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砂型铸造工艺是以砂为主要造（zào）型材（cái）料制备铸型的一种铸（zhù）造（zào）方法，是（shì）***传统的（de）铸造方法（fǎ）。由于砂型铸造在自身特（tè）点（不（bú）受零件形（xíng）状（zhuàng）、大（dà）小、复杂程度及合金种类的***，生（shēng）产周期短，成本低），因此砂（shā）型铸造依旧（jiù）是铸造生产中应用***广泛的铸造方法，尤（yóu）其（qí）是单件或小批量铸件！ 今（jīn）天就来介绍（shào）一下砂型（xíng）铸造工艺（yì）***基本的八个流程（chéng）：配砂、制模、造芯、熔（róng）炼、浇注、清理、加工、检（jiǎn）验（yàn）。一、配砂 配砂阶段（duàn）需要制备型（xíng）砂和芯砂（shā），供造（zào）型所（suǒ）用，一般（bān）使用混砂机（jī）放入旧图和适量黏土就行（háng）搅（jiǎo）拌（bàn）。二（èr）、制摸 制模阶段，根据（jù）零件图（tú）纸制作模具和芯盒（hé），一般单（dān）件（jiàn）可以（yǐ）用木模（mó）、批量（liàng）生产可（kě）制作塑料（liào）模具或（huò）金属（shǔ）模（mó）（俗称铁模（mó）或钢模），大批（pī）量铸件可以制作型（xíng）板。现（xiàn）在模具（jù）基本都是用雕（diāo）刻机所以制作周期大（dà）大缩（suō）短，制模（mó）一（yī）般（bān）需要2~10天不等。三、造芯 造型（xíng）（制（zhì）芯）阶段（duàn）：包括了造型（用型砂形成铸件的型腔（qiāng））、制（zhì）芯（形成铸件的内部（bù）形状）、配模（把坭芯（xīn）放入型腔里面，把上下砂箱（xiāng）合好（hǎo））。造型是铸（zhù）造中的关（guān）键环节。四、熔炼 熔炼阶（jiē）段：按照所需要的金属成分配（pèi）好（hǎo）化（huà）学成分，选择合适的熔（róng）化炉熔化合金材（cái）料，形成合格的液态金属液（包括（kuò）成（chéng）分合（hé）格，温（wēn）度合格）。熔炼一般采用冲天炉或者电炉。五、浇注 浇注阶段：用铁水包（bāo）把电炉里融化的铁水注入造好（hǎo）的型里。浇注铁水需要（yào）注（zhù）意浇（jiāo）注的速度，让铁水注满（mǎn）整个型腔。另外（wài）浇注铁水比较危险（xiǎn）需要注（zhù）意安全！六、清理 清理阶段：浇注（zhù）后等熔融（róng）金属凝（níng）固后（hòu），拿锤子去掉浇口并震（zhèn）掉铸（zhù）件的砂子，然（rán）后使用喷砂（shā）机进行喷砂，这样铸件表面会显（xiǎn）得（dé）很干净！对要求不严格的铸件毛坯经（jīng）过检（jiǎn）查基本（běn）就可以出厂了（le）。七、加工 铸（zhù）件加（jiā）工（gōng），对（duì）于一些有特（tè）别要求（qiú）的（de）铸件或一些铸造无法（fǎ）达（dá）到（dào）要求的铸件，可能（néng）需要简单加（jiā）工。一般（bān）使用砂轮或磨光机进行加工打磨，去掉（diào）毛（máo）刺，让铸件更光洁（jié）。八、检验 铸（zhù）件检验，铸件检验一般在清理或加工阶段过程中，不合格的一（yī）般就已经发现（xiàn）挑出来了。但有（yǒu）一些铸件有个别要求，需（xū）要再进行检查一（yī）遍。比如有些铸件需要中（zhōng）心孔能插入5厘米的轴（zhóu），那么就（jiù）需要拿5厘米（mǐ）的（de）轴进行穿一下试一试（shì）。
+查（chá）看全（quán）文30 2019-05
铸造模具 对于铸造的重要性不言而喻！ 铸造模具的好坏与否， 直（zhí）接（jiē）关（guān）系（xì）到铸件的成（chéng）败（bài）。 所以，模具的（de）缺陷（xiàn）就需要特别（bié）研究， 掌（zhǎng）握（wò）了模具缺陷（xiàn）的秘密， 才（cái）能有效防止缺陷（xiàn）的产生！今天就来分（fèn）析一下铸（zhù）造（zào）模具的 五种常见缺（quē）陷（xiàn）及其解决办法（fǎ）吧！缺（quē）陷（xiàn）一：铸造（zào）缩孔主要原因（yīn）有（yǒu）合金凝固（gù）收（shōu）缩（suō）产生铸（zhù）造缩孔（kǒng）和合金溶解时吸收（shōu）了大量的空（kōng）气中（zhōng）的氧气、氮（dàn）气等，合金凝固时放出气（qì）体造成铸造缩（suō）孔。解决（jué）的办法：1）放置储金球。 2）加粗铸道的直径或减短（duǎn）铸道的长度。 3）增（zēng）加金属的用量。 4）采用下列方法，防止组织面（miàn）向（xiàng）铸道方（fāng）向（xiàng）出现凹陷。 a.在铸道（dào）的根部放（fàng）置冷却道。 b.为防止（zhǐ）已熔化的金属垂（chuí）直撞击型腔，铸道（dào）应成弧形。 c.斜向放置铸道。缺陷二：铸件表面粗（cū）糙不光（guāng）洁型腔表面（miàn）粗糙和（hé）熔（róng）化的金属与型腔表面产生（shēng）了化学（xué）反应，主要体（tǐ）现出下列（liè）情（qíng）况。 1）包埋料（liào）粒子粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料固化后直接放（fàng）入茂福炉中（zhōng）焙烧，水分过多。 3）焙烧（shāo）的升（shēng）温速度（dù）过快，型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔（qiāng）内面剥落。 4）焙烧的***高温度（dù）过高或（huò）焙烧时（shí）间过长，使（shǐ）型腔内（nèi）面（miàn）过于干燥等。 5）金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过（guò）高（gāo），使（shǐ）金（jīn）属与型腔产生反应，铸件表面烧粘（zhān）了包（bāo）埋料。 6）铸型的焙（bèi）烧不充分，已（yǐ）熔化（huà）的金属（shǔ）铸（zhù）入时（shí），引起包埋料的分解，发生较多的气（qì）体，在（zài）铸件表面（miàn）产生（shēng）麻点。 7）熔化的金（jīn）属铸入后，造成型腔中（zhōng）局部（bù）的（de）温度过（guò）高，铸件表面产生（shēng）局部的粗糙。解决的办法：a.不要过度熔化金属。 b.铸型（xíng）的焙烧温度不要（yào）过高。 c.铸型的焙烧温度不要过低（dī）（磷酸（suān）盐包埋料的焙（bèi）烧温（wēn）度（dù）为800度-900度）。 d.避免发（fā）生组织面向（xiàng）铸道方向出现凹陷的现象。 e.在蜡型上涂（tú）布防止烧粘（zhān）的液体（tǐ）。缺陷三（sān）：铸件发生龟（guī）裂（liè）有（yǒu）两大原因，一是通常因该处的金属凝固过快，产生铸造（zào）缺陷（接（jiē）缝（féng））；二是（shì）因高温产（chǎn）生的龟（guī）裂。1）对（duì）于金属（shǔ）凝固过（guò）快，产生的（de）铸造接缝，可以通过（guò）控（kòng）制（zhì）铸入（rù）时间和凝（níng）固时间来解决。铸入时间（jiān）的相关因素：蜡型的形状。铸到的粗细数量。铸造压力（铸造机）。包埋（mái）料的透气性（xìng）。凝（níng）固时间的相关因素：蜡型的形（xíng）状。铸圈的***高（gāo）焙烧温（wēn）度。包埋料的类型（xíng）。金属的类型。铸造的温（wēn）度。 2）因高温产生（shēng）的（de）龟裂，与（yǔ）金属及包埋料的机械性能有关。下列情况易产生龟裂：铸入温（wēn）度高（gāo）易产生龟裂（liè）；强度高的包埋料易（yì）产生龟裂；延（yán）伸（shēn）性小的镍烙（lào）合（hé）金（jīn）及钴烙合金易产生龟裂。解决的办法： 使用强度低的包埋料；尽量降低（dī）金属的铸入温度（dù）；不使用延展（zhǎn）性小的。较脆的合金。缺陷四：球状突起缺陷主要是包（bāo）埋料调和后残留的空气（气泡）停留（liú）在蜡型的表面而造成。 1）真空调和包埋（mái）料（liào），采用真空（kōng）包埋后效果更好。 2）包埋前在（zài）蜡型的表面喷射界面活性剂（例如日进公司的（de）castmate） 3）先（xiān）把包埋（mái）料涂布在（zài）蜡（là）型上。 4）采用加压包埋的方法（fǎ），挤出气（qì）泡。 5）包埋时留意蜡型（xíng）的（de）方向，蜡型与（yǔ）铸道连接处的下方不（bú）要（yào）有凹（āo）陷。 6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸（zhù）座。缓冲纸均（jun1）需密（mì）合（hé）；需沿铸圈（quān）内壁灌注（zhù）包埋（mái）料（使用震荡（dàng）机）。 7）灌满铸圈（quān）后不得再震荡（dàng）。缺陷五：铸件（jiàn）的（de）飞边缺陷主要是因铸圈龟裂，熔化的（de）金属（shǔ）流入（rù）型腔的（de）裂纹中。解决的（de）办法（fǎ）： 1）改（gǎi）变包埋（mái）条件：使（shǐ）用强度较高（gāo）的包（bāo）埋料。石膏（gāo）类包埋料的强度低于（yú）磷（lín）酸盐（yán）类包埋料，故使（shǐ）用时应谨慎。尽（jìn）量使（shǐ）用有圈铸（zhù）造。无圈铸造时，铸圈易产（chǎn）生龟裂，故需（xū）注。 2）焙烧的（de）条件：勿（wù）在包埋料固（gù）化后直接焙（bèi）烧（应在（zài）数小时后再（zài）焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立即铸造，勿重（chóng）复焙烧铸圈（quān）。
+查看全文29 2019-05
铸（zhù）件裂纹可以说是铸件致（zhì）命的缺陷（xiàn）之一， 一旦出现裂（liè）纹， 轻（qīng）则（zé）费力修补（bǔ），重则彻底报废！ 而（ér）要想避免裂纹（wén）， ***关（guān）键的还是要对裂纹形成的原因了（le）如指掌， 这样才能从根本上杜绝！铸件裂（liè）纹主要分为（wéi）两类（lèi），热（rè）裂和冷裂！热裂热裂是裂纹（wén）外形弯弯曲曲，断口很不规则呈藕（ǒu）断丝连状，而且表面（miàn）较宽，越到里（lǐ）面越窄（zhǎi），属热裂其（qí）机理是：钢水注（zhù）入型腔后（hòu）开始冷凝，当结晶骨架已（yǐ）经形成并（bìng）开（kāi）始线（xiàn）收缩后，由于此（cǐ）时内部钢水并未完成凝固成固态使收缩受（shòu）阻，铸件中就会产生应力或塑（sù）性变形，当它们超过在（zài）此高温下的材质强度极（jí）限时，铸件就会开（kāi）裂。热裂纹形（xíng）成原因形成热裂纹（wén）的理论（lùn）原因（yīn）和实际原因很多，但根本原因是（shì）铸件的凝（níng）固方式和凝固时期铸件的热应力和收缩应力（lì）。 热（rè）裂纹产生的原因（yīn）体现在工艺（yì）和铸件结构方面其中有：铸件（jiàn）壁厚不均匀，内角太小；搭接部位分叉太多，铸件外框、肋板等阻碍（ài）铸（zhù）件正常收（shōu）缩；浇冒口（kǒu）系统阻碍铸件正常收缩，如浇冒口靠近箱带或浇冒口之间型砂强度（dù）很（hěn）高（gāo），***了（le）铸件的自由收缩；冒口太小或（huò）太大；合（hé）金线收（shōu）缩率太大；合金中低熔点相形成元素超标（biāo），铸（zhù）钢铸铁（tiě）中硫、磷含（hán）量高；铸（zhù）件开箱（xiāng）落砂过早，冷却过快。热裂纹4招解决（jué）1、改善铸件结构（gòu） 壁厚力求均匀，转角处应（yīng）作出（chū）过渡圆角（jiǎo），减少（shǎo）应力集（jí）中现（xiàn）象。轮类铸（zhù）件（jiàn）的（de）轮辐必要时可做成弯（wān）曲状。2、提高合金材料（liào）的熔炼（liàn）质（zhì）量 采用精炼和除气工艺（yì）去（qù）除金属（shǔ）液（yè）中的氧化（huà）夹杂（zá）和气体等。控（kòng）制有害杂质的含量，采用合理的熔炼工艺，防（fáng）止产生冷（lěng）裂纹。3、采（cǎi）用正（zhèng）确的铸造工艺措施（shī） 使铸件实现同（tóng）时凝（níng）固不仅有利于防止（zhǐ）热裂（liè）纹，也（yě）有助于（yú）防（fáng）止冷裂纹。合理（lǐ）设置浇冒（mào）口的位置（zhì）和尺（chǐ）寸（cùn），使铸（zhù）件（jiàn）各部分（fèn）的冷却速（sù）度尽量均匀一致（zhì），减少冷裂纹倾向。4、时效热处理 铸造应（yīng）力大的铸件应及时进行（háng）时（shí）效热处理，避（bì）免（miǎn）过大的（de）残余应力使铸件产生（shēng）冷裂（liè）纹。必要时（shí），铸件在切（qiē）割浇冒口或焊补后，还要进行一次时效热处理。冷（lěng）裂冷裂纹是铸件凝（níng）固后冷却到弹（dàn）性状态时，因局（jú）部铸造应力大于合金极（jí）限强度而引起的开裂。冷裂纹总是（shì）发（fā）生在冷（lěng）却过程中承受拉（lā）应力的（de）部位，特别是拉应力集中的部位。冷裂纹与（yǔ）热裂纹不同，冷裂纹（wén）往往穿晶（jīng）扩展到整（zhěng）个截面，外形呈（chéng）宽度（dù）均匀细长的直线或折线（xiàn）状，冷（lěng）裂纹的断口表面（miàn）子净有金属光泽（zé）或（huò）呈（chéng）轻度氧化色，裂纹走向平滑，而非（fēi）沿晶界（jiè）发（fā）生。这（zhè）与热裂纹（wén）有显著（zhe）的不同。冷裂（liè）纹检验用肉（ròu）眼可见（jiàn），可根据其宏观形（xíng）貌及穿晶扩展的微观特征，与热（rè）裂纹区别。 冷裂纹产生的主要（yào）原因有以下几方面（miàn）：1、铸件结（jié）构 铸件壁厚不（bú）均（jun1）匀，促使（shǐ）铸件产（chǎn）生铸造应力，有时（shí）会（huì）产（chǎn）生冷裂（liè）纹（wén）类（lèi）缺陷。刚性结构的铸件，由于其结构的阻碍，容易产生热应力，从而使铸件产生冷裂纹。 2、浇冒口系统设计不合理 对（duì）于壁厚不均（jun1）匀（yún）的铸件（jiàn），如果内浇（jiāo）口设置（zhì）在铸（zhù）件的壁厚部分时，将使铸件厚（hòu）壁部分的冷却速度更加缓慢，导致或加剧铸件（jiàn）各部分冷却速（sù）度的差别（bié），增大铸造的（de）热应力，促使铸件产生（shēng）冷（lěng）裂纹。浇冒口设（shè）置不当（dāng），直接阻碍（ài）铸件收（shōu）缩，也促使铸件产生冷裂纹。 3、合金材（cái）料的化学成（chéng）分不合格 钢（gāng）中含碳量和其他合金元（yuán）素含（hán）量偏（piān）高使铸件容易发生冷裂纹。韧性合金材料不易（yì）产生冷裂纹，脆性合金材料易产生冷裂纹。 4、控制开箱时间 铸件（jiàn）开箱过早，落砂温度过高，在清砂时（shí）受（shòu）到碰撞、挤压都会引（yǐn）起铸件开裂。
+查看全文28 2019-05
消失（shī）模铸造在我国（guó）的发展速（sù）度是（shì）***的，因其具有很多的优势，很（hěn）多工厂车间都在利用消失模铸（zhù）造技术。 但是，许多中小型民营企业因为（wéi）没有系统（tǒng）学（xué）习（xí）过消（xiāo）失模（mó）铸造***知识，大多设计的浇（jiāo）注系（xì）统都不甚完善，因此导致铸造的产品（pǐn）内在缺陷，无（wú）法满足客户对产品（pǐn）的质量要求，或者导（dǎo）致订单不能按期完成（chéng）等。浇注（zhù）位置（zhì）合理（lǐ），才能（néng）做出质量合格的铸件产品。今天就来给大家盘点一些浇（jiāo）注位置需要（yào）特别注意的7个（gè）关键点（diǎn）。No.1加工（gōng）面 ***，把加工面尤其是重（chóng）要的（de）加（jiā）工面朝下或垂（chuí）直（zhí）放置。这一点（diǎn）和砂型铸造（zào）是相同（tóng）的，因为在（zài）金属静压力的（de）作用（yòng）下，铸件下部凝（níng）固时（shí）容易得到补缩，使其（qí）组织（zhī）致密。对（duì）消失模铸造更（gèng）是如此，因为消失模在遇到高（gāo）温金（jīn）属液生成（chéng）的（de）熔渣，易（yì）浮到铸（zhù）件的上表（biǎo）面，加工面就能得到保证（zhèng）。当然，***理想的是（shì）熔渣上浮到（dào）设置的冒口里（lǐ）。No.2大平面 第二，模样的大（dà）平面应（yīng）垂直或倾（qīng）斜放置（zhì）。生（shēng）产实践表明（míng），气（qì）孔、热解气化的残（cán）渣物形成的（de）夹杂缺（quē）陷多出（chū）现在朝上的表面（miàn），而朝（cháo）下（xià）的表面或侧立面（miàn）通（tōng）常比较光（guāng）洁（jié），出（chū）现缺陷的可能性（xìng）小。对消失模而言，这样放置可（kě）以避免（miǎn）填（tián）砂造（zào）型时使大平面变（biàn）形（xíng），也可以避免消失模遇高温金属液后在（zài）大面积内同时（shí）分（fèn）解气（qì）化，起到抑（yì）制气化速度的作用，同（tóng）时减（jiǎn）小气隙与金属（shǔ）液面的间距（jù），有效（xiào）避免了（le）塌箱，保证浇注顺利进行。No.3开口部分 第三（sān），尽量把消失模上的开口部分（如窗（chuāng）口、凹槽及孔穴等）朝（cháo）上安放（fàng），便于填（tián）砂造型，保证紧实。为了保证铸件轮廓、棱角（jiǎo）清晰，设计的直浇（jiāo）道要（yào）有必要（yào）的充型压力头，高于铸件上水平面160～210mm，有足（zú）够上升速度（dù），可避免铸件（jiàn）产生皱皮、冷隔和夹渣（zhā）疤等缺陷。No.4底（dǐ）部 第四，消失模铸造通常采（cǎi）用底注式（包括侧面下部式、下（xià）雨淋式等）浇注系统，由于消失模本身（shēn）不透气，浇注时模样被高温金属液热解的产物与气体，主要是从型（xíng）砂空隙及消失模与铸（zhù）型之间的间隙排除（chú）出去，垂直或倾斜安（ān）放有利于气体和杂（zá）质的（de）排除，避免夹砂结疤缺（quē）陷。另外（wài），要便于（yú）排气（qì）畅通、除渣和浇（jiāo）冒口系（xì）统的开设。No.5砂箱内（nèi）部 第（dì）五，要考虑模样在砂箱（xiāng）内摆（bǎi）放（fàng）的位置，模（mó）样在砂（shā）箱中的位置应有利（lì）于干砂充填，尽可能避免水平或向下（xià）的不通孔，保（bǎo）证造型砂（shā）容易填充与紧实。防止造型砂（shā）填（tián）充不到或（huò）振实不紧产生死角，避免（miǎn）浇注（zhù）后产生涨砂或节瘤缺陷。设计的浇注系统（tǒng）应该是金属（shǔ）液流向（xiàng）合理，流程短，弯道少，阻力小，保证（zhèng）在设定的浇注时间内能完全充满型腔（qiāng）。设计（jì）时为（wéi）了具有良好的（de）挡渣能力，可考（kǎo）虑用集渣包、过滤网等。通（tōng）过现场试验，必须（xū）经过（guò）验证，方可照此控制。浇注（zhù）位（wèi）置应有利于（yú）多层铸件模壳的（de）排列，在干砂充填紧实（shí）时方便支撑，使模样某些加固（gù）困难的部位能（néng）防止变形。No.6金属液（yè）的量第六，设计的浇注（zhù）系统要（yào）使金属液流动平稳，避免严重（chóng）紊流、卷入气体，以（yǐ）及高温金属液的过度氧（yǎng）化（huà）。液态金属液（yè）进入（rù）铸型（xíng）时线（xiàn）速度不可过高（gāo），避免飞溅、冲刷型壁（bì）。要（yào）保（bǎo）持（chí）浇（jiāo）口杯2/3内有金属液。No.7合金凝固原则 第七，必（bì）须遵（zūn）循合（hé）金凝固原则（zé）。就消失模铸造灰铸铁来说，一般尽可（kě）能按（àn）“顺序凝固”原则考虑，除了对壁厚均匀（yún）的铸件按同时凝固原则考虑外，所确定的内浇道（dào）位置（zhì）、方向和个数应符（fú）合铸件凝固（gù）的“顺序（xù）”原则，对厚实部位采用加快冷却（què），使（shǐ）其能同时凝固，尽量使快（kuài）速、平稳（wěn）充（chōng）型，能（néng）够有效补缩（suō）。消失模凝（níng）固原则（zé）就是使模样的横截面（miàn）积自下而上逐渐增大，这样有利于排气与浮渣，有利于（yú）补缩，消除气孔、缩孔缺陷，获（huò）得组织（zhī）致密的优良铸件。
+查看全文24 2019-05
消失模铸造技术是用（yòng）泡沫塑料（liào）制作成与（yǔ）零件结构和尺（chǐ）寸完全一样的实型模（mó）具，经（jīng）浸涂耐（nài）火粘结涂料，烘干后进（jìn）行干（gàn）砂造型（xíng），振动紧（jǐn）实（shí），然后浇入金属液使模（mó）样受热（rè）气化消失（shī），而得到与（yǔ）模样形状一致的金属零件的铸造（zào）方法。消失模（mó）铸造技（jì）术（shù）主（zhǔ）要有以下（xià）六种：1．压（yā）力消失模铸造压力消失模铸造技术是（shì）消失模铸造技术与压力凝固结晶技术（shù）相结合的（de）铸（zhù）造（zào）新技术，它是在带（dài）砂箱的（de）压力灌中，浇注金属液使泡（pào）沫（mò）塑料气化消失后，迅速密封压力灌，并（bìng）通入一定压力的气体，使金属液在压力下凝固（gù）结晶成型的铸造方法（fǎ）。这种铸造技术的特点是能够显（xiǎn）著减少铸件中的缩孔（kǒng）、缩松、气孔等铸（zhù）造缺陷，提高铸件致密度，改善铸件力学性能。2．真空低压（yā）消失模铸造真空低压（yā）消（xiāo）失模铸造技术是（shì）将负压消失模铸造方法和低压反重力浇注方法复合（hé）而发展的一（yī）种新铸造技术。真空低（dī）压消失模铸造技术的特（tè）点是：综（zōng）合了低压铸造与真（zhēn）空消失（shī）模铸造的技术优势，在可控（kòng）的气压下完成充型过程，大大（dà）提高了合金的（de）铸（zhù）造充型（xíng）能力；与压铸相比，设备投资小、铸件成本低、铸（zhù）件可热处理强化（huà）；而与砂型铸造相比，铸件的精度高、表面粗糙度小、生产（chǎn）率高（gāo）、性能好；反（fǎn）重力（lì）作（zuò）用下（xià），直浇（jiāo）口成为补缩短通道，浇注温（wēn）度的损失小，液（yè）态合金在可控的压力下进行补缩凝固，合金铸件的浇注（zhù）系统简（jiǎn）单有（yǒu）效、成（chéng）品率（lǜ）高（gāo）、组织致密；真空低压消失模铸造的浇注温度（dù）低，适合于（yú）多种有色合金。3．振（zhèn）动消失模（mó）铸造振动（dòng）消失（shī）模铸造技术是在消失模铸（zhù）造过程中施（shī）加一定频率和振幅的振动，使铸（zhù）件在振动场的作用下凝（níng）固，由于消失模铸造凝固过程中对（duì）金属溶（róng）液施（shī）加了（le）一定（dìng）时间振动，振动（dòng）力使液相与固（gù）相间产（chǎn）生相对运动，而（ér）使枝晶破碎，增加液（yè）相内结晶核心，使铸件***终凝固组（zǔ）织细化、补缩提高，力学性能（néng）改善。该技术利（lì）用消失模铸造中现成的紧实振动台，通过振动电机产生的（de）机械振动，使金属（shǔ）液在动力激（jī）励（lì）下生核，达（dá）到细化（huà）组（zǔ）织的目的（de），是一种操作（zuò）简（jiǎn）便、成本低廉、无环境（jìng）污染（rǎn）的方法（fǎ）。4．半固态（tài）消（xiāo）失模铸造半（bàn）固（gù）态消失模铸造技术是（shì）消失模铸造技（jì）术与半固态技术相结合的新（xīn）铸（zhù）造技术（shù），由于该工艺的特点在于控制（zhì）液固相的相对比例，也称转（zhuǎn）变控制（zhì）半固态成形。该（gāi）技术可以提高铸件致（zhì）密（mì）度、减少偏析（xī）、提高尺（chǐ）寸精度和铸件性能。5．消失模壳型（xíng）铸造（zào）消失模壳型铸造技术是熔模（mó）铸造技术（shù）与消（xiāo）失模（mó）铸造结合起来（lái）的（de）新型铸造方法。该方法是将用发泡模具制作（zuò）的与零（líng）件形（xíng）状一样的泡沫（mò）塑料模样表面涂上（shàng）数层耐火材料，待其（qí）硬（yìng）化干燥（zào）后（hòu），将其（qí）中的（de）泡沫塑料模样（yàng）燃烧气化消失而制成（chéng）型壳，经（jīng）过焙（bèi）烧，然（rán）后进行浇（jiāo）注（zhù），而获得较（jiào）高尺寸精度铸件的一种新（xīn）型精密铸造方法。它（tā）具有（yǒu）消（xiāo）失模铸（zhù）造中的模样尺寸大、精密（mì）度（dù）高的特点（diǎn），又有熔模精密铸造中结壳精度、强度等优点。与普（pǔ）通熔模（mó）铸造相比，其特点是泡沫塑料模料成本低廉，模（mó）样粘接组合方便，气化消失容易，克（kè）服了熔模铸造模（mó）料容易（yì）软化而引起的（de）熔（róng）模变形的问题，可以生产较大尺寸（cùn）的各种合金（jīn）复杂铸件。6．消失模悬浮铸造消（xiāo）失模悬浮铸造技术是（shì）消（xiāo）失模铸造工艺与悬浮铸造（zào）结合起来的一种新（xīn）型实（shí）用铸造技术。该技术工（gōng）艺过（guò）程是金属液浇入铸型后，泡（pào）沫塑料（liào）模样气化，夹杂在冒口（kǒu）模（mó）型（xíng）的悬浮剂（或将悬浮剂放置在模（mó）样某特（tè）定（dìng）位（wèi）置，或将悬（xuán）浮剂（jì）与EPS一（yī）起制（zhì）成（chéng）泡沫模样）与（yǔ）金（jīn）属液发（fā）生物化反应从而（ér）提高铸件整体（或（huò）部分）组织性能。由于消（xiāo）失（shī）模铸造（zào）技术（shù）成本（běn）低、精度高、设计灵活（huó）、清洁环保、适合复（fù）杂铸件等特点（diǎn），符合新世（shì）纪铸造技术（shù）发展的总趋势，有着广（guǎng）阔的发展（zhǎn）前景。
+查看全文23 2019-05
在铸造过（guò）程中（zhōng），模具爆裂（liè）是一件很（hěn）致命的事件，会直接影响模具（jù）的（de）成型和质量。所以，模具爆裂的原因一（yī）定要弄清楚，防范措施（shī）一定要做好。今天就来（lái）和大家分析一（yī）下模具（jù）爆裂的九大原因，以及防范的九种措（cuò）施。 模具爆裂原因分析（xī）： 1、模具材质不（bú）好在后续加（jiā）工中容易碎裂； 2、热处理：淬火（huǒ）回火工艺不当产（chǎn）生变形； 3、模具（jù）研磨平（píng）面（miàn）度不（bú）够，产生挠曲变（biàn）形； 4、设计工艺：模（mó）具强度不够，刀口间距太近，模具（jù）结构不合理，模板块数（shù）不够无垫板垫脚； 5、线割处理不当：拉线（xiàn）线割，间隙（xì）不对，没作清角； 6、冲床设（shè）备的（de）选用：冲床吨位（wèi），冲裁力不够（gòu），调模（mó）下得太深（shēn）； 7、脱料不（bú）顺：生产（chǎn）前无退（tuì）磁处理，无退料梢；生（shēng）产中（zhōng）有断针断弹簧等（děng）卡料； 8、落料不顺：组装（zhuāng）模时无漏屎（shǐ），或滚堵屎（shǐ），垫脚堵屎； 9、生产（chǎn）意识：叠片冲（chōng）压（yā），定（dìng）位不到（dào）位（wèi），没使用吹气，模板有裂纹仍继（jì）续生产。模具爆裂如（rú）何（hé）防范： 1、冲压设备 冲压设（shè）备（如压力机）的精度（dù）与刚性对冲模寿命的影响极为重要。冲压设备的精度高（gāo）、刚性好，冲模寿命（mìng）大为提高。尤其足小间隙或无间隙冲模、硬质合金冲模（mó）及精密冲模必须选择精度高、刚性好的压力机，否则，将会降低模具寿命，严重者还会损（sǔn）坏棋具。 2、模具设（shè）计 （1）模具的导向机构精（jīng）度。为提高模（mó）具寿命，必（bì）须根据工序性（xìng）质和零（líng）件（jiàn）精度等要（yào）求，正确选择（zé）导向形式和确定导向机构（gòu）的（de）精（jīng）度。 （2）模具（jù）（凸、凹模）刃口几何参数（shù）。凸、凹模的形状、配合间（jiān）隙和圆角半径不仅对冲（chōng）压件（jiàn）成（chéng）形有较（jiào）大的影响，而（ér）且对于模具的磨损（sǔn）及寿命（mìng）也影响很大。精度要求较高的，宜选较小的间隙值；反之则可适（shì）当（dāng）加（jiā）大间隙，以（yǐ）提高模具寿命。 3、冲压工艺 （1）冲压零件的原材料 ①尽可能采用冲压工艺（yì）性好的原材料，以减少冲压变形力；②冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度（dù）及表面质（zhì）量等，并将原材料（liào）擦拭干（gàn）净，必要时应清除表面氧化物和锈迹；③根据冲压工序和原（yuán）材料种（zhǒng）类，必要时可（kě）安排软化处理和表面处理（lǐ），以及选择合适的润滑（huá）剂和润滑工序。 （2）排（pái）样与搭（dā）边 不合（hé）理的往（wǎng）复送料排样法以（yǐ）及过小（xiǎo）的搭（dā）边（biān）值往往会造成模（mó）具急剧磨损或凸、凹模啃伤（shāng）。必须根（gēn）据零（líng）件的加工批量、质量要求和模（mó）具（jù）配合间隙，合（hé）理选（xuǎn）择排样方（fāng）法和搭边值（zhí），以（yǐ）提高模（mó）具寿命。 4、模具（jù）材料 ①材料的使用性能应具有高（gāo）硬度（58~64HRC）和（hé）高强度（dù），并具有高的耐磨性和足（zú）够的韧性，热处理变形小，有一定的热硬性；②工艺性能良好。 5、热加（jiā）工工艺 模（mó）具（jù）的热加工质量（liàng）对模具的（de）性能与使用寿命影响（xiǎng）甚大（dà）。 （1）锻造工（gōng）艺。这是模具工作零件制造（zào）过（guò）程中的（de）重要环（huán）节。应严（yán）格（gé）控制锻造温（wēn）度范（fàn）围，制定正确（què）的加热规范（fàn），采用（yòng）正确的锻（duàn）造力法（fǎ），以（yǐ）及锻后（hòu）缓冷或及时（shí）退火（huǒ）等。 （2）预备热处理。应视模具工作零件的（de）材料和（hé）要求的不同分别采（cǎi）用退火、正火或调（diào）质（zhì）等预备热处理工艺，以（yǐ）改善组织，消除锻造毛坯的（de）组（zǔ）织缺陷，改（gǎi）善加工工艺性。 （3）淬火与回火。这是模具热处理中的关键环节。冲模淬（cuì）火（huǒ）加热时特别应注意防止（zhǐ）氧化和脱碳，应（yīng）严格控（kòng）制热处理工（gōng）艺规范，在条件允许的（de）情况下，可（kě）采用真空热处理。淬火后（hòu）应及时（shí）回火，并根据技术要求（qiú）采用不同的回火工艺（yì）。 （4）消应力退火。对于精度要求高的（de）模具，在（zài）磨削或电加工后还需（xū）经过消应力回（huí）火处理（lǐ），有利于稳定模具精度，提高使用寿命。 6、加工表面质量（liàng） ①模（mó）具工作零件加工过程中必须防止磨削烧伤零件表面现象，应（yīng）严格控制（zhì）磨削工艺条（tiáo）件和（hé）工艺方法（如砂轮硬度、粒度、冷却液、进给量等参（cān）数）；②加工过程中（zhōng）应防止模具工作零（líng）件表面留有刀痕（hén）。夹（jiá）层、裂纹、撞击（jī）伤痕等宏观（guān）缺（quē）陷。这些缺陷的存在会引起应力（lì）集中（zhōng），成为断裂的根源，造成模具早期失效；③采用磨削、研磨和抛光等（děng）精加工和精细加工，获（huò）得较小的（de）表（biǎo）面粗（cū）糙度值，提高模具（jù）使用寿命。 7、表面强化处理 为提高模具性能和使用寿（shòu）命，模具（jù）工作零件表（biǎo）面强化处（chù）理应（yīng）用越来越广。常用（yòng）的表而强化处（chù）理方法有（yǒu）：液体碳氮共（gòng）渗（shèn）、离子渗氮、渗硼、渗钒和电火（huǒ）花强（qiáng）化，以（yǐ）及化学气相沉积法（CVD）、物理气相沉积（jī）法（PVD）和在盐（yán）浴（yù）中向工（gōng）件表（biǎo）面浸镀碳（tàn）化物法（TD）等。 8、线切割变质层（céng）的控制 冲模（mó）刃口多采（cǎi）用线切割加工。由于线切割加工的热（rè）效应和电解作（zuò）用，使模具加工表面（miàn）产生（shēng）一定厚（hòu）度的变质（zhì）层，造成（chéng）表面硬（yìng）度降低，出现显微裂纹等（děng），致使线切割（gē）加工（gōng）的冲模易发（fā）生早期磨损（sǔn），直接影响模具（jù）冲裁（cái）间隙（xì）的保（bǎo）持及刃口（kǒu）容易崩刃，缩短模具使（shǐ）用寿命。因（yīn）此，在线切割加工中应（yīng）选择（zé）合理的电（diàn）规准，尽量减（jiǎn）少变（biàn）质层深度。 9、正确（què）使用和合理维护 为了保护正常生产，提高冲压件质（zhì）量，降低成（chéng）本，延（yán）长冲（chōng）模寿（shòu）命，必须正确使用（yòng）和合理维（wéi）护（hù）模具，严格执行冲（chōng）模“三检查（chá）”制（zhì）度（使用（yòng）前检（jiǎn）查，使用过程中检查与使用后（hòu）检查），并做好（hǎo）冲模与维护检修（xiū）工作。— E N D —洛阳九州网页版和顺祥机械（xiè）设（shè）备有限公司（sī） 23年品质（zhì）铸就（jiù）成功 伊川厂（chǎng）区：0379-69581002 洛（luò）阳运营：0379-69927723 网（wǎng）址：http://www.xiaogan-tacheng.chaxunxianlu.com 洛（luò）阳地（dì）址：河南省洛阳市洛龙区牡丹（dān）大（dà）道236号 厂区地址（zhǐ）：河南省洛阳市伊川（chuān）县彭婆镇朱村德龙社区（qū）产业园
+查（chá）看全文07 2019-05
铸件表面（miàn）的光洁（jié）程度，能（néng）间接（jiē）反应出铸造工（gōng）艺（yì）的成熟程度，也（yě）能从某种程度上（shàng）反映出铸件质量的（de）好（hǎo）坏。大家都喜欢（huān）表面（miàn）光（guāng）洁（jié）度好的铸件，今（jīn）天就（jiù）来和大（dà）家探讨一下怎样可以提高铸件的（de）光洁度！影响（xiǎng）铸（zhù）造表面光洁度（dù）常（cháng）见原因01原材料比如型砂的形状，分为圆形方形和三角（jiǎo）形，差的是三角形，缝（féng）隙特别大（如果是树脂砂造型，还会增加树脂的加（jiā）入（rù）量，当（dāng）然也会同（tóng）时增加发气量，如果排（pái）气不（bú）好（hǎo）就容易（yì）形成气孔），好的是（shì）圆形（xíng）砂。如（rú）果是煤粉砂，砂的（de）配比（砂（shā）子的强度和湿度（dù））对外观的影（yǐng）响也很大（dà）。02材（cái）质如果铸（zhù）件的化学成分配（pèi）比失调，比（bǐ）如锰低（dī），容易产（chǎn）生疏松，表面材质粗大。03浇铸（zhù）系统如果（guǒ）浇铸系统不合理，也容（róng）易造（zào）成铸件（jiàn）疏松，严重的会（huì）发生铸件浇不到的情况，做不成完整的铸件。憋渣（zhā）系（xì）统（tǒng）不合理会使渣（zhā）质（zhì）进入型腔产（chǎn）生（shēng）渣眼。04造渣如果铁水（shuǐ）中的渣质（zhì）没有清理（lǐ）干净（jìng）或者浇铸时没有挡（dǎng）住（zhù）渣质，使渣（zhā）跑（pǎo）到型腔里，那必然会（huì）出（chū）现（xiàn）渣眼。05人为由于马虎大意，合箱时砂子（zǐ）没（méi）有清理干净或者掉进砂子，造型是砂子没有橦实，或是砂子配比（bǐ）不合理（lǐ），砂子强（qiáng）度不够，铸件就（jiù）会产生砂眼。06硫（liú）磷（lín）超标会使铸件（jiàn）产（chǎn）生裂纹在生产或指导生产时，这都是（shì）必须要注意的事项（xiàng），才能保证铸（zhù）件的（de）质量。如何提高铸件表面光（guāng）洁度01喷砂法工艺汽油(120#)洗（xǐ）刷压缩空气吹干→喷砂（shā）→压缩空气（qì）吹净砂粒（lì）→装（zhuāng）挂→弱（ruò）腐蚀→流（liú）动冷水冲洗→电镀锌或硬（yìng）铬。02弱腐蚀工艺（yì）w(硫酸)=5%～10%，室温，5～10s。 当工件因精度或表（biǎo）面光洁度特（tè）殊要求而（ér）不允（yǔn）许采（cǎi）取喷砂处理时，只能采取浸蚀、洗刷的方法净化表面。03步骤①汽油洗刷(120#)。油多的工件或汽油（yóu）用脏时洗后要用洁净的120#汽（qì）油再（zài）洗刷一遍。②压缩空气（qì）吹干。 ③浸蚀（shí）。w(盐酸（suān）)=15%,w(氢（qīng）氟酸)=5%,室温,锈（xiù）迹除净为止。若锈（xiù）迹过多、氧化皮过厚则应（yīng）先（xiān）用机（jī）械法刮（guā）去。浸蚀时间不（bú）宜过长，否（fǒu）则容易造成基体渗氢，而且使表（biǎo）面游（yóu）离碳（tàn）裸露过多（duō），导致局（jú）部（bù）或全部镀不上镀层。④石（shí）灰浆擦刷可以（yǐ）将工件表面晶格充分暴露，获得结（jié）合力（lì）良好的镀层。⑤冲洗（xǐ）与（yǔ）揩擦，去（qù）除（chú）表面（miàn）粘附的石灰。 ⑥装挂。铸（zhù）铁（tiě）件导电性差，装挂时应接触牢固，接触（chù）点尽可能（néng）多设几处，工件与工件之间的间距与其它材（cái）质电镀件相比，略大（dà）0.3倍为好。⑦活（huó）化。活化的目的是除去在擦刷、装（zhuāng）挂等工序中形成的（de）氧化膜。配（pèi）方（fāng）与工艺条件：w(硫酸)=5%～10%，w(氢（qīng）氟酸)=5%～7%，室（shì）温,5～10s。⑧流水冲洗。⑨电（diàn）镀（dù）锌或硬铬。— E N D —洛阳九州网页版和顺祥机（jī）械设备有限公司（sī） 23年品质铸就成功 伊川厂区：0379-69581002 洛阳运营：0379-69927723 网址：http://www.xiaogan-tacheng.chaxunxianlu.com 洛（luò）阳（yáng）地址：河南省洛（luò）阳市洛龙区（qū）牡丹大道236号（hào） 厂区地（dì）址：河南省洛（luò）阳市伊（yī）川县（xiàn）彭婆镇朱村德龙社（shè）区产业园（yuán）
+查看全文（wén）06 2019-05