） 这是国际（jì）上通（tōng）用（yòng）的精铸件生产工艺，它具有zui高的铸（zhù）件质量、zui低的返修率（lǜ），特别（bié）适（shì）合（hé）于表面粗糙度（dù）要求高(Ra0.8-3.2)，尺（chǐ）寸精度高（gāo）(CT3-CT5级)的中小件、特（tè）小件（jiàn）(2-1000g)。但由（yóu）于设备及成本***，较少（shǎo）应用于中大（dà）件(5-100kg)。 4.1存在问题 (1)成本高，其型壳生（shēng）产成（chéng）本是水玻（bō）璃型壳的8倍。比低温蜡-硅溶（róng）胶型壳也高出25%。主要原因是其制壳、蜡模材料（liào）成本高，且设备耗电也大得多，设备投资也大。 (2)生产周期与（yǔ）低温蜡-硅溶胶型壳相同，比水玻璃（lí）及复合型壳长得多（duō）。 (3)生产5-50kg的中大（dà）件往往要（yào）采（cǎi）用（yòng）中温（wēn）液（yè）态蜡(65-70℃)及高压（yā）(4.0-7.0MPa)注蜡（là），厚（hòu）壁蜡模易缩凹，铸（zhù）件尺寸精度并不（bú）太高，中大件对（duì）尺（chǐ）寸（cùn）精度、表面粗糙度要求也没（méi）有小件那么高，故（gù）中大件（jiàn）较少采用硅（guī）溶胶(中温蜡)型（xíng）壳。 4.2改进方向（xiàng） (1)为降低成本，保证质量（liàng），在解决了（le）石英对中温蜡润湿（shī）性很（hěn）差的（de）难题后（hòu），采用石英石或熔融石英代替锆英石无（wú）疑是一方向。熔融石英其热膨（péng）胀系数仅为5×10-7/℃，且其价格（gé）只有锆英石（shí）的1/6。在国外，熔融（róng）石英已逐步在（zài）扩大（dà）应用范围。 (2)采用快干硅溶胶缩短制壳（ké）周（zhōu）期是国（guó）内外同行（háng）共同努（nǔ）力的方向(见前（qián）述)。 (3)研制国产的中温（wēn）蜡或改进（jìn）石蜡一硬脂酸低温蜡是（shì）我国（guó）精铸（zhù）界的重要任务。如何解决（jué）国产中温（wēn）蜡或改进型的低温（wēn）蜡回（huí）收处理的难题（tí），使（shǐ）其在生产（chǎn）中（zhōng）能长期保持蜡料性能不变（biàn）化是能否推广应用的关键。 5、结束（shù）语 (1)各（gè）种型壳工（gōng）艺有其不同的适用对象，选择的依据是（shì）：铸（zhù）件的质量要求、价位及交货（huò）期。综合（hé）考虑（lǜ），正确选用（yòng）zui经济合理的制壳工艺方（fāng）案是（shì）保证生产优质、低成本铸件的基础。 (2)水玻璃型壳虽有不少优点但（dàn）粘结（jié）剂本身固有的缺（quē）点（diǎn）使铸件质量难（nán）以提高，质量稳（wěn）定性也差。今后将会逐步被复合（hé）型壳，尤其是成本（běn）低的石英一硅溶胶复合壳所取代。 (3)硅溶胶是理想的粘结剂，其型壳质（zhì）量高（gāo），铸件质量稳定，返修率低，是今后的（de）发展（zhǎn）方（fāng）向。石英（yīng）石、熔融石英耐（nài）火料（liào）在面层型壳中（zhōng）的应（yīng）用，快（kuài）干硅（guī）溶胶的推广，将其生产成本及制壳周期大大降低和缩短，克服了这（zhè）2点不足，硅溶胶型壳（ké）(低温蜡（là）或中温蜡)将在我国精铸界（jiè）得到广泛应用，毕竟高的铸件质量（liàng）是zui重要的指标。
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